《航空製造工程手冊：飛機機械加工》是1995年01月航空工業出版社出版的圖書。作者是羅時大、張鐵鈞。
基本介紹
- 書名：航空製造工程手冊：飛機機械加工
- 作者：羅時大;張鐵鈞
- ISBN：7-80046-867-4
- 出版社：航空工業出版社
- 出版時間：1995年01月
出版信息,圖書簡介,目錄,
出版信息
航空製造工程手冊：飛機機械加工
作 者：羅時大;張鐵鈞;《航空製造工程手冊》總編委會
責任編輯：張鐵鈞
出版社：航空工業出版社
I S B N：7-80046-867-4
出版日期：1995年01月
圖書簡介
本書是《航空製造工程手冊》的一個分冊。書中匯集了我國40年來飛機零件機械加工專業的先進經驗和成果，並吸收了機械行業的先進技術，同時也收集和分析了國外飛機零件機械加工的先進技術及發展趨勢。 全書共分20章。書中概述了飛機機械加工零件的特點及分類，介紹了飛機零件機械加工常用的專用工具機設備及主要數控工具機，主要闡述了飛機零件機械加工工藝過程設計及現代化數控加工技術、數控加工工藝準備、數控加工程式編制
目錄
第1章 飛機零件機械加工工藝概述
1.1 飛機零件機加工藝的重要性
1.2 飛機零件機加工藝的特點
1.3 飛機機加零件分類
第2章 工具機設備的選擇
2.1 金屬切削工具機的選擇
2.2 工具機型號的編制方法
2.2.1 工具機型號表示方法
2.2.2 工具機的分類編號
2.2.3 工具機的特性代號
2.2.4 工具機類、組、型（系列）代號
2.2.5 工具機主參數名稱及折算係數
2.2.6 工具機重大改進序號
2.2.7 變型工具機代號
2.2.8 工具機型號舉例
2.2.9 我國舊的金屬切削工具機類、組劃分表
2.3 工具機選擇原則
2.4 常用金屬切削工具機的技術性能
2.4.1 車床類工具機的主要技術參數
2.4.2 鑽床類工具機的主要技術參數
2.4.3 鏜床類工具機的主要技術參數
2.4.4 磨床類工具機的主要技術參數
2.4.5 齒輪加工工具機的主要技術參數
2.4.6 螺紋加工工具機的主要技術參數
2.4.7 銑床類工具機的主要技術參數
2.4.8 拉床的主要技術參數
2.5 組合工具機
2.5.1 組合工具機的特點
2.5.2 組合工具機的組成
2.5.3 組合工具機的分類
2.5.4 組合工具機通用部件的分類和標準
2.5.5 組合工具機的選擇原則
2.6 金屬切削工具機的工作精度
2.6.1 車床工作精度
2.6.2 鑽床工作精度
2.6.3 鏜床工作精度
2.6.4 磨床工作精度
2.6.5 齒輪加工工具機工作精度
2.6.6 螺紋工具機工作精度
2.6.7 銑床工作精度
2.6.8 插床工作精度
2.6.9 拉床工作精度
2.6.10 組合工具機的加工精度
2.7 常用數控工具機及數控系統的主要功能
2.7.1 常用數控工具機簡介
2.7.1.1 數控工具機的特點及套用
2.7.1.2 數控工具機的組成
2.7.1.3 數控工具機的分類
2.7.2 進口數控工具機的選用
2.7.3 進口數控工具機的主要技術參數
2.7.3.1 數控車床的主要技術參數
2.7.3.2 數控銑床的主要技術參數
2.7.3.3 數控加工中心的主要技術參數
2.7.3.2 數控銑床的主要技術參數
2.7.3.3 數控加工中心的主要技術參數
2.7.4 常用數控系統
2.7.4.1 航空工業中套用的主要數控系統
2.7.4.2 通用數控系統的功能特性
3.1 工藝規程分類及用途
3.2 工藝規程設計的主要依據
3.2.1 飛機圖紙和技術條件
3.2.2 工藝總方案
3.2.3 指令性工藝檔案
3.2.3.1 工藝裝備協調圖表
3.2.3.2 飛機外緣容差分配表
3.2.3.3 零組件指令性交接狀態表
3.2.4 技術標準和生產說明書
3.2.5 車間分工表和工藝計畫表
3.2.6 車間交接狀態表
3.2.7 技術物質條件
3.3 工藝規程設計程式
3.3.1 熟悉工藝規程編寫依據的有關資料
3.3.2 工藝分析
3.3.2.1 生產規模
3.3.2.2 毛坯狀態
3.3.2.3 選擇主要加工基準
3.3.3 劃分加工階段
3.3.4 確定主要表面的加工方案
3.3.4.1 零件表面加工方案的選擇
3.3.4.2 零件加工方案
3.3.5 工序的組合
3.3.6 安排輔助工序
3.3.7 編制工藝規程
3.3.8 工藝規程的審批
3.3.8.1 一般工藝規程的審批
3.3.8.2 重要工藝規程的審批
3.3.8.3 工藝規程審批人員及職責
3.4 工藝規程的內容
3.5 工藝基準的選擇
3.5.1 基準分類
3.5.2 零件的安裝——定位和夾緊
3.5.3 減少安裝誤差的措施
3.5.4 定位基準的選擇
3.5.4.1 粗基準的選擇
3.5.4.2 精基準的選擇
3.6 零件製造大綱的編寫
3.6.1 零件製造大綱簡介
3.6.2 零件製造大綱的編制
3.6.3 持證操作工序和數控工序
第4章 數控加工技術
4.1 數控加工的特點及分類
4.1.1 數控加工的特點
4.1.2 數控工具機的組成及分類
4.1.2.1 數控工具機的組成和功能特點
4.1.2.2 數控工具機分類
4.1.3 數控技術名稱術語
4.2 數控加工的控制介質與指令格式
4.2.1 控制介質與標準代碼
4.2.2 控制帶格式
4.2.3 程式段指令格式
4.2.4 準備功能（G）和輔助功能（M）
4.3 數控軟體
4.3.1 數控軟體的功能
4.3.2 主要數控軟體套用情況
4.3.3 數控加工數據來源
4.3.4 數控軟體發展狀況
4.4 數控加工存在問題及解決途徑
4.5 數控技術的發展
4.5.1 直接數控和分散式數控（DNC）系統
4.5.1.1 DNC的特點
4.5.1.2 DNC系統的組成和分類
4.5.1.3 DNC系統在飛機工廠的套用實例
4.5.2 自適應控制（AC）系統
4.5.2.1 自適應控制系統的類型
4.5.2.2 自適應控制的優點
4.5.3 智慧型數控（INC）系統
4.5.4 柔性製造系統（FMS）
4.5.4.1 FMS的優點
4.5.4.2 FMS的可靠性要求
4.5.4.3 FMS的組成及功能介紹
4.5.4.4 FMS平面布置原理圖
4.5.4.5 FMS在飛機零件加工中的套用實例
4.5.4.6 建立FMS的步驟
第5章 數控加工工藝準備
5.1 數控加工工作程式
5.1.1 定義
5.1.2 工作程式框圖
5.2 數控加工零件的選擇原則
5.2.1 選擇產品類型
5.2.2 設計工藝性要求
5.3 工藝規程設計
5.3.1 設計依據
5.3.2 設計內容
5.3.3 數控加工零件工藝規程表格
5.3.4 工藝流程安排及特點
5.4 數據傳遞原則
5.4.1 數據的內容
5.4.2 數據的傳遞
5.4.3 數據傳遞格式
5.4.4 圖形信息的傳遞
5.4.4.1 軟碟傳遞
5.4.4.2 圖形直接傳遞
5.4.5 數據傳遞的申請
5.4.6 幾何數據的提供
5.4.7 幾何數據傳遞流程
5.5 數控加工夾具的選擇
5.6 數控刀具及其管理
5.6.1 刀具幾何參數
5.6.2 刀具分類
5.6.3 刀具管理
5.6.3.1 數控刀具資料庫的功能
5.6.3.2 數控刀具資料庫的套用
5.6.3.3 數控零件製造流程框圖
5.6.3.4 數控刀具管理信息流
5.6.3.5 數控刀具管理物料流
5.7 數控加工的試切
5.7.1 試切前的準備
5.7.2 試切件材料及數量的規定
5.7.3 試切件的試切和鑑定
5.7.4 試切件的處理
5.8 數控零件的檢測
5.8.1 數控零件的檢測方法及其工藝要求
5.8.2 數控測量機檢測的工藝準備
5.8.2.1 數控測量機檢測的申請
5.8.2.2 數控測量機檢測的數據傳遞
6.1 手工編程
6.1.1 手工編程的步驟
6.1.1.1 手工編程的工藝處理
6.1.1.2 手工編程的數值計算
6.1.2 點位—直線控制的程式編制
6.1.3 直線—圓弧輪廓的程式編制
6.1.4 手工編程實例
6.2 計算機輔助編程
6.2.1 批處理式輔助編程
6.2.1.1 工作流程
6.2.1.2 APT程編系統工作過程
6.2.1.3 用APT程式語言編寫零件源程式的方法
6.2.1.4 批處理式輔助編程套用實例
6.2.2 互動式CAD/CAM軟體系統的數控編程
6.2.2.1 批處理式編程與互動式編程的工作流程比較
6.2.2.2 互動式編程的實施步驟
6.2.2.3 互動式編程方法的特點及套用
6.3 數控工具機和加工中心的程編要求及特點
6.3.1 數控車床的程式編制方法
6.3.2 加工中心的程式編制
6.3.3 柔性製造系統中零件加工的程式編制
6.4 實物編程
第7章 整體壁板的加工
7.1 整體壁板的特點及其製造方案
7.1.1 整體壁板的特點
7.1.1.1 整體壁板的優點
7.1.1.2 整體壁板的缺點
7.1.2 整體壁板的製造方案
7.2 設計結構及技術要求
7.2.1 整體壁板的結構
7.2.1.1 整體壁板的結構要素
7.2.1.2 整體壁板的分類
7.2.2 技術要求
7.3 材料及主要加工性能
7.3.1 整體壁板材料的選擇
7.3.2 LC4鋁合金的主要加工性能
7.4 毛坯類型及加工特點
7.5 工具機選擇
7.6 工裝選擇
7.6.1 真空平台的主要特點
7.6.2 真空平台的典型結構
7.6.3 真空平台的工作原理
7.6.4 真空平台夾緊力的計算
7.6.5 真空夾緊裝置系統
7.7 刀具的選擇
7.7.1 刀具選擇的原則
7.7.2 刀具的幾何形狀與刃磨
7.7.3 刀具的安裝、預置長度的調整和計算
7.8 合理的切削用量
7.8.1 銑削要素
7.8.2 切削用量的選擇原則
7.8.3 銑削用量圖表
7.9 切削液的選擇
7.9.1 水劑切削液的配製與維護
7.9.2 壁板加工實際使用的切削液舉例
7.10 整體壁板主要表面加工的經濟精度
7.10.1 形狀和位置的平均經濟精度
7.10.2 表面粗糙度
7.11 整體壁板加工的質量控制
7.11.1 加工過程的質量控制
7.11.2 變形、矯正的質量控制
7.12 檢驗方法
7.13 整體壁板工藝流程舉例
7.13.1 飛機後上壁板工藝流程
7.13.2 民機水平尾翼壁板工藝流程
第8章 梁類零件的加工
8.1 設計結構及技術要求
8.1.1 結構特點
8.1.2 梁類零件主要技術要求
8.2 材料及主要切削加工性能
8.2.1 梁類零件常用材料
8.2.2 高強度鋼的切削加工性能
8.2.2.1 高強度鋼的切削加工特點
8.2.2.2 刀具材料的選擇
8.2.2.3 刀具幾何參數
8.2.2.4 切削用量
8.2.2.5 切削液
8.2.3 切削加工30CrMnSiNi2A材料時應特別注意的幾個問題
8.3 毛坯類型及加工特點
8.4 梁類零件的加工特點
8.5 協調部位及製造依據
8.6 工藝過程設計
8.6.1 加工階段劃分
8.6.1.1 粗加工階段
8.6.1.2 精加工階段
8.6.1.3 細加工階段
8.6.2 主要表面的加工方案
8.6.3 主要表面加工切削用量的選擇
8.7 梁類零件加工中的質量控制
8.7.1 加工過程變形的質量控制
8.7.2 主要表面加工的質量控制
8.8 工藝流程實例
8.8.1 殲擊機機翼主梁工藝流程
8.8.2 機翼主梁的工藝分析
8.8.3 中翼後梁工藝流程
第9章 緣條、長桁類零件的加工
9.1 設計結構及技術要求
9.1.1 概述
9.1.1.1 緣條類零件的套用
9.1.1.2 長桁類零件的套用
9.1.2 緣條、長桁類零件的分類及典型結構
9.1.3 緣條、長桁類零件的技術要求
9.2 緣條、長桁類零件的材料及加工性能
9.2.1 常用材料
9.2.2 材料的化學成分及機械性能
9.2.3 2024和7075鋁合金的切削加工和成型性能
9.3 毛坯類型和加工特點
9.4 協調部位及製造依據
9.4.1 理論外形的協調及製造依據
9.4.2 頭部的協調及製造依據
9.5 工藝過程設計
9.5.1 加工階段的劃分
9.5.2 主要表面的加工
9.5.3 緣條、長桁加工專用設備
9.5.4 工藝流程實例
9.5.4.1 殲擊機機翼大梁緣條的主要工藝流程
9.5.4.2 客機水平安定面後梁緣條的主要工藝流程
9.6 緣條熱矯正
9.6.1 熱矯正設備
9.6.2 熱矯正的溫度範圍和最長累計時間
9.6.3 熱矯正的質量保證措施
9.6.4 熱矯正的注意事項
9.7 主要表面加工的經濟精度
9.8 主要表面加工的質量控制
9.9 緣條、長桁類零件的檢驗方法
第10章 框類零件的加工
10.1 設計結構及技術要求
10.1.1 機身框的設計結構
10.1.2 機身框設計技術要求
10.2 常用材料及主要加工性能
10.3 毛坯類型及加工特點
10.4 協調部位及製造依據
10.5 工藝過程設計
10.5.1 加工階段的劃分
10.5.2 主要表面的加工
10.5.3 工藝流程實例
10.5.3.1 殲擊機42框橫樑零件的主要工藝流程實例
10.5.3.2 42框組合加工主要工藝流程實例
10.5.3.3 運輸機17框側梁零件的主要工藝流程實例
10.6 主要表面加工的經濟精度
10.7 框類零件加工常見問題及解決方法
10.8 主要表面加工的質量控制
10.8.1 工藝方法的控制
10.8.1.1 零件加工工藝控制
10.8.1.2 42框組合加工工藝控制
10.9 檢驗方法
10.9.1 幾何尺寸檢查
10.9.2 互換協調檢查
10.9.3 材料性能檢查
第11章 接頭類零件的加工
11.1 設計結構及技術要求
11.2 主要材料及加工性能
11.3 毛坯類型及加工特點
11.4 協調部位及製造依據
11.5 工藝過程設計
11.5.1 主要表面的加工
11.5.1.1 安裝平面的加工
11.5.1.2 理論型面的加工
11.5.1.3 孔的加工
11.5.1.4 叉口、叉耳的加工
11.5.2 工藝流程實例
11.5.2.1 主減速器接頭的加工
11.5.2.2 接頭的加工
11.5.2.3 主減速器懸掛接頭的加工
第12章 座艙蓋整體骨架的加工
12.1 設計結構及技術要求
12.1.1 座艙蓋的結構和主要技術要求
12.1.2 座艙蓋整體骨架的結構和技術要求
12.2 材料及主要加工性能
12.2.1 鎂合金的切削加工
12.2.2 鎂合金切削加工用量的選擇
12.3 毛坯類型及加工特點
12.3.1 整體骨架的砂型鑄造性能
12.3.2 毛坯的加工特點
12.4 協調部位及製造依據
12.5 工藝過程設計
12.5.1 工藝分析
12.5.1.1 座艙蓋整體骨架的工藝特點
12.5.1.2 工藝基準的選擇
12.5.1.3 加工階段的劃分
12.5.1.4 主要表面的加工
12.5.2 工藝流程實例
12.6 零件加工中的質量控制
12.6.1 影響質量的關鍵工序
12.6.1.1 劃線
12.6.1.2 鑽孔
12.6.1.3 仿形銑削
12.6.2 防止變形
12.6.3 防腐蝕
12.6.3.1 防接觸腐蝕
12.6.3.2 防電解腐蝕
12.6.3.3 零件應進行表面防護
12.6.3.4 機械加工中的防腐蝕
12.6.3.5 裝配中的防鏽
12.6.3.6 工序進行過程和庫存時的防鏽
13.1 設計結構及技術要求
13.1.1 起落架的結構形式、結構特點及套用範圍
13.1.2 起落架主要零件及工藝特點
13.2 起落架協調部位及製造依據
13.3 材料及切削加工性能
13.3.1 GC-4及300M鋼的化學成分
13.3.2 GC-4及300M鋼的機械性能
13.3.3 GC-4及300M鋼熱處理後表面層脫碳
13.3.4 GC-4及300M鋼強度與硬度的關係
13.3.5 300M鋼的切削加工性能
13.3.6 切削加工GC-4及300M鋼的技術要求
13.3.7 切削加工GC-4及300M鋼常用的硬質合金刀具材料
13.3.8 磨削加工磨具的選擇及套用範圍
13.4 起落架零件加工工藝過程設計
13.4.1 加工階段的劃分及各階段的加工內容
13.4.2 定位基準的選擇
13.4.3 主要表面的加工
13.4.3.1 外圓表面的加工
13.4.3.2 內孔的加工
13.4.3.3 耳片、槽口及平面的加工
13.5 高速鉸孔
13.5.1 高速鉸孔的定義
13.5.2 高速鉸孔刀具
13.5.3 高速鉸孔、擴孔的加工餘量與切削用量
13.5.4 高速鉸孔鑽模
13.5.5 高速鉸孔中的常見問題、產生原因和解決方法
13.6 孔擠壓強化
13.6.1 孔擠壓強化的方法
13.6.1.1 氣壓拉壓擠壓
13.6.1.2 氣壓推壓擠壓v13.6.1.3 液壓拉力機拉壓擠壓
13.6.1.4 液壓壓力機推壓擠壓
13.6.1.5 液壓旋壓擠壓
13.6.1.6 孔邊擠壓強化
13.6.2 孔擠壓強化常用的擠壓棒
13.6.3 孔擠壓強化的工藝參數
13.6.4 擠壓強化常用的潤滑劑及套用範圍
13.6.5 孔擠壓強化的質量控制
13.7 機械打磨
13.8 起落架零件加工工藝流程實例
13.8.1 殲擊機主起落架外筒的加工
13.8.2 直升機起落架外筒的加工
13.9 主要表面加工的經濟精度及表面粗糙度
13.9.1 外圓加工的經濟精度
13.9.2 端面加工的經濟精度
13.9.3 孔加工的經濟精度
13.9.4 圓錐孔加工的經濟精度
13.9.5 用三面刃銑刀同時加工相互平行表面的經濟精度
13.9.6 幾種切削加工方法能達到的表面粗糙度
13.10 起落架的裝配與試驗
13.10.1 起落架裝配、試驗的工藝過程設計
13.10.2 起落架裝配、試驗的工藝流程實例
13.11 起落架製造中的質量控制
13.11.1 位置精度的質量控制
13.11.2 表面質量的控制
13.11.2.1 表面紋理方向的控制
13.11.2.2 切削燒傷的控制
13.11.2.3 零件切削加工表面燒傷的檢查方法
13.11.2.4 零件表層裂紋的質量控制
13.11.2.5 零件表面強化工藝
13.11.3 起落架裝配質量的控制
13.11.4 起落架製造及使用中常見問題及解決方法
第14章 作動筒類零件的加工
14.1 結構形式和技術要求
14.1.1 主要零件的結構
14.1.2 主要零件的技術要求
14.2 主要零件的常用材料、毛坯狀態和表面處理要求
14.3 主要配合表面的加工方案
14.3.1 外筒內孔表面的加工方案
14.3.2 活塞、活塞桿外圓表面的加工方案
14.4 主要配合表面的精加工和光整加工方法可達到的經濟精度
14.4.1 尺寸的經濟精度
14.4.2 幾何形狀的經濟精度
14.4.3 相互位置的經濟精度
14.4.4 表面粗糙度
14.5 筒形件的深孔加工
14.5.1 深孔加工的特點和套用
14.5.2 飛機零件的幾種深孔加工方法
14.5.2.1 深孔鑽
14.5.2.2 深孔擴、鏜
14.5.3 深孔加工工具機
14.6 筒形件的擠光和滾壓加工
14.6.1 擠光和滾壓加工的特點和套用
14.6.2 筒形件內孔的滾壓加工
14.6.2.1 滾壓工具的形式
14.6.2.2 滾柱式滾壓工具的幾何參數
14.6.2.3 滾壓用量
14.6.2.4 滾壓次數
14.6.2.5 滾壓力
14.6.2.6 滾壓切削液
14.6.2.7 滾壓工具
14.7 筒形件的珩磨加工
14.7.1 珩磨加工的原理及套用
14.7.1.1 珩磨加工的特點
14.7.1.2 珩磨加工的套用
14.7.2 珩磨工具機、珩磨頭與珩磨夾具
14.7.2.1 珩磨工具機
14.7.2.2 珩磨頭
14.7.2.3 珩磨夾具
14.7.3 珩磨油石的選擇
14.7.3.1 珩磨油石規格與數量的選擇
14.7.3.2 珩磨油石性能的選擇
14.7.4 珩磨工藝參數的選擇
14.7.4.1 切削速度和切削交叉角
14.7.4.2 油石工作壓力
14.7.4.3 油石工作行程
14.7.4.4 珩磨餘量
14.7.4.5 對珩磨前工序的要求
14.7.5 珩磨切削液
14.7.5.1 珩磨切削液的選擇
14.7.5.2 珩磨切削液的使用要點
14.7.6 珩磨油石的修整
14.7.7 強力珩磨
14.7.7.1 強力珩磨的條件
14.7.7.2 強力珩磨的套用
14.7.8 珩磨加工中常見問題、產生原因和解決方法
14.8 筒形件的超精研磨
14.8.1 超精研磨的特點和套用
14.8.2 超精研磨工具機和超精研磨振動頭
14.8.3 超精研磨油石的選擇
14.8.3.1 磨料的選擇
14.8.3.2 粒度的選擇
14.8.3.3 硬度的選擇
14.8.3.4 結合劑和組織的選擇
14.8.4 超精研磨工藝參數的選擇
14.8.4.1 切削參數的選擇
14.8.4.2 油石進給量的選擇
14.8.4.3 超精研磨餘量
14.8.5 超精研磨切削液
14.8.6 超精研磨油石的修整
14.8.7 超精研磨中常見問題的產生原因分析
14.9 作動筒類零件加工過程的質量控制
14.9.1 精密表面最終加工方法的選擇
14.9.2 位置精度的控制
14.9.3 防止變形的工藝措施
14.10 作動筒類零件工藝規程實例
14.10.1 40CrMnSiMoVA（GC-4）超高強度合金鋼外筒
14.10.2 經硬陽極化處理的LD7鋁合金外筒
14.10.3 活塞桿
第15章 搖臂、支座類零件的加工
15.1 設計結構及技術要求
15.2 毛坯類型及加工特點
15.3 工藝過程設計
15.3.1 搖臂、支座類零件工藝過程設計的一般性問題
15.3.1.1 工藝基準的選擇
15.3.1.2 檢驗工序的安排
15.3.1.3 熱處理工序的安排
15.3.1.4 標記工序的安排
15.3.1.5 焊接工序的安排
15.3.1.6 加工階段的劃分
15.3.2 主要表面的加工
15.3.2.1 軸承孔的加工
15.3.2.2 平行平面的加工
15.3.2.3 花鍵內孔的加工
15.3.3 工藝流程實例
15.3.3.1 支座
15.3.3.2 扇形搖臂
15.3.3.3 搖臂
15.4 軸承、襯套的安裝與固定
15.4.1 結構及技術要求
15.4.2 零件的清洗
15.4.3 襯套的裝配
15.4.3.1 膠粘裝配法
15.4.3.2 壓配合裝配法
15.4.3.3 溫差裝配法
15.4.4 軸承的安裝
15.4.4.1 安裝前檢查
15.4.4.2 軸承的安裝
15.4.4.3 軸承的固定
15.4.4.4 軸承固定後的表面清理
15.4.4.5 軸承固定後的檢驗
15.4.5 工藝流程實例
15.4.5.1 襯套裝配
15.4.5.2 關節軸承裝配
15.4.6 軸承裝配與固定的質量控制
第16章 開關、活門殼體類零件的加工
16.1 設計結構及技術要求
16.2 常用材料及主要特點
16.3 毛坯類型及加工特點
16.3.1 毛坯類型
16.3.2 加工特點
16.4 工藝流程設計
16.4.1 加工階段的劃分
16.4.2 加工方案的選擇
16.4.2.1 確定加工方案的依據
16.4.2.2 殼體內孔加工方案
16.4.3 工藝流程實例
16.4.3.1 LC9鋁合金轉換裝置殼體的工藝流程
16.4.3.2 ZL101-T4鋁合金殼體的工藝流程
16.5 內螺紋的擠壓加工
16.5.1 內螺紋擠壓加工的特點
16.5.2 零件材料
16.5.3 擠壓螺紋工藝參數的選擇與計算
16.5.3.1 擠壓螺紋前底孔的確定
16.5.3.2 底孔倒角
16.5.3.3 擠壓速度
16.5.3.4 擠壓扭矩的計算
16.5.4 擠壓切削液
16.5.5 擠壓絲錐
16.5.5.1 擠壓絲錐的分類
16.5.5.2 擠壓絲錐的結構
16.5.5.3 擠壓絲錐主要幾何參數的確定
16.5.6 典型實例
16.6 MJ內螺紋的加工
16.6.1 工藝底孔基本尺寸及偏差的確定
16.7 各種加工螺紋的方法所能達到的螺紋精度等級與表面粗糙度
16.8 殼體密封表面的光整加工
16.8.1 開關、活門密封結構及殼體密封表面的特徵
16.8.2 低粗糙度磨削
16.8.2.1 低粗糙度磨削的特點
16.8.2.2 低粗糙度磨削的分類及套用範圍
16.8.2.3 低粗糙度磨削砂輪的選擇
16.8.2.4 平面低粗糙度磨削工藝參數
16.8.3 研磨
16.8.3.1 研磨特點
16.8.3.2 研磨分類
16.8.3.3 研磨方式及套用
16.8.3.4 研磨的加工餘量
16.8.3.5 研磨劑
16.8.3.6 研具
16.8.3.7 內孔研磨方法
16.8.4 拋光
16.8.4.1 拋光特點及套用
16.8.4.2 拋光輪的分類及材料選擇
16.8.4.3 磨料和拋光劑
16.8.4.4 拋光速度
16.9 殼體密封表面的質量控制與檢驗
16.9.1 殼體密封表面的質量控制
16.9.2 殼體表面與內部缺陷的質量控制與檢驗
16.9.3 殼體端平面磨削產生龜裂的原因及解決方法
16.9.4 在車床上加工內圓柱面的常見問題、產生原因及解決方法
第17章 管嘴、緊固件類零件的加工
17.1 管嘴的結構特點及技術要求
17.1.1 管嘴零件的結構特點及技術要求
17.1.2 緊固件類零件的結構特點及技術要求
17.2 常用材料及主要特點
17.2.1 常用鋼鍛件材料的性能
17.2.2 常用鋁合金材料的性能
17.3 毛坯類型及工藝特點
17.4 工藝過程設計
17.4.1 加工階段的劃分
17.4.2 主要工藝流程實例
17.4.2.1 接管嘴零件主要加工工藝流程實例
17.4.2.2 平管嘴零件主要加工工藝流程實例
17.4.2.3 螺栓、螺釘緊固件主要加工工藝流程實例
17.5 主要表面的加工及質量控制
17.5.1 74°圓錐面的加工
17.5.1.1 74°圓錐面的加工方法及特點
17.5.1.2 74°圓錐面的質量控制
17.5.2 螺栓桿部至頭部過渡圓角γ的加工
17.5.2.1 圓角γ的加工方法及特點
17.5.2.2 過渡圓角γ冷滾壓加工的技術要求
17.6 螺紋的滾壓加工
17.6.1 滾壓螺紋的優點及套用
17.6.2 滾壓螺紋的工藝分析
17.6.3 熱處理後螺紋的滾壓加工
17.6.4 滾壓螺紋主要方法的選擇
17.6.5 滾壓螺紋的精度和表面粗糙度
17.6.6 滾壓螺紋的條件
17.6.7 滾絲輪的選擇
17.6.7.1 滾絲輪外形尺寸
17.6.7.2 滾絲輪的牙型
17.6.7.3 標準滾絲輪的精度
17.6.7.4 標準滾絲輪的標記方法
17.6.8 滾壓螺紋工具機的選擇
17.6.9 滾壓螺紋工藝參數的選擇
17.6.10 滾壓螺紋的質量控制方法
17.7 機械去毛刺
17.7.1 機械去毛刺的加工方法及設備
17.7.2 機械去毛刺的磨料及填加劑
17.7.2.1 磨料
17.7.2.2 填加劑
17.7.2.3 工藝技術要求
17.7.2.4 機械去毛刺加工實例
第18章 鈦合金類零件的加工
18.1 鈦合金在飛機上的套用
18.1.1 概述
18.1.2 飛機上常用鈦合金結構零件的分類
18.1.2.1 梁類零件的典型結構
18.1.2.2 接頭類零件的典型結構
18.1.2.3 閥類零件的典型結構
18.1.2.4 螺紋連線件的典型結構
18.2 鈦合金的分類及性能
18.2.1 鈦合金的分類
18.2.1.1 按組織分類
18.2.1.2 按性能特徵分類
18.2.2 鈦合金牌號
18.2.3 常用鈦合金的化學成分
18.2.4 常用鈦合金的機械性能
18.2.5 飛機結構件常用材料強度比較
18.3 鈦合金的切削加工
18.3.1 加削加工性差的原因
18.3.1.1 導熱、導溫係數小，切削溫度高
18.3.1.2 切削變形係數小
18.3.1.3 單位面積上的切削力大
18.3.1.4 化學活性大
18.3.1.5 彈性模量小，屈強比大
18.3.1.6 親合性大，切削溫度高
18.3.1.7 其他因素的影響
18.3.2 刀具材料的選擇
18.3.2.1 硬質合金刀具材料
18.3.2.2 高速鋼刀具材料
18.3.2.3 超硬刀具材料
18.3.3 鈦合金的切削加工
18.3.3.1 鈦合金的車削
18.3.3.2 鈦合金的銑削
18.3.3.3 鈦合金的鑽削
18.3.3.4 鈦合金的鉸削
18.3.3.5 鈦合金的攻絲
18.3.3.6 鈦合金零件車螺紋
18.3.3.7 鈦合金的拉削
18.3.3.8 鈦合金的磨削
18.3.4 鈦合金的光整加工
18.3.5 切削加工鈦合金選用的切削液
18.3.5.1 對切削液的要求
18.3.5.2 切削加工鈦合金推薦選用的切削液
18.3.5.3 切削液的使用
18.4 鈦合金零件機加過程中的質量控制
18.4.1 保證工藝系統剛性
18.4.1.1 對工具機的要求
18.4.1.2 對刀具的要求
18.4.1.3 對夾具的要求
18.4.1.4 零件標記
18.4.2 防止污染
18.5 工藝過程設計
18.5.1 非機械加工工序安排
18.5.1.1 鍛件超音波探傷檢查
18.5.1.2 零件校正
18.5.1.3 零件螢光檢查
18.5.1.4 零件熱處理
18.5.1.5 零件表面防護
18.5.1.6 零件清洗
18.5.2 加工階段的劃分
18.5.3 主要表面加工的質量控制
18.5.4 工藝流程實例
18.5.4.1 飛機垂尾接頭工藝流程
18.5.4.2 飛機腹鰭接頭工藝流程
第19章 液壓附屬檔案的裝配與試驗
19.1 結構形式及技術要求
19.1.1 作動筒的結構形式
19.1.2 對作動筒的主要技術要求
19.2 液壓作動筒的裝配與試驗
19.2.1 裝配工藝過程及主要內容
19.2.2 作動筒的試驗
19.3 起落架收放作動筒的裝配及試驗
19.3.1 作動筒的結構
19.3.2 作動筒裝配及試驗工藝流程
19.3.3 液壓作動筒的沖洗
19.3.4 作動筒裝配過程中常見問題、產生原因和解決方法
19.3.5 作動筒試驗中常見問題、產生原因和解決方法
19.4 液壓作動筒裝配、試驗過程中的質量控制
第20章 數控測量機的套用
20.1 前言
20.2 數控測量機的組成及其設備
20.2.1 數控測量機的組成
20.2.2 外部設備
20.2.3 幾種常用的測頭
20.3 軟體功能
20.3.1 為測量作準備的幾種軟體功能
20.3.2 程式測量
20.3.3 測量採樣與處理
20.3.4 單純計算功能
20.3.5 形狀和位置公差計算功能
20.3.6 自學習零件測量編程
20.3.7 連續掃描測量系統的套用
20.4 編制測量程式及其實例
20.4.1 零件測量程式的編制內容
20.4.2 有理論數據零件的測量與實例
20.4.3 有數學方程式的零件測量與實例
20.4.4 零件形狀公差和位置公差的測量與實例
參考文獻
