《航空製造工程手冊--框架殼體工藝》是1997年航空工業出版社出版的圖書。
基本介紹
- ISBN：9787801342331
- 頁數：392
- 定價：65.00
- 出版社：航空工業出版社
- 出版時間：1997-12
- 裝幀：精裝
內容介紹,作品目錄,
內容介紹
內容提要
本手冊匯集了40多年來我國航空機載設備行業製造框架殼體的經驗與成果，並收集和分析了國內外框架殼體製造的
先進技術及發展趨勢。手冊對框架殼體製造工藝作了較全面介紹，如：毛坯種類和材料，設計圖工藝分析，工藝路線和工序安
排，基準的選擇，鑽、車、鏜、銑、鉗工藝在框架殼體加工中的套用，空間尺寸的計算及檢測等。手冊還闡述了套用數控和組合
工具機加工框架殼體的特點、框架殼體組件加工、密封和強度試驗、毛刺和雜質的清除、鎂合金加工等技術。組件加工中闡述了
具有航空特點的壓套、堵塞孔、光孔上螺樁和鋼絲螺套等工藝技術。在第4章典型框架殼體的加工工藝中收集選編了燃油調
節器、液壓助力器、恆速裝置、齒輪減速器、陀螺、雷達、彈射止動器、掛梁骨架等類產品框架殼體的加工工藝。
本手冊是航空製造工藝專業人員的實用工具書，也可供其他行業製造工藝人員、航空產品設計人員、檢測人員和航空院
校有關專業師生參考與借鑑。
作品目錄
第1章 概論
1．1 概述
l．2 航空機載設備殼體分類
1．2．l 按系統功能分類
1．2．2 按殼體材料分類
1．3 航空機載設備殼體特點
1．3．l 結構特點
1．3．2 工藝特點
1．4 殼體加工工藝技術發展趨向
第2章 框架殼體製造的Xi藝基礎
2．1 框架殼體毛坯
2．1．l 毛坯材料
2．1．2 毛坯種類
2．1．3 毛坯製造及精度
2．1．3．1 典型鍛件工藝簡介
2．1．3．2 典型鑄件工藝簡介
2．1．4 毛坯熱處理
2．1．5 毛坯檢驗
2．2 殼體加工工藝基礎
2．2．1 複雜殼體設計圖的布局
2．2．2 複雜殼體設計圖的工藝分析
2．2．2．1 殼體精加工階段的加工表面
2．2．2．2 殼體結構特殊部位對加工的
影響
2．2．2．3 殼體其它特殊要求
2．2．2．4 油路系統分析及油路系統圖
2．2．3 複雜殼體工藝路線和工序安排
2．2．3．l 殼體加工工藝路線
2．2．3．2 半精加工階段工序安排
2．2．3．3 殼體加工輔助工序安排
2．2．3．4 殼體加工各工種的編排
2．2．4 粗、精定位基準的選擇
2．2．4．l 粗基準的選擇
2．2．4．2 精基準的選擇
2．2．4．3 殼體基準的要求
2．2．4．4 殼體夾具的夾緊點
2．3 各種加工工藝在框架殼體加工
中的套用
2．3．1 鑽削工藝
2．3．1．l 概述
2．3．1．2 空問油路孔的加丁
2．3．1．3 鉸孔
2．3．1．4 擠孔
2．3．1．5 鑽床反向鍃圓面工藝
2．3．1．6 鑽床切槽工藝
2．3．2 車削工藝
2．3．2．1 概述
2．3．2．2 影響車床加工孔位置精度的因素
及總誤差分析
2．3．2．3 車床夾具的平衡
2．3．2．4 組合鑽及組合擴孔鑽在車床上的
套用
2．3．2．5 螺紋對孔問軸度和對端面垂直度
的控制方法
2．3．2．6 位置精度小於 ±0.05mm的控制
方怯
2．3．3 金剛鏜床加工工藝
2．3．2．l 概述
2．3．3．2 床頭調整和調整工具
2．3．3．3 鏜床夾具的調整
2．3．3．4 鏜刀頭的調整
2．3．3．5 金剛鏜床的定位形式
2．3．3．6 金剛鏜床控制同軸度的工藝方法
2．3．3．7 金剛鏜床加工細長孔的方法
2．3．3．8 金剛鏜床加工易產生問題的原
因及其解決措施
2．3．4 銑削工藝
2．3．4．1 普通銑床加工
2．3．4．2 仿型銑床加工
2．3．4．3 鏡面銑削加工
2．3・5 坐標鏜床鏜孔與切槽
2。3．5．l 平行孔系加工
2．3．5．2 雙斜孔加工
2．3．5．3 孔端面及孔內槽加工
2・3．5．4 小孔鏜削
2．3．5．5 坐標鏜床加工前的準備工作
2．3・5．6 提高鏜孔質量的常用方法
2．3．6 鉗工加工工藝
2，3．6．l 鉸錐孔
2．3．6．2 手工攻絲
2．4 殼體空間角度和尺寸的計算
與檢測
2．4．l 空間角度（複合角）計算公式
2．4．2 殼體空間角度和尺寸計算示例
2．4．3 計算空間角度合成偏差的方法
2．4．4 殼體斜孔角度和尺寸的通用檢
測方法
2．4．5 殼體斜孔空間角度和交點尺寸
檢測示例
第3章 框架殼體加工技術
3．1 數控加工技術在殼體加工中的套用
3．1．l 概述
3．1．2 數控加工工藝套用基礎
3．1．3 數控工具機上夾具的選用
3．1．4 加工中心的某些加工方法
3．1．5 工藝編制中應注意的問題
3．2 組合工具機在框架殼體加工中的
套用
3．2．1 組合工具機加工特點
3．2．2 框架殼體常用組合工具機的配置
方式
3．2．3 框架殼體組合工具機的要求和發
展
3．2．4 組合工具機工藝方案制訂原則
3．2．5 組合工具機加工鋁合金材料的一
般切削用量
3．2．6 組合工具機加工框架殼體的一般
精度
3．2．7 組合工具機加工中常出現的問題
及解決辦法
3．3 殼體組件加工技術
3．3．l 殼體壓套工藝技術
3．3．1．1 壓套工藝過程和關鍵技術
3．3．1．2 壓套易產生的問題和採取的措
施
3．3．1．3 壓套工裝及輔助設備
3．3．1．4 壓套後殼體襯套孔的精加工和
關鍵技術
3．3．2 堵塞孔的工藝技術
3．3．2．1 可拆卸式堵塞
3．3．2．2 不可拆卸式堵塞
3．3．3 光孔上螺樁的工藝技術
3．3．3．1 概述
3．3．3．2 光孔上螺樁的金相分析與強度
3．3．3．3 光孔上螺樁的優越性
3．3．3．4 鑄造鋁合金基體孔和螺樁結構
3．3．3．5 光孔上螺樁加工技術
3．3．3．6 螺樁裝配
3．3．4 殼體密封和強度試驗
3．3．4．l 殼體密封試驗
3．3．4．2 高壓試驗
3．3．4．3 氣密試驗和高壓試驗的密封形
式
3．4 鋼絲螺套工藝技術
3．4．l 鋼絲螺套簡介
3．4．2 鋼絲螺套連線結構的設計
3．4．2．1 鋼絲螺套型面結構設計
3．4．2．2 裝鋼絲螺套用內螺紋的設計
3．4．3 鋼絲螺套型面標準
3．4．3．1 鋼絲螺套型面結構及尺寸
3．4．3．2 鋼絲螺套型面主要技術要求
3．4．3．3 鋼絲螺套型面測量
3．4．3．4 國外鋼絲螺套型面標準介紹
3．4．4 鋼絲螺套
3．4．4．l 普通型鋼絲螺套
3．4．4．2 鎖緊型鋼絲螺套
3．4．4．3 普通型鍍層鋼絲螺套
3．4．4．4 國外鋼絲螺套標準介紹
3．4．4．5 鋼絲螺套繞制工藝
3．4．4．6 鋼絲螺套的檢驗
3．4．5 裝鋼絲螺套用內螺紋
3．4．5．1 裝鋼絲螺套用內螺紋結構及尺了
3．4．5．2 國外裝鋼絲螺套用內螺紋標準
3．4．6 基體螺孔
3．4．6．1 基體材料
3．4．6．2 基體螺孔結構
3．4．6．3 基體螺孔的加工
3．4．6．4 基體螺孔的檢驗
3．4．7 鋼絲螺套的裝配
3．4．7．1 裝配前的準備工作
3．4．7．2 鋼絲螺套的裝配過程
3．4．7．3 鋼絲螺套的拆除
3．4．7．4 基體螺孔的修復
3．4．7．5 鋼絲螺套裝配後的檢驗
3．4．8 螺栓（螺釘）裝配要求
3．5 殼體加工過程中產生的毛刺和
雜質的清除
3．5．l 清除毛刺和雜質的重要性
3．5．2 殼體內不易清除毛刺及雜物的
部位
3．5．3 清除毛刺及雜物的綜合工藝方
法
3．5．4 殼體沖洗和涮洗工藝技術
3．5．4．l 大塊切屑的沖洗
3．5．4．2 油氣交替沖洗和涮洗
3．5．4．3 內孔腔清理後的質量檢查
3．6 鎂合金加工技術
3．6．l 防止切削熱引起的切屑燃燒
3．6．2 防止切削熱引起的工件變形
3．6．3 溫差引起的尺寸精度變化
3．6．4 工藝裝備設計時材料線膨脹
問題
3．6．4．l 使用鋼製定位元件時的最大容
許尺寸[A]
3．6．4．2 一種新型量具的設計原理
3．6．5 鎂合金氧化防鏽問題
3．6．5．l 鎂合金加工過程中的防鏽要求
3．6．5．2 驗收和存放的防鏽要求
3．6．5．3 鎂合金鏽蝕的排除方法
第4章 典型框架殼體的加工工藝
4．l 燃油調節器殼體加工工藝
4．1．l 功用和特點
4．1．2 主要技術要求及工藝方法
4・1．3 殼體毛坯
4・1・3．l 毛坯圖說明
4・1・3・2 鑄件必檢項目
4．1．4 殼體定位基準
4．1．5 定位基準的加工
4．1．6 殼體工藝流程
4．1．7 典型加工方法
4・l・8 輔助工序的編制
4・l・9 油路沖洗
4．2 帶齒輪泵的燃油調節器殼體加
工工藝
4・2・l 殼體結構特點
4．2．2 殼體主要技術要求
4・2・3 工藝分析
4．2．3．l 毛坯的確定
4．2．3．2 基準的確定和加工
4．2．3．3 輔助工序的分析與安排
4．2．4 調節器殼體加工工藝過程
4．2．5 主要加工工藝
4．2．5．l 用加工中心工具機加工殼體
4．2．5．2 活塞孔的加工
4．2．5．3 密封孔的加工
4．2．5．4 齒輪孔的加工
4．2．6 主要加工部位的檢測方法
4．2．6．l 活塞孔的檢測
4．2．6．2 兩齒輪孔底平面深度差的
檢測
4．2．6．3 密封孔的檢測
4．2．7 加工易產生的問題及解決
方法
4．3 液壓助力器殼體加工工藝
4．3．l 殼體的功用和特點
4．3．2 主要技術要求和工藝方法
4．3．3 殼體毛坯特點和技術要求
4．3．4 殼體主要加工工藝
4．3．5 殼體加工的典型工藝裝備
4．3．5．l 環氧樹脂澆注夾具的特點、製作
和使用
4．3．5．2 彎板式車床夾具和使用
4．3．5．3 內直角孔鑽具
4・3・5．4 帶導向的研磨具
4．3．6 殼體數控加工的準備與工藝
4．4 恆速裝置殼體加工工藝
4．4．l 殼體的作用
4．4．2 殼體技術要求與工藝難點及採取的
措施
4．4．3 上殼體工藝流程及工序示例
4．4．3．l 上殼體工藝流程
4・4・3・2 上殼體工序示例
4．4．4 下殼體工藝流程及工序示例
4．4．4．l 下殼體工藝流程
4・4・4・2 下殼體工序示例
4・4・5 粗基準的選擇
4・4・6 精基準的選擇
4．4．6．1 定位面積與孔間距要求
4．4．6．2 統一基準的套用
4・4・7 相交孔鑽削及引偏標準
4・4・7・1 相交孔加工防引偏的導向方法
4・4・7．2 鑽頭鑽相交孔防偏斜方法
4・4・7・3 深孔位置度引偏標準
4・4・8 提高孔加工位置精度的措施
4・4・8．1 用較大的定心孔直徑
4・4・8・2 糾正鑄造油路孔偏斜的方法
4・4・8・3 合理選擇孔加工餘量
4．4．9 臥式鎮床加工空間相交孔示例
4・4．9・l 上殼體相交孔在螳床上的定位
關係
4．4．9．2 零件位置調整至加工狀態的空間
點坐標旋轉及計算
4・4．10 液壓試驗
4．4・10・l 液壓試驗的作用
4・4・10・2 試驗工序安排
4・4・10・3 工序安排實例
4・4・10・4 液壓試驗操作要求
4．4．11 計量基準的過渡套用
4・4・11・1 坐標尺寸轉軸換算
4・4・11．2 計量基準的過渡
4・4・11．3 位置度相點陣圖
4・4・12 配套表的套用
4．4．12．l 配套表的作用
4．4．12．2 上殼體配套表套用實例
4．5 陀螺框架加工工藝
4・5．l 概述
4・5・1．1 功用和特點
4・5．1．2 陀螺框架類型
4．5．1．3 陀螺框架的主要精度
4．5．1．4 陀螺框架材料、熱處理和表面
處理
4．5．2 陀螺框架工藝分析
4．5．2．l 陀螺內框架工藝分析
4．5．2．2 陀螺外框架工藝分析
4．5．3 陀螺框架主要表面的加工
4．5．3．l 陀螺框架主要表面在組合筵床
上的加工
4．5．3．2 陀螺框架主要表面在坐標螳床
上的加工
4．5．3．3 陀螺框架主要表面在車床上的
加工
4．5．3．4 陀螺框架在加工中心工具機上的
加工
4．5．4 陀螺框架精度檢測
4．5．4．l 陀螺框架徑向尺寸檢測
4．5．4．2 陀螺框架同軸度檢測
4．5．4．3 陀螺框架位腎度檢測
4．5．4．4 陀螺框架垂直度檢測
4．6 機載雷達框架加工工藝
4．6．l 機載雷達框架功用及特點
4．6．2 主要技術要求
4・6・3 毛坯的確定
4・6・4 工藝基準選擇
4・6・4．1 設計基準分析
4・6・4．2 定位基準選擇
4．6．5 定位基準面加工
4．6．5．1 底座定位基準面加工
4．6．5．2 方位框架定位基準面加工
4．6．5．3 俯仰框架定位基準面加工
4・6・6 工藝路線安排
4．6．7 主要表面加工
4．6．7．l 底座主要表面加工
4．6．7．2 方位框架主要表面加工
4．6．7．3 俯仰框架主要表面加工
4．6．8 零件工藝凸台的設獎
4・6・9 熱處理工序的安排
4・6・10 鑄鎂合金零件的防鏽
4．6・10．1 一般規定
4・6・10．2 工序間防鏽
4・6・10．3 成品件防鏽
4．7 齒輪減速器殼體加工工藝
4．7．1 齒輪減速器殼體功用及特點
4．7．2 殼體組件零件圖分析與技術要
求
4．7．3 減速器殼體材料與毛坯
4．7．4 減速器殼體組件加工工藝過程
4．7．4．1 殼體加工工藝流程及工序示例
4．7．4．2 殼體組件加工工藝流程及工序
示例
4．7．5 減速器殼體組件加工工藝特點
4．7．5．l 加工階段的劃分
4．7．5．2 殼體熱處理與氧化
4．7．6 工藝基準的確定
4．7．7 定位銷孔加工
4．7．8 殼體組件軸承孔加工
4．7．8．1 殼體軸承孔加工
4．7．8．2 上蓋軸承孔加工
4．7．8．3 殼體蓋軸承孔加工
4．8 彈射止動器加工工藝
4．8．1 概述
4．8．2 結構特點及技術要求
4．8．2．l 結構特點
4．8．2．2 技術要求
4．8．3 工藝分析
4．8．3．1 毛坯的確定
4．8．3．2 基準的確定
4．8．4 彈射止動器加工工藝過程
4．8．5 主要表面加工工藝
4．8．5．1 安裝彈射桿孔的加工工藝
4．8．5．2 銑圓台面
4．8．5．3 鑽孔、擴孔和攻螺紋
4．8．5．4 內孔鍍鉻
4．9 掛梁骨架加工工藝
4．9．1 概述
4．9．2 結構特點及技術要求
4．9．2．1 結構特點
4．9．2．2 技術要求
4．9．3 工藝分析
4．9．3．1 毛坯的確定
4．9．3．2 基準的確定
4．9．4 掛梁骨架加工工藝過程
4．9．4．1 制定工藝路線需考慮的問題
4．9．4．2 加工工藝過程
4．9．5 主要表面加工工藝
4．9．5．l 孔加工工藝
4．9．5．2 翼形面加工工藝
4．9．5．3 翼形槽加工工藝
4．9．5．4 前接頭安裝孔加工工藝
4．9．5．5 前、後接頭安裝部位長孔加工
工藝
參考文獻
1．1 概述
l．2 航空機載設備殼體分類
1．2．l 按系統功能分類
1．2．2 按殼體材料分類
1．3 航空機載設備殼體特點
1．3．l 結構特點
1．3．2 工藝特點
1．4 殼體加工工藝技術發展趨向
第2章 框架殼體製造的Xi藝基礎
2．1 框架殼體毛坯
2．1．l 毛坯材料
2．1．2 毛坯種類
2．1．3 毛坯製造及精度
2．1．3．1 典型鍛件工藝簡介
2．1．3．2 典型鑄件工藝簡介
2．1．4 毛坯熱處理
2．1．5 毛坯檢驗
2．2 殼體加工工藝基礎
2．2．1 複雜殼體設計圖的布局
2．2．2 複雜殼體設計圖的工藝分析
2．2．2．1 殼體精加工階段的加工表面
2．2．2．2 殼體結構特殊部位對加工的
影響
2．2．2．3 殼體其它特殊要求
2．2．2．4 油路系統分析及油路系統圖
2．2．3 複雜殼體工藝路線和工序安排
2．2．3．l 殼體加工工藝路線
2．2．3．2 半精加工階段工序安排
2．2．3．3 殼體加工輔助工序安排
2．2．3．4 殼體加工各工種的編排
2．2．4 粗、精定位基準的選擇
2．2．4．l 粗基準的選擇
2．2．4．2 精基準的選擇
2．2．4．3 殼體基準的要求
2．2．4．4 殼體夾具的夾緊點
2．3 各種加工工藝在框架殼體加工
中的套用
2．3．1 鑽削工藝
2．3．1．l 概述
2．3．1．2 空問油路孔的加丁
2．3．1．3 鉸孔
2．3．1．4 擠孔
2．3．1．5 鑽床反向鍃圓面工藝
2．3．1．6 鑽床切槽工藝
2．3．2 車削工藝
2．3．2．1 概述
2．3．2．2 影響車床加工孔位置精度的因素
及總誤差分析
2．3．2．3 車床夾具的平衡
2．3．2．4 組合鑽及組合擴孔鑽在車床上的
套用
2．3．2．5 螺紋對孔問軸度和對端面垂直度
的控制方法
2．3．2．6 位置精度小於 ±0.05mm的控制
方怯
2．3．3 金剛鏜床加工工藝
2．3．2．l 概述
2．3．3．2 床頭調整和調整工具
2．3．3．3 鏜床夾具的調整
2．3．3．4 鏜刀頭的調整
2．3．3．5 金剛鏜床的定位形式
2．3．3．6 金剛鏜床控制同軸度的工藝方法
2．3．3．7 金剛鏜床加工細長孔的方法
2．3．3．8 金剛鏜床加工易產生問題的原
因及其解決措施
2．3．4 銑削工藝
2．3．4．1 普通銑床加工
2．3．4．2 仿型銑床加工
2．3．4．3 鏡面銑削加工
2．3・5 坐標鏜床鏜孔與切槽
2。3．5．l 平行孔系加工
2．3．5．2 雙斜孔加工
2．3．5．3 孔端面及孔內槽加工
2・3．5．4 小孔鏜削
2．3．5．5 坐標鏜床加工前的準備工作
2．3・5．6 提高鏜孔質量的常用方法
2．3．6 鉗工加工工藝
2，3．6．l 鉸錐孔
2．3．6．2 手工攻絲
2．4 殼體空間角度和尺寸的計算
與檢測
2．4．l 空間角度（複合角）計算公式
2．4．2 殼體空間角度和尺寸計算示例
2．4．3 計算空間角度合成偏差的方法
2．4．4 殼體斜孔角度和尺寸的通用檢
測方法
2．4．5 殼體斜孔空間角度和交點尺寸
檢測示例
第3章 框架殼體加工技術
3．1 數控加工技術在殼體加工中的套用
3．1．l 概述
3．1．2 數控加工工藝套用基礎
3．1．3 數控工具機上夾具的選用
3．1．4 加工中心的某些加工方法
3．1．5 工藝編制中應注意的問題
3．2 組合工具機在框架殼體加工中的
套用
3．2．1 組合工具機加工特點
3．2．2 框架殼體常用組合工具機的配置
方式
3．2．3 框架殼體組合工具機的要求和發
展
3．2．4 組合工具機工藝方案制訂原則
3．2．5 組合工具機加工鋁合金材料的一
般切削用量
3．2．6 組合工具機加工框架殼體的一般
精度
3．2．7 組合工具機加工中常出現的問題
及解決辦法
3．3 殼體組件加工技術
3．3．l 殼體壓套工藝技術
3．3．1．1 壓套工藝過程和關鍵技術
3．3．1．2 壓套易產生的問題和採取的措
施
3．3．1．3 壓套工裝及輔助設備
3．3．1．4 壓套後殼體襯套孔的精加工和
關鍵技術
3．3．2 堵塞孔的工藝技術
3．3．2．1 可拆卸式堵塞
3．3．2．2 不可拆卸式堵塞
3．3．3 光孔上螺樁的工藝技術
3．3．3．1 概述
3．3．3．2 光孔上螺樁的金相分析與強度
3．3．3．3 光孔上螺樁的優越性
3．3．3．4 鑄造鋁合金基體孔和螺樁結構
3．3．3．5 光孔上螺樁加工技術
3．3．3．6 螺樁裝配
3．3．4 殼體密封和強度試驗
3．3．4．l 殼體密封試驗
3．3．4．2 高壓試驗
3．3．4．3 氣密試驗和高壓試驗的密封形
式
3．4 鋼絲螺套工藝技術
3．4．l 鋼絲螺套簡介
3．4．2 鋼絲螺套連線結構的設計
3．4．2．1 鋼絲螺套型面結構設計
3．4．2．2 裝鋼絲螺套用內螺紋的設計
3．4．3 鋼絲螺套型面標準
3．4．3．1 鋼絲螺套型面結構及尺寸
3．4．3．2 鋼絲螺套型面主要技術要求
3．4．3．3 鋼絲螺套型面測量
3．4．3．4 國外鋼絲螺套型面標準介紹
3．4．4 鋼絲螺套
3．4．4．l 普通型鋼絲螺套
3．4．4．2 鎖緊型鋼絲螺套
3．4．4．3 普通型鍍層鋼絲螺套
3．4．4．4 國外鋼絲螺套標準介紹
3．4．4．5 鋼絲螺套繞制工藝
3．4．4．6 鋼絲螺套的檢驗
3．4．5 裝鋼絲螺套用內螺紋
3．4．5．1 裝鋼絲螺套用內螺紋結構及尺了
3．4．5．2 國外裝鋼絲螺套用內螺紋標準
3．4．6 基體螺孔
3．4．6．1 基體材料
3．4．6．2 基體螺孔結構
3．4．6．3 基體螺孔的加工
3．4．6．4 基體螺孔的檢驗
3．4．7 鋼絲螺套的裝配
3．4．7．1 裝配前的準備工作
3．4．7．2 鋼絲螺套的裝配過程
3．4．7．3 鋼絲螺套的拆除
3．4．7．4 基體螺孔的修復
3．4．7．5 鋼絲螺套裝配後的檢驗
3．4．8 螺栓（螺釘）裝配要求
3．5 殼體加工過程中產生的毛刺和
雜質的清除
3．5．l 清除毛刺和雜質的重要性
3．5．2 殼體內不易清除毛刺及雜物的
部位
3．5．3 清除毛刺及雜物的綜合工藝方
法
3．5．4 殼體沖洗和涮洗工藝技術
3．5．4．l 大塊切屑的沖洗
3．5．4．2 油氣交替沖洗和涮洗
3．5．4．3 內孔腔清理後的質量檢查
3．6 鎂合金加工技術
3．6．l 防止切削熱引起的切屑燃燒
3．6．2 防止切削熱引起的工件變形
3．6．3 溫差引起的尺寸精度變化
3．6．4 工藝裝備設計時材料線膨脹
問題
3．6．4．l 使用鋼製定位元件時的最大容
許尺寸[A]
3．6．4．2 一種新型量具的設計原理
3．6．5 鎂合金氧化防鏽問題
3．6．5．l 鎂合金加工過程中的防鏽要求
3．6．5．2 驗收和存放的防鏽要求
3．6．5．3 鎂合金鏽蝕的排除方法
第4章 典型框架殼體的加工工藝
4．l 燃油調節器殼體加工工藝
4．1．l 功用和特點
4．1．2 主要技術要求及工藝方法
4・1．3 殼體毛坯
4・1・3．l 毛坯圖說明
4・1・3・2 鑄件必檢項目
4．1．4 殼體定位基準
4．1．5 定位基準的加工
4．1．6 殼體工藝流程
4．1．7 典型加工方法
4・l・8 輔助工序的編制
4・l・9 油路沖洗
4．2 帶齒輪泵的燃油調節器殼體加
工工藝
4・2・l 殼體結構特點
4．2．2 殼體主要技術要求
4・2・3 工藝分析
4．2．3．l 毛坯的確定
4．2．3．2 基準的確定和加工
4．2．3．3 輔助工序的分析與安排
4．2．4 調節器殼體加工工藝過程
4．2．5 主要加工工藝
4．2．5．l 用加工中心工具機加工殼體
4．2．5．2 活塞孔的加工
4．2．5．3 密封孔的加工
4．2．5．4 齒輪孔的加工
4．2．6 主要加工部位的檢測方法
4．2．6．l 活塞孔的檢測
4．2．6．2 兩齒輪孔底平面深度差的
檢測
4．2．6．3 密封孔的檢測
4．2．7 加工易產生的問題及解決
方法
4．3 液壓助力器殼體加工工藝
4．3．l 殼體的功用和特點
4．3．2 主要技術要求和工藝方法
4．3．3 殼體毛坯特點和技術要求
4．3．4 殼體主要加工工藝
4．3．5 殼體加工的典型工藝裝備
4．3．5．l 環氧樹脂澆注夾具的特點、製作
和使用
4．3．5．2 彎板式車床夾具和使用
4．3．5．3 內直角孔鑽具
4・3・5．4 帶導向的研磨具
4．3．6 殼體數控加工的準備與工藝
4．4 恆速裝置殼體加工工藝
4．4．l 殼體的作用
4．4．2 殼體技術要求與工藝難點及採取的
措施
4．4．3 上殼體工藝流程及工序示例
4．4．3．l 上殼體工藝流程
4・4・3・2 上殼體工序示例
4．4．4 下殼體工藝流程及工序示例
4．4．4．l 下殼體工藝流程
4・4・4・2 下殼體工序示例
4・4・5 粗基準的選擇
4・4・6 精基準的選擇
4．4．6．1 定位面積與孔間距要求
4．4．6．2 統一基準的套用
4・4・7 相交孔鑽削及引偏標準
4・4・7・1 相交孔加工防引偏的導向方法
4・4・7．2 鑽頭鑽相交孔防偏斜方法
4・4・7・3 深孔位置度引偏標準
4・4・8 提高孔加工位置精度的措施
4・4・8．1 用較大的定心孔直徑
4・4・8・2 糾正鑄造油路孔偏斜的方法
4・4・8・3 合理選擇孔加工餘量
4．4．9 臥式鎮床加工空間相交孔示例
4・4．9・l 上殼體相交孔在螳床上的定位
關係
4．4．9．2 零件位置調整至加工狀態的空間
點坐標旋轉及計算
4・4．10 液壓試驗
4．4・10・l 液壓試驗的作用
4・4・10・2 試驗工序安排
4・4・10・3 工序安排實例
4・4・10・4 液壓試驗操作要求
4．4．11 計量基準的過渡套用
4・4・11・1 坐標尺寸轉軸換算
4・4・11．2 計量基準的過渡
4・4・11．3 位置度相點陣圖
4・4・12 配套表的套用
4．4．12．l 配套表的作用
4．4．12．2 上殼體配套表套用實例
4．5 陀螺框架加工工藝
4・5．l 概述
4・5・1．1 功用和特點
4・5．1．2 陀螺框架類型
4．5．1．3 陀螺框架的主要精度
4．5．1．4 陀螺框架材料、熱處理和表面
處理
4．5．2 陀螺框架工藝分析
4．5．2．l 陀螺內框架工藝分析
4．5．2．2 陀螺外框架工藝分析
4．5．3 陀螺框架主要表面的加工
4．5．3．l 陀螺框架主要表面在組合筵床
上的加工
4．5．3．2 陀螺框架主要表面在坐標螳床
上的加工
4．5．3．3 陀螺框架主要表面在車床上的
加工
4．5．3．4 陀螺框架在加工中心工具機上的
加工
4．5．4 陀螺框架精度檢測
4．5．4．l 陀螺框架徑向尺寸檢測
4．5．4．2 陀螺框架同軸度檢測
4．5．4．3 陀螺框架位腎度檢測
4．5．4．4 陀螺框架垂直度檢測
4．6 機載雷達框架加工工藝
4．6．l 機載雷達框架功用及特點
4．6．2 主要技術要求
4・6・3 毛坯的確定
4・6・4 工藝基準選擇
4・6・4．1 設計基準分析
4・6・4．2 定位基準選擇
4．6．5 定位基準面加工
4．6．5．1 底座定位基準面加工
4．6．5．2 方位框架定位基準面加工
4．6．5．3 俯仰框架定位基準面加工
4・6・6 工藝路線安排
4．6．7 主要表面加工
4．6．7．l 底座主要表面加工
4．6．7．2 方位框架主要表面加工
4．6．7．3 俯仰框架主要表面加工
4．6．8 零件工藝凸台的設獎
4・6・9 熱處理工序的安排
4・6・10 鑄鎂合金零件的防鏽
4．6・10．1 一般規定
4・6・10．2 工序間防鏽
4・6・10．3 成品件防鏽
4．7 齒輪減速器殼體加工工藝
4．7．1 齒輪減速器殼體功用及特點
4．7．2 殼體組件零件圖分析與技術要
求
4．7．3 減速器殼體材料與毛坯
4．7．4 減速器殼體組件加工工藝過程
4．7．4．1 殼體加工工藝流程及工序示例
4．7．4．2 殼體組件加工工藝流程及工序
示例
4．7．5 減速器殼體組件加工工藝特點
4．7．5．l 加工階段的劃分
4．7．5．2 殼體熱處理與氧化
4．7．6 工藝基準的確定
4．7．7 定位銷孔加工
4．7．8 殼體組件軸承孔加工
4．7．8．1 殼體軸承孔加工
4．7．8．2 上蓋軸承孔加工
4．7．8．3 殼體蓋軸承孔加工
4．8 彈射止動器加工工藝
4．8．1 概述
4．8．2 結構特點及技術要求
4．8．2．l 結構特點
4．8．2．2 技術要求
4．8．3 工藝分析
4．8．3．1 毛坯的確定
4．8．3．2 基準的確定
4．8．4 彈射止動器加工工藝過程
4．8．5 主要表面加工工藝
4．8．5．1 安裝彈射桿孔的加工工藝
4．8．5．2 銑圓台面
4．8．5．3 鑽孔、擴孔和攻螺紋
4．8．5．4 內孔鍍鉻
4．9 掛梁骨架加工工藝
4．9．1 概述
4．9．2 結構特點及技術要求
4．9．2．1 結構特點
4．9．2．2 技術要求
4．9．3 工藝分析
4．9．3．1 毛坯的確定
4．9．3．2 基準的確定
4．9．4 掛梁骨架加工工藝過程
4．9．4．1 制定工藝路線需考慮的問題
4．9．4．2 加工工藝過程
4．9．5 主要表面加工工藝
4．9．5．l 孔加工工藝
4．9．5．2 翼形面加工工藝
4．9．5．3 翼形槽加工工藝
4．9．5．4 前接頭安裝孔加工工藝
4．9．5．5 前、後接頭安裝部位長孔加工
工藝
參考文獻
