《航空製造工程手冊：非金屬結構件工藝》是作者林敦儀;張和善撰寫的書籍，於1996年01月出版發行。
基本介紹
- 書名：航空製造工程手冊：非金屬結構件工藝
- 作者：林敦儀、張和善、《航空製造工程手冊》總編委會
- ISBN：7-80046-956-5
- 出版社：航空工業出版社
- 出版時間：1996年01月
- 責任編輯：張和善
圖書簡介,目錄,
圖書簡介
本書是《航空製造工程手冊》的一個分冊，書中介紹了40多年來航空工業非金屬結構件的生產實踐和科研成果套用，同時吸收了一部分國外的有關資料。全書分兩篇共30章，包括玻璃纖維增強塑膠件和透明件兩部分，分別介紹了兩類製件用的材料與選材，製造工藝方法與工裝模具及設備，機械加工方法，連線安裝、密封與修補和表面修整技術，質量控制以及勞動衛生與技術安全等。編寫力求貫徹“求實、求新、求是和求精”的精神，並按手冊要求做到論述系統、敘述簡明、數據可靠和實用方便。 本書是航空非金屬結構件製造工程技術人員的實用工具書，可供從事產品設計、製造、檢驗和生產管理等各類人員及高等院校和中專有關專業師生參考，也可供其他行業中從事同類專業工作的技術人員借鑑。
目錄
第1篇 玻璃纖維增強塑膠件
第1章 概論
1.1 玻璃纖維增強塑膠件的範圍和特點
1.2 玻璃纖維增強塑膠件的類型
1.3 玻璃纖維增強塑膠件製造技術的內容
1.4 玻璃纖維增強塑膠件的製造工藝特點
1.4.1 成形工藝特點
1.4.2 各種成形方法的特點與適用範圍
1.4.3 成形方法的選用原則
1.5 玻璃纖維增強塑膠件製造發展技術現狀
第2章 材料
2.1 概述
2.1.1 材料的範圍
2.1.2 材料的種類
2.1.3 材料的選擇原則
2.2 玻璃纖維及其製品
2.2.1 玻璃纖維及其製品的種類
2.2.2 玻璃纖維及其製品的特點
2.2.3 玻璃纖維及其製品的表面處理
2.2.4 可供選用的玻璃纖維製品
2.3 樹脂體系
2.3.1 概述
2.3.2 常用的樹脂體系
2.3.3 固化劑
2.4 助劑
2.4.1 稀釋劑
2.4.2 增韌劑
2.4.3 阻燃劑
2.4.4 填料
2.5 工藝輔助材料
2.5.1 脫模材料
2.5.2 真空袋材料
2.5.3 導氣材料
2.5.4 吸膠材料
2.5.5 隔離材料
2.5.6 密封材料
2.6 預浸料
2.6.1 預浸料的類型與特點
2.6.2 常用的預浸料及其主要性能
2.7 非金屬蜂窩芯材
2.7.1 類型與特點
2.7.2 蜂窩的尺寸形狀表示法
2.7.3 蜂窩芯材的性能
2.7.4 製造蜂窩用的主要材料
2.8 泡沫塑膠
2.8.1 分類和特點
2.8.2 典型的泡沫塑膠配方和有關性能
第3章 模具
3.1 類型與特點
3.1.1 分類
3.1.2 各類模具的特點
3.2 模具材料
3.2.1 常用金屬材料
3.2.2 常用非金屬材料
3.3 模具選用原則
3.3.1 製件結構和外形要求
3.3.2 製件成形工藝要求
3.3.3 經濟性要求
3.4 製造與檢驗
3.4.1 成形型腔的製造
3.4.2 模具結構件製造
3.4.3 檢驗
3.5 使用與維護
3.5.1 模具的正確使用與維護
3.5.2 模具定期檢驗與返修
第4章 預浸料製造
4.1 概述
4.2 原理與特點
4.2.1 基本原理
4.2.2 預浸料的特點
4.3 預浸料的原材料要求
4.3.1 對玻璃纖維及織物的要求
4.3.2 對樹脂基體的要求
4.3.3 對離型紙的要求
4.4 製造方法與專用設備
4.4.1 分類、特點與適用範圍
4.4.2 專用設備
4.4.3 常用工藝方法
4.5 典型玻璃纖維織物預浸料的製造實例
4.5.1 原材料
4.5.2 工藝準備
4.5.3 開車
4.5.4 質量控制和產品檢驗
4.5.5 包裝和貯存
4.6 質量標準與檢驗方法
4.6.1 預浸料的質量標準
4.6.2 預浸料成品的檢驗方法
4.7 常見質量問題、產生原因和預防措施
4.8 預浸料的質量控制
4.8.1 預浸料質量控制的基本內容
4.8.2 預浸料質量監控程式
第5章 非金屬蜂窩芯工藝
5.1 概述
5.2 原理與特點
5.2.1 基本原理
5.2.2 工藝特點
5.2.3 工藝流程
5.3 設備
5.3.1 塗膠機
5.3.2 蜂窩拉伸機
5.3.3 固化設備
5.3.4 芯條和蜂窩芯材分切設備
5.4 製造方法
5.4.1 芯條塗印方法
5.4.2 芯條疊合、固化與分切法
5.4.3 蜂窩芯拉伸與定形法
5.4.4 蜂窩塊浸漬與固化法
5.5 非金屬蜂窩芯製造實例
5.5.1 玻璃布蜂窩芯的製造（漏膠法）
5.5.2 芳綸紙蜂窩芯製造（橫向印膠法）
5.6 質量標準與檢驗方法
5.6.1 蜂窩芯外觀質量標準
5.6.2 蜂窩芯密度標準與檢驗方法
5.6.3 蜂窩芯塊尺寸允差標準
5.6.4 蜂窩芯強度標準與試驗方法
5.7 影響蜂窩芯質量的因素及保證措施
第6章 夾層結構工藝
6.1 概述
6.1.1 基本原理
6.1.2 夾層結構製造工藝特點
6.2 材料
6.2.1 夾層結構面層和芯層材料的匹配關係
6.2.2 夾層結構件常用的膠粘劑和發泡膠
6.3 設備、模具與工裝
6.4 夾層結構件成形工藝
6.4.1 蜂窩夾層結構件的成形工藝
6.4.2 泡沫塑膠夾層結構件成形工藝
6.5 蜂窩夾層結構典型件製造實例
6.5.1 結構特點與尺寸
6.5.2 成形工藝方法及成形裝置
6.5.3 材料、工裝模具與設備
6.5.4 製造工藝過程
6.6 泡沫塑膠夾層結構典型件製造實例
6.6.1 典型件簡介
6.6.2 成形工藝方法
6.6.3 材料、工裝模具與設備
6.6.4 垂尾翼尖製造工藝流程
6.6.5 垂尾翼尖成形
第7章 手糊成形法
7.1 特點與適用範圍
7.1.1 原理
7.1.2 工藝特點
7.1.3 適用範圍
7.2 材料要求與選擇
7.2.1 增強材料的要求
7.2.2 樹脂體系的要求
7.2.3 脫模材料的要求
7.3 設備與模具
7.3.1 設備
7.3.2 模具
7.3.3 常用工具
7.4 製造工藝
7.4.1 工藝流程
7.4.2 工藝準備
7.4.3 玻璃布剪裁方法
7.4.4 樹脂體系的配製方法
7.4.5 糊制方法
7.4.6 固化工藝及參數
7.4.7 脫模與修整
7.5 質量標準與檢驗方法
7.6 常見的質量問題及預防措施
7.7 典型件製造實例
7.7.1 典型件
7.7.2 對電纜罩性能的要求
7.7.3 工藝準備
7.7.4 糊制
7.7.5 固化
7.7.6 脫模與修整
7.7.7 製件檢驗
第8章 袋壓成形法
8.1 原理與特點
8.1.1 基本原理
8.1.2 工藝特點
8.1.3 分類
8.1.4 適用範圍
8.2 材料要求與選擇
8.2.1 常用的增強材料
8.2.2 常用樹脂類型
8.2.3 樹脂體系的使用狀態
8.2.4 工藝材料
8.3 設備與工具
8.3.1 設備
8.3.2 模具
8.3.3 工具
8.4 製造工藝
8.4.1 工藝流程
8.4.2 工藝準備
8.4.3 鋪貼坯件
8.4.4 裝袋（工藝組合）
8.4.5 固化
8.4.6 脫模
8.5 質量標準與檢驗方法
8.6 常見的質量問題與解決措施
8.7 典型件製造實例
8.7.1 概述
8.7.2 技術要求
8.7.3 主要設備
8.7.4 主要原材料及工藝輔助材料
8.7.5 製造工藝
8.7.6 檢驗
第9章 熱壓罐成形法
9.1 原理和特點
9.1.1 基本原理
9.1.2 工藝特點
9.1.3 適用範圍
9.2 材料要求和選擇
9.2.1 預浸料
9.2.2 夾層結構用膠粘劑
9.2.3 夾芯層
9.2.4 輔助材料
9.3 設備與工裝
9.3.1 熱壓罐
9.3.2 成形模具
9.4 製造工藝
9.4.1 工藝流程與製造工藝
9.4.2 典型件製造實例
9.4.3 常見技術故障及處理方法
9.5 質量標準與檢驗方法
第10章 模壓成形法
10.1 原理與特點
10.1.1 基本原理
10.1.2 工藝特點
10.1.3 適用範圍
10.2 材料要求與選擇
10.2.1 材料的使用狀態
10.2.2 常用的模壓材料
10.2.3 模壓料工藝性能
10.3 設備與工裝
10.3.1 加壓設備
10.3.2 模具與工具
10.4 模壓工藝過程
10.4.1 模壓成形工藝流程
10.4.2 工藝準備
10.4.3 裝模
10.4.4 壓制
10.4.5 壓制工藝參數
10.4.6 脫模
10.4.7 後固化
10.5 質量控制與檢驗
10.6 常見質量問題、產生原因及解決辦法
第11章 壓注成形法
11.1 原理與特點
11.1.1 基本原理
11.1.2 工藝特點
11.1.3 適用範圍
11.2 材料要求
11.2.1 適用的增強材料
11.2.2 適用的樹脂基體
11.3 專用設備與模具
11.3.1 專用設備
11.3.2 模具
11.4 製造工藝
11.4.1 製造工藝流程
11.4.2 模具的準備
11.4.3 增強材料的準備與鋪置
11.4.4 樹脂體系的配製
11.4.5 合模
11.4.6 壓注
11.4.7 固化與後固化
11.4.8 脫模
11.4.9 常見質量問題與預防措施
11.5 質量標準與檢驗方法
11.6 典型件製造實例
11.6.1 製件簡介與工藝分析
11.6.2 原材料
11.6.3 製造工藝
11.6.4 質量檢測
第12章 纏繞成形法
12.1 原理與特點
12.1.1 基本原理
12.1.2 工藝特點
12.1.3 分類與適用範圍
12.2 材料要求與選擇
12.2.1 纖維
12.2.2 樹脂體系
12.3 設備與工裝
12.3.1 纏繞機
12.3.2 固化設備
12.3.3 模具
12.3.4 脫模裝置
12.4 纏繞工藝
12.4.1 線型參數
12.4.2 線型工藝參數及計算
12.4.3 線型設計與線型工藝參數計算步驟
12.4.4 纏繞工藝參數
12.4.5 纏繞過程
12.4.6 固化工藝
12.4.7 脫模
12.5 質量標準與檢驗方法
12.5.1 工藝過程中的質量控制與檢驗方法
12.5.2 產品的質量標準與檢驗方法
12.6 纏繞航空部件及典型製造實例
12.6.1 纏繞航空部件
12.6.2 運輸機用40升氧氣瓶
12.6.3 直升機旋翼轂夾板組件
第13章 其他成形法
13.1 拉擠成形法
13.1.1 概述
13.1.2 原理與特點
13.1.3 拉擠製品用材料
13.1.4 拉擠成形設備與模具
13.1.5 拉擠工藝過程
13.2 熱膨脹模成形法
13.2.1 概述
13.2.2 基本原理
13.2.3 工藝特點
13.2.4 分類
13.2.5 適用範圍
13.2.6 熱膨脹材料
13.2.7 工藝設備與模具
13.2.8 製造工藝
第14章 機械加工
14.1 加工特點和種類
14.1.1 加工特點
14.1.2 加工種類
14.2 刀具材料與幾何形狀
14.2.1 刀具材料與選擇
14.2.2 刀具的幾何形狀與參數選擇
14.3 車削
14.3.1 車削工藝方法
14.3.2 車削工藝參數
14.4 銑削
14.4.1 銑切方法及特點
14.4.2 非金屬蜂窩芯的銑切
14.5 鑽削
14.5.1 制孔類型與刀具
14.5.2 層壓板件制孔法及工藝參數
14.5.3 蜂窩夾層板件制孔
14.5.4 孔徑尺寸變化量的計算與取值
14.5.5 制孔質量保證措施
14.6 鋸切
14.6.1 鋸切刀具
14.6.2 鋸切工藝參數
14.6.3 鋸切質量保證措施
14.7 高壓水射流加工
14.7.1 加工工藝與參數
14.7.2 影響製件加工質量的因素
第15章 質量控制
15.1 產品試製的質量控制
15.1.1 技術負責人的確定
15.1.2 明確技術要求
15.1.3 試製程式
15.1.4 方案評審
15.1.5 試製過程的質量控制
15.1.6 鑑定
15.2 人員控制
15.2.1 考核形式和內容
15.2.2 對不能上崗人員的控制
15.3 材料控制
15.3.1 一般控制要求
15.3.2 應控制的主要材料
15.3.3 主要原材料的質量檢驗
15.3.4 材料貯存要求
15.4 設備控制
15.4.1 一般控制要求
15.4.2 主要工藝設備的控制
15.4.3 量具和儀表的管理
15.4.4 模具控制
15.5 工作間的環境條件控制
15.6 工藝過程控制
15.6.1 一般控制要求
15.6.2 主要工序控制
15.7 成品件的質量控制
15.7.1 外觀質量
15.7.2 外形尺寸及公差
15.7.3 內部缺陷及檢測方法
15.7.4 隨爐件
15.7.5 使用性能控制
15.8 檔案和資料控制
15.8.1 必備檔案
15.8.2 建立檔案
第16章 修補技術
16.1 概述
16.2 範圍與要求
16.2.1 可修補的缺陷類型
16.2.2 修補質量要求
16.3 修補用材料
16.4 修補用設備與工具
16.4.1 修補設備
16.4.2 修補工具
16.5 修補方法與修補工藝
16.5.1 修補方法
16.5.2 修補工藝
16.6 修補質量與檢驗
16.6.1 修補質量的影響因素
16.6.2 質量檢驗
16.6.3 質量跟蹤
16.7 典型修補事例
第17章 勞動保護
17.1 作業環境
17.1.1 一般要求
17.1.2 具體要求
17.2 安全衛生標準
17.2.1 制定安全衛生標準的意義
17.2.2 有關的安全衛生標準
17.3 安全和保健措施
17.3.1 影響操作者安全及健康的因素
17.3.2 安全和勞動保護措施
17.4 廢棄物的處理
17.4.1 廢棄物的種類
17.4.2 廢棄物的處理方法
第2篇 透明件
第18章 概論
18.1 我國航空透明件工藝發展簡況
18.2 航空透明件的特點和要求
18.3 透明件的類型
18.4 透明件製造技術的範圍
18.5 製造工藝對透明件質量與性能的影響
18.6 透明件製造技術的發展趨勢
第19章 材料
19.1 概述
19.1.1 範圍、分類及用途
19.1.2 材料牌號和來源
19.2 剛性透明材料
19.2.1 種類和套用
19.2.2 透明塑膠板的特性與性能數據
19.2.3 玻璃的特性與性能數據
19.3 柔性中間層材料
19.3.1 種類與特性
19.3.2 國內中間層材料的性能數據
19.3.3 國外中間層材料的性能數據
19.4 邊緣連線件材料
19.4.1 類型和套用
19.4.2 邊緣加強材料的性能數據
19.4.3 軟固定帶的性能數據
19.4.4 膠粘劑的性能數據
19.5 密封材料
19.5.1 類型和特性
19.5.2 硫化型密封劑的性能數據
19.5.3 非硫化型密封膩子及墊片的性能數據
第20章 選材依據與工藝基礎
20.1 透明件材料的選擇
20.1.1 選材的基本原則
20.1.2 剛性透明材料的選材
20.1.3 柔性中間層材料的選材
20.1.4 邊緣連線材料的選材
20.1.5 密封材料的選材要求
20.1.6 工藝輔助材料的選材要求
20.2 透明塑膠件的工藝基礎
20.2.1 製造質量的影響因素
20.2.2 澆鑄有機玻璃的工藝特性
20.2.3 定向有機玻璃的工藝特性
20.2.4 聚碳酸酯塑膠板的工藝特性
20.2.5 連線安裝工藝基礎
20.2.5.3 製造誤差與裝配應力
第21章 成形工藝裝備與設備
21.1 有機玻璃成形工藝裝備
21.1.1 分類與特點
21.1.2 工藝裝備的協調
21.1.3 工藝裝備的技術要求
21.2 定向有機玻璃成形工藝裝備
21.2.1 吹塑成形工藝裝備
21.2.2 接觸成形工藝裝備
21.3 模具材料與模墊
21.3.1 模具材料的種類與選擇
21.3.2 模墊材料的技術要求與種類
21.4 模具的製造與檢驗
21.4.1 木模的製造方法
21.4.2 檢驗方法
21.5 加熱設備
21.5.1 類型和選擇
21.5.2 技術要求
21.5.3 溫控系統
21.6 使用與維護
第22章 透明塑膠件成形工藝
22.1 透明塑膠件的種類與工藝性設計
22.1.1 零件的種類
22.1.2 工藝性設計中的幾個問題
22.2 澆鑄有機玻璃成形
22.2.1 成形方法的種類與選擇
22.2.2 成形工藝流程
22.2.3 工藝參數與選擇
22.2.4 成形方法
22.3 定向有機玻璃成形
22.3.1 成形方法的種類與選擇
22.3.2 成形工藝流程
22.3.3 工藝參數與選擇
22.3.4 成形方法
22.4 聚碳酸酯塑膠板成形
22.4.1 成形板材的乾燥處理
22.4.2 成形工藝參數
22.4.3 成形方法
22.5 常見的成形質量問題、產生原因及排除措施
第23章 透明塑膠件的機械加工
23.1 加工特點、要求和種類
23.1.1 透明塑膠件的加工特點
23.1.2 加工中的基本要求
23.1.3 機械加工的種類
23.1.4 影響加工質量的主要因素
23.2 劃線
23.2.1 常用劃線工具
23.2.2 劃線要求與方法
23.3 切割
23.3.1 鋸切
23.3.2 刀割
23.4 制孔
23.4.1 鑽孔
23.4.2 擴孔
23.4.3 鉸孔
23.5 銑削
23.5.1 特點與刀具參數
23.5.2 工藝參數
23.6 細加工
23.6.1 銼削
23.6.2 刮削
23.6.3 打磨
23.6.4 拋光
23.7 機械加工質量的檢驗
23.7.1 方法一：目視檢查
23.7.2 方法二：表面粗糙度檢測
23.7.3 方法三：切削溫度測量
23.7.4 方法四：溶劑銀紋法
23.8 典型透明件機械加工實例
23.8.1 典型透明件及其機械加工
23.8.2 機械加工工藝及參數
第24章 製件的退火處理
24.1 概述
24.1.1 透明塑膠製件中的內應力
24.1.2 內應力對製件的影響
24.1.3 減少內應力的途徑——退火處理
24.1.4 需要退火處理的工藝場合
24.2 退火工藝
24.2.1 澆鑄有機玻璃的退火工藝
24.2.2 定向有機玻璃的退火工藝
第25章 透明塑膠件的膠接
25.1 範圍與種類
25.1.1 範圍
25.1.2 種類
25.2 膠接接頭設計
25.2.1 膠接接頭的受力狀態
25.2.2 膠接接頭的基本要求
25.2.3 膠接接頭的基本形式
25.3 國內常用膠粘劑的配製方法
25.3.1 溶劑（溶液）型膠粘劑的配製
25.3.2 丙烯酸酯類膠粘劑的配製
25.3.3 其它膠粘劑的配製
25.4 膠接夾具與加熱設備
25.4.1 夾具的要求
25.4.2 夾具形式
25.5 透明塑膠的膠接
25.5.1 有機玻璃的膠接
25.5.2 聚碳酸酯板的膠接
25.6 透明塑膠件與邊緣加強件的膠接
25.6.1 膠接結構形式
25.6.2 膠接工藝與套用實例
25.6.3 膠接質量標準與檢驗方法
25.6.4 常見質量問題及排除方法
25.7 有機玻璃件與軟固定帶的膠接
25.7.1 膠接結構形式
25.7.2 膠接工藝與套用實例
25.7.3 質量標準與檢驗方法
第26章 連線安裝與密封
26.1 透明件的連線安裝
26.1.1 定義與範圍
26.1.2 安裝形式的種類與特點
26.1.3 連線安裝的基本要求
26.1.4 螺栓連線安裝
26.1.5 鑲嵌連線安裝
26.1.6 柔性連線安裝
26.1.7 複合連線安裝
26.2 密封裝配
26.2.1 密封劑的要求
26.2.2 透明件與骨架連線結構的密封形式
26.2.3 密封工藝
26.2.4 質量要求與檢驗
第27章 玻璃層合透明件工藝
27.1 概述
27.1.1 玻璃層合透明件的結構特點
27.1.2 玻璃層合透明件的工藝特點
27.2 玻璃板的加工與增強
27.2.1 玻璃原片的種類
27.2.2 玻璃板的冷加工
27.2.3 玻璃板的增強27.3 透明導電元件工藝
27.3.1 類型、特點和套用
27.3.2 導電網電熱元件工藝及套用實例
27.3.3 熱噴塗SnO2透明導電膜工藝及套用實例
27.3.4 陰極濺射製備ITO膜及套用實例
27.3.5 陰極濺射製備透明金膜導電元件
27.4 玻璃層合結構工藝
27.4.1 方法類型與特點
27.4.2 熱壓法
27.4.3 疊片聚合法
27.4.4 灌漿法
27.4.5 膠合層缺陷產生原因及預防措施
27.4.6 玻璃層合結構工藝的質量控制
27.5 包邊裝框
27.5.1 包邊材料工藝特性及邊緣結構形式
27.5.2 包邊裝框的質量控制
27.6 產品質量要求與檢驗
第28章 表面清洗、保護和修整
28.1 清洗
28.1.1 清洗目的和要求
28.1.2 清洗工作間
28.1.3 清洗劑種類
28.1.4 清洗方法
28.1.5 清洗後質量檢查
28.2 表面保護
28.2.1 表面保護的目的
28.2.2 表面保護材料
28.2.3 保護材料的使用方法
28.3 表面修整
28.3.1 表面修整的目的
28.3.2 打磨
28.3.3 拋光
28.3.4 打磨拋光對有機玻璃性能影響
28.3.5 打磨拋光的質量控制
28.4 特種表面塗飾
第29章 質量控制
29.1 概述
29.2 從事透明件製造人員素質要求
29.3 材料控制
29.3.1 材料採購控制
29.3.2 材料性能控制
29.3.3 貯存控制
29.4 設備工裝控制
29.4.1 設備控制要求
29.4.2 專用工裝的控制要求
29.5 廠房環境條件控制
29.6 工藝過程控制
29.6.1 成形工藝控制
29.6.1.1 成形板材質量
29.6.2 機械加工質量控制
29.6.3 膠接質量控制
29.6.4 連線裝配質量控制
29.7 成品件質量控制
29.7.1 製件外形尺寸標準與檢驗
29.7.2 製件厚度控制與檢測
29.7.3 製件外觀質量標準
29.7.4 製件光學質量標準與檢驗方法
29.7.5 製件氣密試驗
第30章 安全衛生
30.1 作業環境
30.1.1 環境條件
30.1.2 廠房溫度
30.1.3 廠房濕度
30.1.4 通風
30.1.5 照明
30.1.6 噪聲
30.1.7 工作場地
30.2 勞動安全
30.3 勞動衛生
30.3.1 化學品毒性大小的表示法
30.3.2 車間空氣中有害物質的最高允許濃度
30.3.3 勞動保護措施
30.4 廢棄物處理
附錄 基礎術語淺釋
參考文獻
