《電機電器工藝-航空製造工程手冊》是1994年航空工業出版社出版的圖書，作者是《航空製造工程手冊》總編委會。
基本介紹
- 書名：電機電器工藝-航空製造工程手冊
- 作者：《航空製造工程手冊》總編委會
- ISBN：9787800468704
- 頁數：607
- 定價：75.00
- 出版社：航空工業出版社
- 出版時間：1994-11
- 裝幀：精裝
內容介紹,作品目錄,
內容介紹
內容提要
本手冊科學地、系統地總結了近40年航空電機、電器、火花塞製造專業的豐富經驗，它對軍、民用飛機的電機、電器、火花塞生產有廣泛的實用價值和指導意義。
本手冊分3篇23章，分別闡述了航空電機、電器、火花塞典型產品製造工藝的方法和參數、生產過程和操作、常見質量故障的特徵及解決措施，內容翔實而簡潔。
本手冊不僅對從事航空電機、電器、火花塞製造專業的廣大工程技術人員和科研生產管理人員具有重要的參考作用，而且可供其它行業從事這些專業的技術人員和中、高等院校的師生參考使用。
作品目錄
目錄
第三篇 航空電機製造技術
第1章 航空電機產品概述
1．1 概述
1．2 航空電機產品的分類
l．2．1 電源電機分類
1．2．2 驅動電機分類
1．2．3 控制微電機分類
1．3 航空電機系列產品和工藝關鍵
1．3．1 電源電機系列產品和工藝關鍵
3．3．2 驅動電機系列產品和工藝關鍵
l．3．3 電動機構系列產品和工藝關鍵
1．3．4 控制微電機系列產品和工藝關
鍵
1．4 航空電機製造技術的發展方向
第2章 電機零件毛坯的選擇
2．1 航空電機零件毛坯的分類、特點
和成形方法
2．1．1 毛坯分類
2．1．1．l 鍛造毛坯的常用材料分類
2．1．1．2 鑄造毛坯按成形方法分類
2．1．2 毛坯結構特點及成形方法比
較
2．1．2．l 毛坯結構特點
2．1．2．2 毛坯成形方法比較
2．2 零件毛坯設計和工藝性的關係
2．2．1 合金材料的工藝性
2．2．1．1 可鍛性
2．2．1．2 鑄造性
2．2．2 分型面的影響
2．2．3 壁厚的影響
2．2．3．l 確定最小壁厚
2．2．3．2 合金的影響
2．2．3．3 充型能力的影響
2．2．3．4 型壁摩擦力的影響
2．2．3．5 鑄型內氣體的影響
2．2．4 細孔的影響
2．2．4．1 鑄件上的內孔通道
2．2．4．2 無內村和有內襯兩種內孔
通道
2．2．4．3 可溶型芯
2．2．5 尺寸精度和表面粗糙度的影響
2．2．5．l 尺寸精度的影響
2．2．5．2 表面粗糙度的影響
2．2．6 變形的影響
2．2．7 熱處理、表面處理工藝的影響
2．2．7．1 熱處理工藝的影響
2．2．7．2 表面處理工藝的影響
2．2．8 機械加工和質量要求的影響
2．2．8．1 流水線生產對毛坯的要求
2．2．8．2 加工餘量和保證餘量
2．3 電機零件毛坯的選擇及其總體
經濟性
2．3．1 總體選擇原則
2．3．2 影響毛坯成本的因素
2．3．3 毛坯工藝改進實例
第3章 航空電機零件的衝壓
3．l 電機鐵芯沖片製造
3．1．1 電機鐵芯沖片分類
3．1．2 鐵芯沖片製造要點
3．1．3 航空電機沖片的衝壓方法
3．1．4 電機沖片茶料的卜料
3．1．5 電機沖片所需沖裁為的計算與
設備的選用
3．1．5．1 電機沖片沖裁力的計算
3．1．5．2 電機沖片沖裁所需設備的選
擇
3．1．6 電機沖片毛刺的去除
3．2 電機空心零件的衝壓
3．2．1 球頂筒形罩子零件的深拉延
3．2．2 電機殼體的電刷視窗的沖裁
3．3 電機零件的冷擠壓
3．3．1 冷擠壓變形程度與擠壓力
3．3．2 軸零件擠筋代替滾花
3．3．3 冷擠壓件質量分析及防止措施
3．4 航空電機零件的橫衝
3．4．1 模具刃口帶圓弧的精沖
3．4．2 小孔的橫衝
3．4．2．1 凸模固定端面抗壓強度的計
算
3．4．2．2 凸模最小剖面抗壓強度的計
算
3．4．2．3 凸模縱向彎曲穩壓性的驗算
3．5 微薄零件的衝壓
3．5．l 毛坯尺寸的確定
3．5．2 沖裁力的確定
3．5．3 切割模板高度的確定
第4章 電機零件的機械加工
4．1 軸類零件的加工
4．1．l 軸類零件的結構與功能
4．1．2 軸類零件毛坯的選擇與加工
餘量
4．1．2．1 毛坯的選擇
4．1．2．2 毛坯加工餘量
4．1．2．3 工序間加工餘量
4．1．3 軸類零件典型部位的加工
4．1．3．l 螺紋加工
4．l．3．2 圓弧和錐體加工
4．1．3．3 圓柱直齒漸開線花鍵加工
4．1．3．4 對數曲線型面加工
4．1．3．5 螺旋軸加工
4．1．3．6 表面強化處理
4．1．4 軸的特種檢測
4．1．4．1 磨削燒傷檢查
4．1．4．2 磁粉探傷
4．1．4．3 扭力試驗
4．1．5 典型零件工藝過程
4．2 電機殼體和端蓋零組件的加工
4．2．1 殼體零組件的加工
4．2．1．1 殼體零組件的結構
4．2．l．2 殼體毛坯的選擇
4．2．1．3 殼體的熱處理及表面處理
4．2．1．4 殼體的公差配合、形位公差
和表面粗糙度要求
4．2．1．5 殼體零件工藝過程和工藝過
程分析
4．2．1．6 殼體加工典型工裝
4．2．2 端蓋零組件的加工
4．2．2．1 端蓋的結構（含毛坯）
4．2．2．2 端蓋的熱處理和表面處理
4．2．2．3 端蓋加工工藝過程和典型工
藝分析
4．2．2．4 端蓋加工推薦的加工餘量及
切削參數
4．2．2．5 端蓋加工常用工裝
4．3 刷盒加工
4．3．1 刷盒的分類
4．3．2 刷盒孔加工方法和加工餘量的
選擇
4．3．2．1 基本要求
4．3．2．2 刷盒方孔的加工方法
4．3．2．3 刷盒方孔加工餘量及偏差
4．3．3 典型零件加工工藝
4．3．4 常見故障分析
4．3．5 刷盒方孔表面質量控制
4．4 磁極加工（整體）
4．4．1 換向極
4．4．2 整體磁極
4．5 林形轉子加工
4．5．1 功能和結構
4．5．1．1 軸的功能和結構
4．5．1．2 杯子的功能和結構
4．5．1．3 林形轉子的功能和結構
4．5．2 軸和杯子的加工
4．5．2．1 軸的加工
4．5．2．2 杯子的加工
4．5．3． 林形轉子組件加工
4．5．3．l 杯形轉子組件加工
4．5．3．2 杯形轉子組件的壓裝工具
4．5．3．3 庫存應注意的事項
第5章 永磁體加工
5．1 鑄造磁鋼零件的製造
5．1．l 化學成分和磁性能
5．l．2 熔模鑄造磁鋼零件
5．1．2．1 磁鋼零件的結構分類
5．1．2．2 鑄造磁鋼的工藝過程及制
造工藝
5．1．2．3 磁鋼合金的真空熔煉
5．l．3 鑄造磁鋼零件的加工
5．1．3．1 鑄造磁鋼的加工工藝特性
5．1．3．2 鑄造磁鋼毛坯熱處理前的初磨
加工
5．1．3．3 按鑄造磁鋼用途不同劃分
的機械加工工藝
5．l．3．4 磁鋼零件的磨削加工
5．1．3．5 電極加工和電化學加工方
法
5．1．4 磁鋼零件的質量檢驗
5．1．4．l 磁性能檢驗
5．1．4．2 外觀及尺寸檢驗
5．1．4．3 靜平衡和超速試驗
5．1．5 印記、搬運、油封包裝
5．2 稀土鑽永磁體的製造
5．2．l 燒結稀土鑽永磁體的製造
5．2．1．1 燒結稀土鑽永磁體主要材
料
5．2．1．2 燒結稀土鑽永磁體的製造
工藝
5．2．2 粘接稀土鈷永磁體的製造
5．2．2．1 Sm2TM17類粘接磁體的
製備工藝
5．2．2．2 粘接稀土鑽永磁體的成形
方法
5．2．3 化學成分及磁性能
5．2．4 稀土鑽永磁體的機械加工
5．2．4．1 坯件要求
5．2．4．2 裝夾方式
5．2．4．3 線切割加工的注意事項
5．2．5 可加工稀土鑽永磁體
5．2．5．l 可加工稀土鑽原材料純度
及合金成分
5．2．5．2 可加工稀土鑽永磁體的定向
凝固工藝和熱處理工藝
5．2．5．3 可加工稀土鑽永磁體的磁
性能
第6章 航空電機鐵芯的製造
6．1 電機鐵芯種類
6．2 電機鐵芯製造
6．2．l 鐵芯碼片與送壓
6．2．2 各種鐵芯的典型工藝
6．2．2．1 圓（方）鉚釘緊固鐵芯
6．2．2．2 套筒外殼收口鐵芯
6．2．2．3 電子束焊鐵芯
6．2．2．4 鉚釘擴鉚定於鐵芯
6．2．2．5 轉子鐵芯
6．3 電機鐵芯V型扣鉚
第7章 換向器製造
7．1 換向器結構、分類及特徵
7．1．l 換向器結構
7．l．2 換向器分類
7．1．3 換向器結構特徵
7．1．3．1 塑膠換向器結構特徵
7．1．3．2 鋼套換向器結構特徵
7．2 換向片拉制
7．2．1 換向片技制工藝
7．2．1．1 換向片拉制工藝過程
7．2．1．2 換向片變形過程工藝已寸
確定
7．2．2 換向片拉制模具
7．2．2．1 固定式拉模
7．2．2．2 可調式拉模
7．2．3 換向片缺陷分析
7．2．4 換向片檢驗
7．3 錐形絕緣圈製造
7．3．1 錐形絕緣圈典型工藝過程
7．3．2 主要工藝參數的選擇
7．3．2．1 下料尺寸的計算
7．3．2．2 烘壓工序烘烤參數
7．4 塑膠換向器製造
7．4．1 塑膠換向器典型工藝
7．4．2 塑膠換向器主要工藝參數選
擇
7．4．2．l 片間絕緣總厚度KS的計
算
7．4．2．2 裝環烘烤參數
7．4．2．3 塑壓及烘烤參數
7．4．2．4 接地介電強度
7．4．2．5 掛錫及預熱參數
7．4．2．6 動力定型及超速試驗烘烤
參數
7．4．3 典型工裝
7．4．3．1 整體壓環組
7．4．3．2 塑壓模
7．5 鋼套換向器製造
7．5．1 鋼套換向器典型工藝過程
7．5．2 鋼套換向器工藝參數選擇
7．5．2．l 換向器毛坯外徑的確定
7．5．2．2 裝環工序壓力計算
7．5．2．3 擴鉚、擰螺母壓力計算
7．5．2．4 擰螺母烘烤參數
7．5．2．5 鐵接線槽形位誤差
7．5．2．6 動力定型、超速試驗時間的
確定
7．5．3 鋼套換向器典型工裝結構
7．5．3．l 活壓環結構
7．5．3．2 工藝村套結構
7．5．3．3 分瓣夾具結構
7．5．3．4 主導擰螺母夾具結構
7．5．3．5 開合式支座結構
7．6 換向器質量檢驗
7．6．1 幾何形狀檢驗
7．6．2 絕緣強度檢驗
7．6．3 片間短路檢驗
7．7 換向器缺陷修復
7．8 換向器零件形位誤差對組件質
量的影響
第8章 集電環組件製造
8．1 集電環組件的分類及結構
8．1．1 集電環組件的分類及特點
8．l．2 集電環的分類及特點
8．2 集電環組件選用的材料
8．2．1 集電環材料
8．2．2 引出線材料
8．2．3 絕緣體材料
8．3 集電環組件的製造與工裝
8．3．1 集電環和村套的加工
8．3．1．1 集電環的加工
8．3．1．2 襯套的加工
8．3．2 集電環分組件的加工
8．3．2．1 集電環分組件加工工藝過
程
8．3．2．2 集電環分組件加工技術要
求
8．3．3 集電環組件的加工
8．3．3．1 套入式集電環組件的加工
工藝過程
8．3．3．2 微型電機集電環組件加
工工藝過程
8．3．3．3 帶軸的集電環組件加工工
藝過程
8．3．3．4 集電環模塑工藝典型操作
要點
8．3．4 集電環組件模具主要設計結
構
8．3．4．1 套八式集電環組件的典型
模具結構
8．3．4．2 帶軸的集電環組件的典型
模具結構
8．4 集電環組件的質量檢測
8．5 集電環組件常見缺陷及解決措
施
第9章 定子、轉子部件製造
9．1 繞線與嵌線
9．1．1 常用電磁線種類
9．1．2 線圈製造
9．1．2．1 主極線圈的製造工藝
9．1．2．2 換向極線圈與補償線圈制
造工藝
9．1．2．3 線圈電泳塗漆
9．1．2．4 電樞硬元件製造工藝
9．1．3 嵌線
9．1．3．1 嵌線前的準備
9．1．3．2 交流定子繞組的嵌線
9．1．3．3 轉子繞組嵌線
9．1．4 轉子繞組端部綁紮工藝
9．1．4．1 鋼絲綁紮工藝要點
9．1．4．2 套鋼杯的工藝要點
9．2 繞組焊接工藝
9．2．1 航空電機統組焊接特點及分
類
9．2．1．1 航空電機統組焊接特點
9．2．1．2 電機繞組焊接的分類
9．2．1．3 電機繞組焊接常用焊料
9．2．2 定於繞組接線頭的焊接工藝
9．2．2．1 定子繞組接線頭的軟釺焊
工藝
9．2．2．2 定子繞組接線頭的硬釺焊
工藝
9．2．3 直流電機換向器焊接工藝
9．2．3．1 換向器浸債釺焊焊接工藝
9．2．3．2 換向器電阻釺焊焊接工藝
9．2．3．3 換向器氬弧焊焊接工藝
9．2．3．4 換向器點焊（熱壓焊）焊接
工藝
9．3 定子裝配
9．3．1 直流電機定子裝配
9．3．1．1 直流小電機定子裝配
9．3．1．2 直流大電機定子裝配
9．3．2 變流機定子裝配
9．4 轉子精加工
9．4．1 轉子精加工工藝過程
9．4．2 轉子精加工工藝要點
9．4．2．1 加工餘量的確定
9．4．2．2 轉子精加工前的檢查工作
9．4．2．3 鐵芯軸徑磨削加工工藝
9．4．2．4 銑雲母槽加工工藝
9．4．2．5 換向器車削加工工藝
9．4．2．6 軟軸裝配工藝
9．5 轉子平衡試驗
9．5．1 轉子不平衡的類型及校正方法
9．5．1．1 轉子平衡條件及不平衡現象
9．5．1．2 靜平衡與動平衡
9．5．1．3 不平衡量的表達方式
9．5．2 轉子平衡試驗方法
9．5．2．1 靜平衡試驗方法
9．5．2．2 動平衡試驗方法
9．5．2．3 不平衡量的校正
9．6 質量檢查
9．6．1 主要檢查項目的設定
9．6．2 直流電機轉子換向器焊接質
量檢查
9．6．3 主要檢查項目的檢測原理及
方法
9．6．3．1 短路檢測原理及方法
9．6．3．2 圈數檢驗工具的原理及使
用方法
9．6．3．3 絕緣介電強度試驗
第10章 絕緣處理
10．1 航空電機絕緣處理方法及工
藝特點
10．1．1 絕緣處理的目的
10．1．2 絕緣漆的選擇原則
10．1．3 絕緣處理方法及其工藝特點
10．1．3．1 零組件侵漆
10．1．3．2 工藝方法及特點
10．1．4 常用的絕緣處理設備
10．2 絕緣處理工藝技術
10．2．1 工藝過程
10．2．2 工藝參數的確定
10．2．2．1 預烘溫度、時間的確定
10．2．2．2 固化溫度、時間的確寧
10．2．2．3 浸漆次數與粘度的確定
10．2．2．4 浸漆真空度、壓打的確定
10．2．2．5 滴落浸漆工藝參數的確定
10．2．3 工藝操作要點
10．2．3．1 沉浸操作要點
10．2．3．2 滴浸操作要點
10．2．3．3 塗漆操作要點
10．2．3．4 絕緣漆的使用及貯存
10．2．4 絕緣處理中的常見故障及
排除方法
10．2．5 絕緣處理中的安全技術措施
10．2．5．1 常見溶劑、稀釋劑的特性
10．2．5．2 安全技術措施
10．3 絕緣處理質量檢查
10．3．1 絕緣漆的質量檢查
10．3．2 絕緣處理工藝過程中的質量檢查
10．3．3 絕緣電阻的測量
10．4 絕緣材料的相容性
10．4．1 電機絕緣結構的基本組成
10．4．2 相容性試驗方法及套用
10．4．2．1 相容性試驗方法
10．4．2．2 電磁線與絕緣漆的相容性試驗
10．4．2．3 絕緣結構中各組份間的相
容性試驗
10．4．3 電機絕緣結構相容性可靠性
試驗程式
第11章 電機的總裝
11．1 電刷組件製造
11．1．1 組裝
11．1．1．1 電刷的功能
11．1．1．2 電刷的分類
11．1．1．3 組裝
11．1．2 焊接
11．1．3 弧度加工的要求
11．1．3．1 電刷弧度加工的要求
11．1．3．2 電刷弧度的加工方法
11．2 刷握裝配
11．2．1 裝配工藝
11．2．1．1 刷握裝配工藝原則
11．2．1．2 刷握結構
11．2．1．3 刷握裝配工藝過程
11．2．1．4 刷握裝配工藝要點
11．2．1．5 刷握裝配工具
11．2．2 彈簧壓力調整
11．2．2．1 彈簧壓力調整的工藝方法
11．2．2．2 彈簧壓力調整工具
11．3 端蓋裝配
11．3．1 裝配工藝
11．3．1．1 端蓋裝配的工藝過程
11．3．1．2 前端蓋裝配工藝要點
11．3．1．3 後端蓋裝配工藝要點
11．3．1．4 端蓋裝配常用輔助材料
11．3．1．5 端蓋裝配工具
11．3．2 刷盒校正
11．4 減速器及離合器裝配
11．4．1 減速器裝配
11．4．1．1 減速器結構特點
11．4．l．2 減速器裝配工藝
11．4．2 離合器裝配
11．4．2．1 離合器結構特點
11．4．2．2 離合器裝配工藝
11．5 永久磁鋼充磁、穩磁、退磁
11．5．1 永久磁鋼的充磁
11．5．1．1 永久磁鋼的充磁工藝
11．5．1．2 永久磁鋼充磁的工藝要點
11．5．2 永久磁鋼的穩磁
11．5．2．1 永久磁鋼的穩磁工藝
11．5．2．2 永久磁鋼穩磁工藝要點
11．5．3 永久磁鋼的退磁
11．5．3．1 旋轉退磁工藝
11．5．3．2 靜止退磁工藝
11．6 電機總裝配
11．6．1 總裝工藝
11．6．1．1 總裝工藝技術要求
11．6．1．2 電機總裝工藝過程
11．6．1．3 電機總裝的壓裝工藝
11．6．1．4 電機總裝的螺裝工藝
11．6．1．5 電機總裝的銷裝工藝
11．6．1．6 收回工藝
11．6．1．7 電機裝調質量故障特徵、
排除方法
11．6．2 工藝要點
11．6．2．1 電機的磨合
11．6．2．2 電機的軸向間隙檢查
11．7 電機調整試驗
11．7．1 直流電動機的調速
11．7．1．1 調節電樞迴路電阻改變轉速
11．7．1．2 調節勵磁電流改變轉速
11．7．1．3 移動電刷方向改變轉速
11．7．2 直流電機換向火花和直
流電動機輸入電流的調整
11．7．2．1 直流電機換向火花、電動機
輸入電流的調整方法、要點
11．7．2．2 直流電機電刷位移對電機
性能的影響
11．7．3 直流電機幾何中性線的調整
11．7．3．1 移動刷握位置確定幾何中
性線
11．7．3．2 測量儀表沿換向器圓周表
面移動確定幾何中性線
11．7．3．3 調整要點
第12章 電機試驗
12．1 試驗目的和要求
12．1．1 試驗目的
12．1．2 試驗要求
12．2 試驗類型
12 2．1 檢查試驗項目
12．2．2 型式試驗項目
12．3 型式試驗項目的技術要求和試
驗方法
12．3．1 電氣性能試驗項目的技術要求
和試驗方法
12．3．2 機械性能試驗項目的技術要求
和試驗方法
12．3．3 環境性能試驗項目的技術要求
和試驗方法
12．3．4 其它性能試驗項目的技術要求
12．3．5 電機的壽命試驗
第2篇 航空電器製造技術
第13章 概述
13．1 航空電器產品的分類
13．2 航空電器產品系列簡介
13．2．1 電源控制電器
13．2．2 推進控制電器
13．2．3 防火電器
13．2．4 斷路器
13．2．5 開關
13．2．6 燈具
13．2．7 電能變換電器
13．3 航空電器製造技術的發展趨
勢
第14章 電器零件製造
14．1 衝壓製造工藝
14．1．1 精密衝壓件
14．1．1．1 彈性零件的精密衝壓
14．1．1．2 典型彈性零件衝壓
14．1．1．3 小間隙光潔沖切
14．1．1．4 典型零件的級進沖切
14．1．2 彎曲件加工工藝
14．1．2．1 彎曲件展開長度計算
14．1．2．2 彎曲件模具凸模與凹模
尺寸的確定
14．1．2．3 提高彎曲零件質量的措施
14．1．2．4 典型彎曲件加工工藝示例
14．1．3 拉深件加工工藝
14．1．3．1 拉深件的類型及工藝特點
14．1．3．2 拉深件的拉深工藝及計算
14．1．3．3 圓簡形技深件的工藝計算
14．1．3．4 高矩形（正方截面）拉深件
的工藝計算
14．1．3．5 拉深過程中的潤滑與熱處
理
14．1．4 冷擠壓件加工工藝
14．1．4．1 冷擠壓件的工藝要求
14．1．4．2 小矩形外罩冷擠壓加工工藝
14．1．4．3 小矩形外罩冷擠壓的許用
變形程度和冷擠壓力計算
14．1．4．4 其他典型冷擠壓零件加工
工藝
14．2 精密零件的切削加工工藝
14．2．1 細長桿形零件的加工工藝
14．2．1．1 工件的裝夾方法
14．2．1．2 細長軸用的車刀
14．2．1．3 切削用量
14．2．1．4 實例：心桿加工工藝方法
14．2．2 薄壁筒形零件的加工工藝
14．2．2．1 工件的裝夾方法
14．2．2．2 刀具及切削用量
14．2．2．3 實例：襯筒加工工藝方法
14．3 特殊熱處理
14．3．1 銀鎂鎳合金簧片的內氧化
熱處理
14．3．1．1 銀鎂鎳合金材料的性能
14．3．1．2 銀鎂鎳合金軟化退火處理
14．3．1．3 銀鎂鎳合金內氧化熱處理
14．3．1．4 內氧化溫度、時間對銀
鎂鎳合金性能的影響
14．3．2 把銀銅鎳合金強化熱處理
工藝
14．3．2．1 把銀銅鎳合金接點製造
14．3．2．2 PdAgCuNi40－18－2合
金的熱處理
14．3．2．3 常見的缺陷及解決措施
14．3．3 鐵鎳軟磁合金的熱處理
14．3．3．1 熱處理工藝的種類及目的
14．3．3．2 熱處理前的準備
14．3．3．3 熱處理規範及其選擇
14．3．3．4 零件熱處理後的故障及
排除方法
14．4 玻璃封接工藝
14．4．1 玻璃封接件的技術要求
14．4．2 玻璃封接的分類
14．4．3 玻璃封接對材料的要求
14．4．3．1 封接用玻璃的基本要求
和技術指標
14．4．3．2 封接用金屬材料的基本
要求和技術指標
14．4．4 玻璃封接工藝
14．4．4．1 封接前金屬件的準備
14．4．4．2 封接玻璃毛坯製造
14．4．4．3 封接件的封接技術
14．4．4．4 封接件的後處理
14．4．4．5 封接件的表面處理
14．4．5 玻璃封接件的檢測
14．5 陶瓷金屬化工藝
14．5．1 陶瓷金屬化工藝過程
14．5．2 陶瓷金屬化配方
14．5．3 鉬－錳法陶瓷金屬化工藝要點
14．5．4 陶瓷金屬化的缺陷及處理方法
14．6 特種零件的電鍍
14．6．1 雙金屬元件電鍍
14．6．2 金鈷合金電鍍
14．7 塑膠製件工藝
14．7．1 塑膠製件的設計
14．7．1．1 塑膠製件結構及其工藝性要求
14．7．1．2 金屬嵌件結構及其工藝性要求
14．7．1．3 塑膠製件、金屬嵌件結構
的工藝尺寸及要求
14．7．2 塑膠製件的成型工藝
14．7．2．1 熱固性塑膠成形
14．7．2．2 熱塑性塑膠注射成形工藝
14．7．2．3 熱塑性塑膠雙色注射成形工藝
14．7．3 塑膠製件的後處理
14．7．4 塑膠製件的修整
14．8 標記工藝
14．8．1 移印工藝
14．8．1．1 油墨的選擇及調配
14．8．1．2 工藝規範的選擇
14．8．1．3 移印模製造
14．8．1．4 印製操作要求
14．8．1．5 常見移印質量問題及排除方法
14．8．2 絲網印刷工藝
14．8．2．1 絲網的製造
14．8．2．2 油墨的選擇和調配工藝
14．8．2．3 工藝要點及質量要求
14．8．3 光學腐蝕工藝
14．8．3．1 銘牌工藝方法
14．8．3．2 信號牌、指示牌的工藝
方法
14．8．4 刻字工藝
第15章 電器組件製造
15．1 觸點的製造
15．1．1 航空電器的觸點材料
15．1．2 觸點的種類
15．1．3 觸點的製造
15．1．4 觸點表面的潤滑與保護
15．1．5 觸點製造中產生的缺陷及
解決方法
15．2 線圈的製造
15．2．1 繞組的繞制方法
15．2．2 線圈的加工技術
15．2．3 繞線設備的選擇
15．2．4 灌注
15．3 雙金屬元件的製造
15．3．1 雙金屬元件的分類
15．3．2 雙金屬元件製造的工藝過程
15．3．3 典型元件的成形
15．3．4 雙金屬元件的熱處理
15．3．4．1 熱處理參數的選擇
15．3．4．2 典型熱處理工藝曲線
15．3．5 雙金屬元件的焊接
15．3．6 常見缺陷及排除方法
15．4 熱敏元件的製造
15．4．1 熱敏體的結構
15．4．2 熱敏體的製造工藝
15．4．2．1 熱敏體製造的工藝過程
15．4．2．2 熱敏元件製造的工藝要點
15．4．3 常見故障及排除方法
第16章 電器裝配
16．1 航空電器的通用裝配技術
16．1．1 引出線製備
16．1．1．1 常用引出錢種類及適用範圍
16．1．1．2 引出線製備過程
16．1．2 零組件連線
16．1．3 產品的灌封
16．1．4 磁性處理
16．1．4．1 磁鋼磁性處理工藝過程
16．1．4．2 磁性處理工藝要點
16．1．5 引出線線束焊接與固定
16．1．6 調整試驗
16．2 密封繼電器的裝配技術
16．2．1 清洗技術
16．2．1．1 漂洗
16．2．1．2 超音波清洗
16．2．1．3 三氯三氯乙烷清洗
16．2．1．4 氮吹
16．2．2 焊接技術
16．2．2．1 電容貯能點焊
16．2．2．2 電阻釺焊
16．2．2．3 微型火焰針焊
16．2．3 氣密性技術
16．2．3．1 高頻感應釺焊
16．2．3．2 直流氫弧焊（半自動鎢極
氬弧焊）
16．2．3．3 微束等離子弧焊
16．2．3．4 真空電子束焊
16．2．3．5 雷射焊
16．2．3．6 充氣孔密封焊接
16．2．4 裝配調整技術
16．2．4．1 主要調整參數
16．2．4．2 典型密封繼電器的裝配
與調整
16．2．4．3 機械時效
16．2．4．4 裝調中常見故障和檢驗方法
16．2．5 充氮技術
16．2．5．1 其空烘烤
16．2．5．2 氮氣的淨化及充氮
16．2．5．3 泄漏率測試
16．2．6 潔淨技術
16．2．6．1 潔淨技術的基本要求及
技術措施
16．2．6．2 密封繼電器潔淨技術的套用
16．2．6．3 潔淨度測試
16．2．7 可靠性篩選
16．2．7．1 篩選技術要求
16．2．7．2 篩選方法
16．2．7．3 篩選後的處理
16．2．7．4 篩選測試設備
第17章 電器試驗
17．1 試驗目的和要求
17．2 試驗類型
17．2．1 檢查試驗項目
17．2．2 型式試驗項目
17．3 型式試驗項目的技術要求
17．3．1 電氣性能試驗
17．3．2 機械性能試驗
17．3．3 環境性能試驗
17．3．4 其他性能試驗
17．3．4．1 微動開關基本性能的無
接觸測試
17．3．4．2 防撞燈有效光強的自動
測試系統
17．3．5 壽命試驗
第18章 防鏽與包裝
18．1 電機電器防鏽與包裝的常用
材料
18．1．1 防鏽與包裝用紙
18．1．2 洗滌劑
18．1．3 防鏽油脂
18．1．4 防鏽水劑
18．1．5 有機薄膜
18．1．6 溶劑型可剝性塑膠
18．1．7 熱熔型可剝性塑膠
18．2 電機電器的工序防鏽
18．2．1 工序防鏽的一般規定
18．2．2 防鏽處理
18．2．2．1 防鏽處理工藝程式及工
藝方法
18．2．2．2 工序防鏽常用方法及適
用範圍
18．2．2．3 防鏽方法的特性對比
18．2．2．4 氣相防鏽材料使用方法
18．2．3 防鏽設備
18．2．3．1 洗滌設備
18．2．3．2 防鏽包裝設備
18．3 電機電器的封存包裝
18．3．1 封存包裝分類
18．3．2 封存包裝工藝
18．3．2．1 防潮包裝
18．3．2．2 充氮封存
18．3．2．3 氣相封存
18．3．2．4 出廠產品的封存包裝
18．4 防鏽包裝的質量控制
18．5 產品常見鏽蝕類別和預防措施
第3篇 航空火花塞製造技術
第19章 航空火花塞產品概述
19．1 航空火花塞的主要功能
19．2 航空火花塞和附屬檔案的分類與
結構特點
19．2．1 航空火花塞的分類與結構特點
19．2．2 航空火花塞附屬檔案的分類與
結構特點
19．3 催催化點火器的結構特點
19．4 航空發動機的工作條件對火
花塞製造的技術要求
19．5 航空火花塞製造技術的發方向
19．5．1 半導體火花塞的發展方向
19．5．2 沿面間隙火花塞的發展方向
19．5．3 火花塞工藝的發展方向
第20章 航空火花塞陶瓷零件製造術
20．1 航空火花塞陶瓷材料的基本
特性和主要原料成份
20．1．1 航空火花塞陶瓷材料的基
本特性
20．1．2 航空火花塞陶瓷材料的主
要原料成份
20．2 航空火花塞陶瓷零件製造技
術
20．2．1 航空火花塞陶瓷零件製造
工藝過程
20．2 2陶瓷備料
20．2 2．1陶瓷備料工藝過程
20．2．2．2 陶瓷備料技術
20．2．3 陶瓷成型
20．2．3．1 陶瓷成型方法分類
20．2．3．2 陶瓷熱壓注成型常見廢
品種類及預防措施
20．2．4 陶瓷排蠟
20．2．4．1 排蠟技術
20．2．4．2 影響坯件排蠟的因素
20．2．4．3 坯件排措典型曲線
20．2．4．4 坯件排蠟填料種類及要
求
20．2．4．5 排蠟坯件廢品及預防
20．2．5 陶瓷燒成
20．2．5．1 陶瓷燒成方法分類
20．2．5．2 陶瓷燒成影響因素
20．2．5．3 陶瓷燒結過程三階段
20．2．5．4 陶瓷H↓2爐焙燒技術要點
20．2．6 陶瓷零件精加工與正火
處理
20．2．7 陶瓷施釉
20．2．7．1 釉的分類
20．2．7．2 釉中氧化物的功能選擇
20．2．7．3 陶瓷用釉的典型製備技術
20．2．7．4 陶瓷施釉方法
20．2．8 陶瓷零件的驗收
20．3 半導體陶瓷電阻製造技術
20．3．1 半導體陶瓷電阻製造工藝
過程
20．3．2 半導體陶瓷電阻製造技術
20．3．2．1 備料技術
20．3．2．2 擠壓成型技術
20．3．2．3 氨氣電爐焙燒技術
20．3．2．4 坯件清理技術
20．3．2．5 塗銀、燒銀技術
20．3．2．6 壓緊帽蓋技術
20．3．2．7 施釉與釉燒技術
20．3．2．8 熱穩定與電穩定處理
20．3．2．9 半導體陶瓷電阻驗收
第21章 航空火花塞金屬零件製造技術
21．1 航空火花塞金屬零件材料的
選擇
21．1．1 主要材料選擇原則
21．1．2 常用材料的特性和適用范
圍
21．2 螺紋加工
21．2．1 車制螺紋法
21．2．1．1 車刀的選擇
21．2．1．2 工藝參數的選擇
21．2．1．3 常見故障及原因分析
21．2．2 滾制螺紋法
21．2．3 攻制螺紋法
21．2．3．1 絲錐材料的選擇
21．2．3．2 孔的預加工尺寸
21．2．3．3 冷卻液的選擇
21．2．4 銑削螺紋法
21．3 典型零件的加工方法
21．3．1 殼體的加工
21．3．1．1 殼體的結構特徵
21．3．1．2 加工要點
21．3．1．3 典型零件加工要點
21．3．2 心桿和中心電極的加工
21．3．2．1 結構特徵
21．3．2．2 典型零件加工過程
第22章 航空火花塞裝配技術
22．1 航空火花塞的典型結構
22．2 航空火花塞的密封技術
22．2．1 密封劑密封
22．2．1．1 密封劑選擇原則
22．2．1．2 密封劑的種類及工藝要點
22．2．2 機械密封技術
22．3 航空火花塞零部件的膠合固
定技術
22．3．1 耐熱水泥膠合劑的種類
22．3．2 耐熱水泥穩定處理
22．4 典型航空火花塞裝配技術
22．4．1 電蝕火花塞裝配技術
22．4．1．1 電蝕火花塞絕緣體組件裝配
22．4．1．2 電蝕火花塞總裝
22．4．2 半導體火花塞裝配技術
22．4．2．1 半導體火花塞絕緣體組件裝配
22．4．2．2 半導體火花塞總裝
22．5 導電桿裝配技術
22．5．1 導電桿結構
22．5．2 導電桿絕緣體組件裝配
22．5．3 導電桿殼體組件裝配
22．5．4 導電桿總裝配
第23章 航空火花塞試驗
23．1 試驗目的
23．2 試驗要求
23．3 試驗類型
23．4 試驗項目與試驗方法
23．4．1 檢查試驗項目和試驗方法
23．4．1．1 檢查試驗項目
23．4．1．2 檢查試驗方法
23．4．2 型式試驗項目和試驗方法
23．4．3 航空火花塞附屬檔案的檢查試
驗項目和試驗方法
23．5 航空火花塞常用試驗設備
23．6 航空火花塞試驗中常見故障
分析及處理方法
第三篇 航空電機製造技術
第1章 航空電機產品概述
1．1 概述
1．2 航空電機產品的分類
l．2．1 電源電機分類
1．2．2 驅動電機分類
1．2．3 控制微電機分類
1．3 航空電機系列產品和工藝關鍵
1．3．1 電源電機系列產品和工藝關鍵
3．3．2 驅動電機系列產品和工藝關鍵
l．3．3 電動機構系列產品和工藝關鍵
1．3．4 控制微電機系列產品和工藝關
鍵
1．4 航空電機製造技術的發展方向
第2章 電機零件毛坯的選擇
2．1 航空電機零件毛坯的分類、特點
和成形方法
2．1．1 毛坯分類
2．1．1．l 鍛造毛坯的常用材料分類
2．1．1．2 鑄造毛坯按成形方法分類
2．1．2 毛坯結構特點及成形方法比
較
2．1．2．l 毛坯結構特點
2．1．2．2 毛坯成形方法比較
2．2 零件毛坯設計和工藝性的關係
2．2．1 合金材料的工藝性
2．2．1．1 可鍛性
2．2．1．2 鑄造性
2．2．2 分型面的影響
2．2．3 壁厚的影響
2．2．3．l 確定最小壁厚
2．2．3．2 合金的影響
2．2．3．3 充型能力的影響
2．2．3．4 型壁摩擦力的影響
2．2．3．5 鑄型內氣體的影響
2．2．4 細孔的影響
2．2．4．1 鑄件上的內孔通道
2．2．4．2 無內村和有內襯兩種內孔
通道
2．2．4．3 可溶型芯
2．2．5 尺寸精度和表面粗糙度的影響
2．2．5．l 尺寸精度的影響
2．2．5．2 表面粗糙度的影響
2．2．6 變形的影響
2．2．7 熱處理、表面處理工藝的影響
2．2．7．1 熱處理工藝的影響
2．2．7．2 表面處理工藝的影響
2．2．8 機械加工和質量要求的影響
2．2．8．1 流水線生產對毛坯的要求
2．2．8．2 加工餘量和保證餘量
2．3 電機零件毛坯的選擇及其總體
經濟性
2．3．1 總體選擇原則
2．3．2 影響毛坯成本的因素
2．3．3 毛坯工藝改進實例
第3章 航空電機零件的衝壓
3．l 電機鐵芯沖片製造
3．1．1 電機鐵芯沖片分類
3．1．2 鐵芯沖片製造要點
3．1．3 航空電機沖片的衝壓方法
3．1．4 電機沖片茶料的卜料
3．1．5 電機沖片所需沖裁為的計算與
設備的選用
3．1．5．1 電機沖片沖裁力的計算
3．1．5．2 電機沖片沖裁所需設備的選
擇
3．1．6 電機沖片毛刺的去除
3．2 電機空心零件的衝壓
3．2．1 球頂筒形罩子零件的深拉延
3．2．2 電機殼體的電刷視窗的沖裁
3．3 電機零件的冷擠壓
3．3．1 冷擠壓變形程度與擠壓力
3．3．2 軸零件擠筋代替滾花
3．3．3 冷擠壓件質量分析及防止措施
3．4 航空電機零件的橫衝
3．4．1 模具刃口帶圓弧的精沖
3．4．2 小孔的橫衝
3．4．2．1 凸模固定端面抗壓強度的計
算
3．4．2．2 凸模最小剖面抗壓強度的計
算
3．4．2．3 凸模縱向彎曲穩壓性的驗算
3．5 微薄零件的衝壓
3．5．l 毛坯尺寸的確定
3．5．2 沖裁力的確定
3．5．3 切割模板高度的確定
第4章 電機零件的機械加工
4．1 軸類零件的加工
4．1．l 軸類零件的結構與功能
4．1．2 軸類零件毛坯的選擇與加工
餘量
4．1．2．1 毛坯的選擇
4．1．2．2 毛坯加工餘量
4．1．2．3 工序間加工餘量
4．1．3 軸類零件典型部位的加工
4．1．3．l 螺紋加工
4．l．3．2 圓弧和錐體加工
4．1．3．3 圓柱直齒漸開線花鍵加工
4．1．3．4 對數曲線型面加工
4．1．3．5 螺旋軸加工
4．1．3．6 表面強化處理
4．1．4 軸的特種檢測
4．1．4．1 磨削燒傷檢查
4．1．4．2 磁粉探傷
4．1．4．3 扭力試驗
4．1．5 典型零件工藝過程
4．2 電機殼體和端蓋零組件的加工
4．2．1 殼體零組件的加工
4．2．1．1 殼體零組件的結構
4．2．l．2 殼體毛坯的選擇
4．2．1．3 殼體的熱處理及表面處理
4．2．1．4 殼體的公差配合、形位公差
和表面粗糙度要求
4．2．1．5 殼體零件工藝過程和工藝過
程分析
4．2．1．6 殼體加工典型工裝
4．2．2 端蓋零組件的加工
4．2．2．1 端蓋的結構（含毛坯）
4．2．2．2 端蓋的熱處理和表面處理
4．2．2．3 端蓋加工工藝過程和典型工
藝分析
4．2．2．4 端蓋加工推薦的加工餘量及
切削參數
4．2．2．5 端蓋加工常用工裝
4．3 刷盒加工
4．3．1 刷盒的分類
4．3．2 刷盒孔加工方法和加工餘量的
選擇
4．3．2．1 基本要求
4．3．2．2 刷盒方孔的加工方法
4．3．2．3 刷盒方孔加工餘量及偏差
4．3．3 典型零件加工工藝
4．3．4 常見故障分析
4．3．5 刷盒方孔表面質量控制
4．4 磁極加工（整體）
4．4．1 換向極
4．4．2 整體磁極
4．5 林形轉子加工
4．5．1 功能和結構
4．5．1．1 軸的功能和結構
4．5．1．2 杯子的功能和結構
4．5．1．3 林形轉子的功能和結構
4．5．2 軸和杯子的加工
4．5．2．1 軸的加工
4．5．2．2 杯子的加工
4．5．3． 林形轉子組件加工
4．5．3．l 杯形轉子組件加工
4．5．3．2 杯形轉子組件的壓裝工具
4．5．3．3 庫存應注意的事項
第5章 永磁體加工
5．1 鑄造磁鋼零件的製造
5．1．l 化學成分和磁性能
5．l．2 熔模鑄造磁鋼零件
5．1．2．1 磁鋼零件的結構分類
5．1．2．2 鑄造磁鋼的工藝過程及制
造工藝
5．1．2．3 磁鋼合金的真空熔煉
5．l．3 鑄造磁鋼零件的加工
5．1．3．1 鑄造磁鋼的加工工藝特性
5．1．3．2 鑄造磁鋼毛坯熱處理前的初磨
加工
5．1．3．3 按鑄造磁鋼用途不同劃分
的機械加工工藝
5．l．3．4 磁鋼零件的磨削加工
5．1．3．5 電極加工和電化學加工方
法
5．1．4 磁鋼零件的質量檢驗
5．1．4．l 磁性能檢驗
5．1．4．2 外觀及尺寸檢驗
5．1．4．3 靜平衡和超速試驗
5．1．5 印記、搬運、油封包裝
5．2 稀土鑽永磁體的製造
5．2．l 燒結稀土鑽永磁體的製造
5．2．1．1 燒結稀土鑽永磁體主要材
料
5．2．1．2 燒結稀土鑽永磁體的製造
工藝
5．2．2 粘接稀土鈷永磁體的製造
5．2．2．1 Sm2TM17類粘接磁體的
製備工藝
5．2．2．2 粘接稀土鑽永磁體的成形
方法
5．2．3 化學成分及磁性能
5．2．4 稀土鑽永磁體的機械加工
5．2．4．1 坯件要求
5．2．4．2 裝夾方式
5．2．4．3 線切割加工的注意事項
5．2．5 可加工稀土鑽永磁體
5．2．5．l 可加工稀土鑽原材料純度
及合金成分
5．2．5．2 可加工稀土鑽永磁體的定向
凝固工藝和熱處理工藝
5．2．5．3 可加工稀土鑽永磁體的磁
性能
第6章 航空電機鐵芯的製造
6．1 電機鐵芯種類
6．2 電機鐵芯製造
6．2．l 鐵芯碼片與送壓
6．2．2 各種鐵芯的典型工藝
6．2．2．1 圓（方）鉚釘緊固鐵芯
6．2．2．2 套筒外殼收口鐵芯
6．2．2．3 電子束焊鐵芯
6．2．2．4 鉚釘擴鉚定於鐵芯
6．2．2．5 轉子鐵芯
6．3 電機鐵芯V型扣鉚
第7章 換向器製造
7．1 換向器結構、分類及特徵
7．1．l 換向器結構
7．l．2 換向器分類
7．1．3 換向器結構特徵
7．1．3．1 塑膠換向器結構特徵
7．1．3．2 鋼套換向器結構特徵
7．2 換向片拉制
7．2．1 換向片技制工藝
7．2．1．1 換向片拉制工藝過程
7．2．1．2 換向片變形過程工藝已寸
確定
7．2．2 換向片拉制模具
7．2．2．1 固定式拉模
7．2．2．2 可調式拉模
7．2．3 換向片缺陷分析
7．2．4 換向片檢驗
7．3 錐形絕緣圈製造
7．3．1 錐形絕緣圈典型工藝過程
7．3．2 主要工藝參數的選擇
7．3．2．1 下料尺寸的計算
7．3．2．2 烘壓工序烘烤參數
7．4 塑膠換向器製造
7．4．1 塑膠換向器典型工藝
7．4．2 塑膠換向器主要工藝參數選
擇
7．4．2．l 片間絕緣總厚度KS的計
算
7．4．2．2 裝環烘烤參數
7．4．2．3 塑壓及烘烤參數
7．4．2．4 接地介電強度
7．4．2．5 掛錫及預熱參數
7．4．2．6 動力定型及超速試驗烘烤
參數
7．4．3 典型工裝
7．4．3．1 整體壓環組
7．4．3．2 塑壓模
7．5 鋼套換向器製造
7．5．1 鋼套換向器典型工藝過程
7．5．2 鋼套換向器工藝參數選擇
7．5．2．l 換向器毛坯外徑的確定
7．5．2．2 裝環工序壓力計算
7．5．2．3 擴鉚、擰螺母壓力計算
7．5．2．4 擰螺母烘烤參數
7．5．2．5 鐵接線槽形位誤差
7．5．2．6 動力定型、超速試驗時間的
確定
7．5．3 鋼套換向器典型工裝結構
7．5．3．l 活壓環結構
7．5．3．2 工藝村套結構
7．5．3．3 分瓣夾具結構
7．5．3．4 主導擰螺母夾具結構
7．5．3．5 開合式支座結構
7．6 換向器質量檢驗
7．6．1 幾何形狀檢驗
7．6．2 絕緣強度檢驗
7．6．3 片間短路檢驗
7．7 換向器缺陷修復
7．8 換向器零件形位誤差對組件質
量的影響
第8章 集電環組件製造
8．1 集電環組件的分類及結構
8．1．1 集電環組件的分類及特點
8．l．2 集電環的分類及特點
8．2 集電環組件選用的材料
8．2．1 集電環材料
8．2．2 引出線材料
8．2．3 絕緣體材料
8．3 集電環組件的製造與工裝
8．3．1 集電環和村套的加工
8．3．1．1 集電環的加工
8．3．1．2 襯套的加工
8．3．2 集電環分組件的加工
8．3．2．1 集電環分組件加工工藝過
程
8．3．2．2 集電環分組件加工技術要
求
8．3．3 集電環組件的加工
8．3．3．1 套入式集電環組件的加工
工藝過程
8．3．3．2 微型電機集電環組件加
工工藝過程
8．3．3．3 帶軸的集電環組件加工工
藝過程
8．3．3．4 集電環模塑工藝典型操作
要點
8．3．4 集電環組件模具主要設計結
構
8．3．4．1 套八式集電環組件的典型
模具結構
8．3．4．2 帶軸的集電環組件的典型
模具結構
8．4 集電環組件的質量檢測
8．5 集電環組件常見缺陷及解決措
施
第9章 定子、轉子部件製造
9．1 繞線與嵌線
9．1．1 常用電磁線種類
9．1．2 線圈製造
9．1．2．1 主極線圈的製造工藝
9．1．2．2 換向極線圈與補償線圈制
造工藝
9．1．2．3 線圈電泳塗漆
9．1．2．4 電樞硬元件製造工藝
9．1．3 嵌線
9．1．3．1 嵌線前的準備
9．1．3．2 交流定子繞組的嵌線
9．1．3．3 轉子繞組嵌線
9．1．4 轉子繞組端部綁紮工藝
9．1．4．1 鋼絲綁紮工藝要點
9．1．4．2 套鋼杯的工藝要點
9．2 繞組焊接工藝
9．2．1 航空電機統組焊接特點及分
類
9．2．1．1 航空電機統組焊接特點
9．2．1．2 電機繞組焊接的分類
9．2．1．3 電機繞組焊接常用焊料
9．2．2 定於繞組接線頭的焊接工藝
9．2．2．1 定子繞組接線頭的軟釺焊
工藝
9．2．2．2 定子繞組接線頭的硬釺焊
工藝
9．2．3 直流電機換向器焊接工藝
9．2．3．1 換向器浸債釺焊焊接工藝
9．2．3．2 換向器電阻釺焊焊接工藝
9．2．3．3 換向器氬弧焊焊接工藝
9．2．3．4 換向器點焊（熱壓焊）焊接
工藝
9．3 定子裝配
9．3．1 直流電機定子裝配
9．3．1．1 直流小電機定子裝配
9．3．1．2 直流大電機定子裝配
9．3．2 變流機定子裝配
9．4 轉子精加工
9．4．1 轉子精加工工藝過程
9．4．2 轉子精加工工藝要點
9．4．2．1 加工餘量的確定
9．4．2．2 轉子精加工前的檢查工作
9．4．2．3 鐵芯軸徑磨削加工工藝
9．4．2．4 銑雲母槽加工工藝
9．4．2．5 換向器車削加工工藝
9．4．2．6 軟軸裝配工藝
9．5 轉子平衡試驗
9．5．1 轉子不平衡的類型及校正方法
9．5．1．1 轉子平衡條件及不平衡現象
9．5．1．2 靜平衡與動平衡
9．5．1．3 不平衡量的表達方式
9．5．2 轉子平衡試驗方法
9．5．2．1 靜平衡試驗方法
9．5．2．2 動平衡試驗方法
9．5．2．3 不平衡量的校正
9．6 質量檢查
9．6．1 主要檢查項目的設定
9．6．2 直流電機轉子換向器焊接質
量檢查
9．6．3 主要檢查項目的檢測原理及
方法
9．6．3．1 短路檢測原理及方法
9．6．3．2 圈數檢驗工具的原理及使
用方法
9．6．3．3 絕緣介電強度試驗
第10章 絕緣處理
10．1 航空電機絕緣處理方法及工
藝特點
10．1．1 絕緣處理的目的
10．1．2 絕緣漆的選擇原則
10．1．3 絕緣處理方法及其工藝特點
10．1．3．1 零組件侵漆
10．1．3．2 工藝方法及特點
10．1．4 常用的絕緣處理設備
10．2 絕緣處理工藝技術
10．2．1 工藝過程
10．2．2 工藝參數的確定
10．2．2．1 預烘溫度、時間的確定
10．2．2．2 固化溫度、時間的確寧
10．2．2．3 浸漆次數與粘度的確定
10．2．2．4 浸漆真空度、壓打的確定
10．2．2．5 滴落浸漆工藝參數的確定
10．2．3 工藝操作要點
10．2．3．1 沉浸操作要點
10．2．3．2 滴浸操作要點
10．2．3．3 塗漆操作要點
10．2．3．4 絕緣漆的使用及貯存
10．2．4 絕緣處理中的常見故障及
排除方法
10．2．5 絕緣處理中的安全技術措施
10．2．5．1 常見溶劑、稀釋劑的特性
10．2．5．2 安全技術措施
10．3 絕緣處理質量檢查
10．3．1 絕緣漆的質量檢查
10．3．2 絕緣處理工藝過程中的質量檢查
10．3．3 絕緣電阻的測量
10．4 絕緣材料的相容性
10．4．1 電機絕緣結構的基本組成
10．4．2 相容性試驗方法及套用
10．4．2．1 相容性試驗方法
10．4．2．2 電磁線與絕緣漆的相容性試驗
10．4．2．3 絕緣結構中各組份間的相
容性試驗
10．4．3 電機絕緣結構相容性可靠性
試驗程式
第11章 電機的總裝
11．1 電刷組件製造
11．1．1 組裝
11．1．1．1 電刷的功能
11．1．1．2 電刷的分類
11．1．1．3 組裝
11．1．2 焊接
11．1．3 弧度加工的要求
11．1．3．1 電刷弧度加工的要求
11．1．3．2 電刷弧度的加工方法
11．2 刷握裝配
11．2．1 裝配工藝
11．2．1．1 刷握裝配工藝原則
11．2．1．2 刷握結構
11．2．1．3 刷握裝配工藝過程
11．2．1．4 刷握裝配工藝要點
11．2．1．5 刷握裝配工具
11．2．2 彈簧壓力調整
11．2．2．1 彈簧壓力調整的工藝方法
11．2．2．2 彈簧壓力調整工具
11．3 端蓋裝配
11．3．1 裝配工藝
11．3．1．1 端蓋裝配的工藝過程
11．3．1．2 前端蓋裝配工藝要點
11．3．1．3 後端蓋裝配工藝要點
11．3．1．4 端蓋裝配常用輔助材料
11．3．1．5 端蓋裝配工具
11．3．2 刷盒校正
11．4 減速器及離合器裝配
11．4．1 減速器裝配
11．4．1．1 減速器結構特點
11．4．l．2 減速器裝配工藝
11．4．2 離合器裝配
11．4．2．1 離合器結構特點
11．4．2．2 離合器裝配工藝
11．5 永久磁鋼充磁、穩磁、退磁
11．5．1 永久磁鋼的充磁
11．5．1．1 永久磁鋼的充磁工藝
11．5．1．2 永久磁鋼充磁的工藝要點
11．5．2 永久磁鋼的穩磁
11．5．2．1 永久磁鋼的穩磁工藝
11．5．2．2 永久磁鋼穩磁工藝要點
11．5．3 永久磁鋼的退磁
11．5．3．1 旋轉退磁工藝
11．5．3．2 靜止退磁工藝
11．6 電機總裝配
11．6．1 總裝工藝
11．6．1．1 總裝工藝技術要求
11．6．1．2 電機總裝工藝過程
11．6．1．3 電機總裝的壓裝工藝
11．6．1．4 電機總裝的螺裝工藝
11．6．1．5 電機總裝的銷裝工藝
11．6．1．6 收回工藝
11．6．1．7 電機裝調質量故障特徵、
排除方法
11．6．2 工藝要點
11．6．2．1 電機的磨合
11．6．2．2 電機的軸向間隙檢查
11．7 電機調整試驗
11．7．1 直流電動機的調速
11．7．1．1 調節電樞迴路電阻改變轉速
11．7．1．2 調節勵磁電流改變轉速
11．7．1．3 移動電刷方向改變轉速
11．7．2 直流電機換向火花和直
流電動機輸入電流的調整
11．7．2．1 直流電機換向火花、電動機
輸入電流的調整方法、要點
11．7．2．2 直流電機電刷位移對電機
性能的影響
11．7．3 直流電機幾何中性線的調整
11．7．3．1 移動刷握位置確定幾何中
性線
11．7．3．2 測量儀表沿換向器圓周表
面移動確定幾何中性線
11．7．3．3 調整要點
第12章 電機試驗
12．1 試驗目的和要求
12．1．1 試驗目的
12．1．2 試驗要求
12．2 試驗類型
12 2．1 檢查試驗項目
12．2．2 型式試驗項目
12．3 型式試驗項目的技術要求和試
驗方法
12．3．1 電氣性能試驗項目的技術要求
和試驗方法
12．3．2 機械性能試驗項目的技術要求
和試驗方法
12．3．3 環境性能試驗項目的技術要求
和試驗方法
12．3．4 其它性能試驗項目的技術要求
12．3．5 電機的壽命試驗
第2篇 航空電器製造技術
第13章 概述
13．1 航空電器產品的分類
13．2 航空電器產品系列簡介
13．2．1 電源控制電器
13．2．2 推進控制電器
13．2．3 防火電器
13．2．4 斷路器
13．2．5 開關
13．2．6 燈具
13．2．7 電能變換電器
13．3 航空電器製造技術的發展趨
勢
第14章 電器零件製造
14．1 衝壓製造工藝
14．1．1 精密衝壓件
14．1．1．1 彈性零件的精密衝壓
14．1．1．2 典型彈性零件衝壓
14．1．1．3 小間隙光潔沖切
14．1．1．4 典型零件的級進沖切
14．1．2 彎曲件加工工藝
14．1．2．1 彎曲件展開長度計算
14．1．2．2 彎曲件模具凸模與凹模
尺寸的確定
14．1．2．3 提高彎曲零件質量的措施
14．1．2．4 典型彎曲件加工工藝示例
14．1．3 拉深件加工工藝
14．1．3．1 拉深件的類型及工藝特點
14．1．3．2 拉深件的拉深工藝及計算
14．1．3．3 圓簡形技深件的工藝計算
14．1．3．4 高矩形（正方截面）拉深件
的工藝計算
14．1．3．5 拉深過程中的潤滑與熱處
理
14．1．4 冷擠壓件加工工藝
14．1．4．1 冷擠壓件的工藝要求
14．1．4．2 小矩形外罩冷擠壓加工工藝
14．1．4．3 小矩形外罩冷擠壓的許用
變形程度和冷擠壓力計算
14．1．4．4 其他典型冷擠壓零件加工
工藝
14．2 精密零件的切削加工工藝
14．2．1 細長桿形零件的加工工藝
14．2．1．1 工件的裝夾方法
14．2．1．2 細長軸用的車刀
14．2．1．3 切削用量
14．2．1．4 實例：心桿加工工藝方法
14．2．2 薄壁筒形零件的加工工藝
14．2．2．1 工件的裝夾方法
14．2．2．2 刀具及切削用量
14．2．2．3 實例：襯筒加工工藝方法
14．3 特殊熱處理
14．3．1 銀鎂鎳合金簧片的內氧化
熱處理
14．3．1．1 銀鎂鎳合金材料的性能
14．3．1．2 銀鎂鎳合金軟化退火處理
14．3．1．3 銀鎂鎳合金內氧化熱處理
14．3．1．4 內氧化溫度、時間對銀
鎂鎳合金性能的影響
14．3．2 把銀銅鎳合金強化熱處理
工藝
14．3．2．1 把銀銅鎳合金接點製造
14．3．2．2 PdAgCuNi40－18－2合
金的熱處理
14．3．2．3 常見的缺陷及解決措施
14．3．3 鐵鎳軟磁合金的熱處理
14．3．3．1 熱處理工藝的種類及目的
14．3．3．2 熱處理前的準備
14．3．3．3 熱處理規範及其選擇
14．3．3．4 零件熱處理後的故障及
排除方法
14．4 玻璃封接工藝
14．4．1 玻璃封接件的技術要求
14．4．2 玻璃封接的分類
14．4．3 玻璃封接對材料的要求
14．4．3．1 封接用玻璃的基本要求
和技術指標
14．4．3．2 封接用金屬材料的基本
要求和技術指標
14．4．4 玻璃封接工藝
14．4．4．1 封接前金屬件的準備
14．4．4．2 封接玻璃毛坯製造
14．4．4．3 封接件的封接技術
14．4．4．4 封接件的後處理
14．4．4．5 封接件的表面處理
14．4．5 玻璃封接件的檢測
14．5 陶瓷金屬化工藝
14．5．1 陶瓷金屬化工藝過程
14．5．2 陶瓷金屬化配方
14．5．3 鉬－錳法陶瓷金屬化工藝要點
14．5．4 陶瓷金屬化的缺陷及處理方法
14．6 特種零件的電鍍
14．6．1 雙金屬元件電鍍
14．6．2 金鈷合金電鍍
14．7 塑膠製件工藝
14．7．1 塑膠製件的設計
14．7．1．1 塑膠製件結構及其工藝性要求
14．7．1．2 金屬嵌件結構及其工藝性要求
14．7．1．3 塑膠製件、金屬嵌件結構
的工藝尺寸及要求
14．7．2 塑膠製件的成型工藝
14．7．2．1 熱固性塑膠成形
14．7．2．2 熱塑性塑膠注射成形工藝
14．7．2．3 熱塑性塑膠雙色注射成形工藝
14．7．3 塑膠製件的後處理
14．7．4 塑膠製件的修整
14．8 標記工藝
14．8．1 移印工藝
14．8．1．1 油墨的選擇及調配
14．8．1．2 工藝規範的選擇
14．8．1．3 移印模製造
14．8．1．4 印製操作要求
14．8．1．5 常見移印質量問題及排除方法
14．8．2 絲網印刷工藝
14．8．2．1 絲網的製造
14．8．2．2 油墨的選擇和調配工藝
14．8．2．3 工藝要點及質量要求
14．8．3 光學腐蝕工藝
14．8．3．1 銘牌工藝方法
14．8．3．2 信號牌、指示牌的工藝
方法
14．8．4 刻字工藝
第15章 電器組件製造
15．1 觸點的製造
15．1．1 航空電器的觸點材料
15．1．2 觸點的種類
15．1．3 觸點的製造
15．1．4 觸點表面的潤滑與保護
15．1．5 觸點製造中產生的缺陷及
解決方法
15．2 線圈的製造
15．2．1 繞組的繞制方法
15．2．2 線圈的加工技術
15．2．3 繞線設備的選擇
15．2．4 灌注
15．3 雙金屬元件的製造
15．3．1 雙金屬元件的分類
15．3．2 雙金屬元件製造的工藝過程
15．3．3 典型元件的成形
15．3．4 雙金屬元件的熱處理
15．3．4．1 熱處理參數的選擇
15．3．4．2 典型熱處理工藝曲線
15．3．5 雙金屬元件的焊接
15．3．6 常見缺陷及排除方法
15．4 熱敏元件的製造
15．4．1 熱敏體的結構
15．4．2 熱敏體的製造工藝
15．4．2．1 熱敏體製造的工藝過程
15．4．2．2 熱敏元件製造的工藝要點
15．4．3 常見故障及排除方法
第16章 電器裝配
16．1 航空電器的通用裝配技術
16．1．1 引出線製備
16．1．1．1 常用引出錢種類及適用範圍
16．1．1．2 引出線製備過程
16．1．2 零組件連線
16．1．3 產品的灌封
16．1．4 磁性處理
16．1．4．1 磁鋼磁性處理工藝過程
16．1．4．2 磁性處理工藝要點
16．1．5 引出線線束焊接與固定
16．1．6 調整試驗
16．2 密封繼電器的裝配技術
16．2．1 清洗技術
16．2．1．1 漂洗
16．2．1．2 超音波清洗
16．2．1．3 三氯三氯乙烷清洗
16．2．1．4 氮吹
16．2．2 焊接技術
16．2．2．1 電容貯能點焊
16．2．2．2 電阻釺焊
16．2．2．3 微型火焰針焊
16．2．3 氣密性技術
16．2．3．1 高頻感應釺焊
16．2．3．2 直流氫弧焊（半自動鎢極
氬弧焊）
16．2．3．3 微束等離子弧焊
16．2．3．4 真空電子束焊
16．2．3．5 雷射焊
16．2．3．6 充氣孔密封焊接
16．2．4 裝配調整技術
16．2．4．1 主要調整參數
16．2．4．2 典型密封繼電器的裝配
與調整
16．2．4．3 機械時效
16．2．4．4 裝調中常見故障和檢驗方法
16．2．5 充氮技術
16．2．5．1 其空烘烤
16．2．5．2 氮氣的淨化及充氮
16．2．5．3 泄漏率測試
16．2．6 潔淨技術
16．2．6．1 潔淨技術的基本要求及
技術措施
16．2．6．2 密封繼電器潔淨技術的套用
16．2．6．3 潔淨度測試
16．2．7 可靠性篩選
16．2．7．1 篩選技術要求
16．2．7．2 篩選方法
16．2．7．3 篩選後的處理
16．2．7．4 篩選測試設備
第17章 電器試驗
17．1 試驗目的和要求
17．2 試驗類型
17．2．1 檢查試驗項目
17．2．2 型式試驗項目
17．3 型式試驗項目的技術要求
17．3．1 電氣性能試驗
17．3．2 機械性能試驗
17．3．3 環境性能試驗
17．3．4 其他性能試驗
17．3．4．1 微動開關基本性能的無
接觸測試
17．3．4．2 防撞燈有效光強的自動
測試系統
17．3．5 壽命試驗
第18章 防鏽與包裝
18．1 電機電器防鏽與包裝的常用
材料
18．1．1 防鏽與包裝用紙
18．1．2 洗滌劑
18．1．3 防鏽油脂
18．1．4 防鏽水劑
18．1．5 有機薄膜
18．1．6 溶劑型可剝性塑膠
18．1．7 熱熔型可剝性塑膠
18．2 電機電器的工序防鏽
18．2．1 工序防鏽的一般規定
18．2．2 防鏽處理
18．2．2．1 防鏽處理工藝程式及工
藝方法
18．2．2．2 工序防鏽常用方法及適
用範圍
18．2．2．3 防鏽方法的特性對比
18．2．2．4 氣相防鏽材料使用方法
18．2．3 防鏽設備
18．2．3．1 洗滌設備
18．2．3．2 防鏽包裝設備
18．3 電機電器的封存包裝
18．3．1 封存包裝分類
18．3．2 封存包裝工藝
18．3．2．1 防潮包裝
18．3．2．2 充氮封存
18．3．2．3 氣相封存
18．3．2．4 出廠產品的封存包裝
18．4 防鏽包裝的質量控制
18．5 產品常見鏽蝕類別和預防措施
第3篇 航空火花塞製造技術
第19章 航空火花塞產品概述
19．1 航空火花塞的主要功能
19．2 航空火花塞和附屬檔案的分類與
結構特點
19．2．1 航空火花塞的分類與結構特點
19．2．2 航空火花塞附屬檔案的分類與
結構特點
19．3 催催化點火器的結構特點
19．4 航空發動機的工作條件對火
花塞製造的技術要求
19．5 航空火花塞製造技術的發方向
19．5．1 半導體火花塞的發展方向
19．5．2 沿面間隙火花塞的發展方向
19．5．3 火花塞工藝的發展方向
第20章 航空火花塞陶瓷零件製造術
20．1 航空火花塞陶瓷材料的基本
特性和主要原料成份
20．1．1 航空火花塞陶瓷材料的基
本特性
20．1．2 航空火花塞陶瓷材料的主
要原料成份
20．2 航空火花塞陶瓷零件製造技
術
20．2．1 航空火花塞陶瓷零件製造
工藝過程
20．2 2陶瓷備料
20．2 2．1陶瓷備料工藝過程
20．2．2．2 陶瓷備料技術
20．2．3 陶瓷成型
20．2．3．1 陶瓷成型方法分類
20．2．3．2 陶瓷熱壓注成型常見廢
品種類及預防措施
20．2．4 陶瓷排蠟
20．2．4．1 排蠟技術
20．2．4．2 影響坯件排蠟的因素
20．2．4．3 坯件排措典型曲線
20．2．4．4 坯件排蠟填料種類及要
求
20．2．4．5 排蠟坯件廢品及預防
20．2．5 陶瓷燒成
20．2．5．1 陶瓷燒成方法分類
20．2．5．2 陶瓷燒成影響因素
20．2．5．3 陶瓷燒結過程三階段
20．2．5．4 陶瓷H↓2爐焙燒技術要點
20．2．6 陶瓷零件精加工與正火
處理
20．2．7 陶瓷施釉
20．2．7．1 釉的分類
20．2．7．2 釉中氧化物的功能選擇
20．2．7．3 陶瓷用釉的典型製備技術
20．2．7．4 陶瓷施釉方法
20．2．8 陶瓷零件的驗收
20．3 半導體陶瓷電阻製造技術
20．3．1 半導體陶瓷電阻製造工藝
過程
20．3．2 半導體陶瓷電阻製造技術
20．3．2．1 備料技術
20．3．2．2 擠壓成型技術
20．3．2．3 氨氣電爐焙燒技術
20．3．2．4 坯件清理技術
20．3．2．5 塗銀、燒銀技術
20．3．2．6 壓緊帽蓋技術
20．3．2．7 施釉與釉燒技術
20．3．2．8 熱穩定與電穩定處理
20．3．2．9 半導體陶瓷電阻驗收
第21章 航空火花塞金屬零件製造技術
21．1 航空火花塞金屬零件材料的
選擇
21．1．1 主要材料選擇原則
21．1．2 常用材料的特性和適用范
圍
21．2 螺紋加工
21．2．1 車制螺紋法
21．2．1．1 車刀的選擇
21．2．1．2 工藝參數的選擇
21．2．1．3 常見故障及原因分析
21．2．2 滾制螺紋法
21．2．3 攻制螺紋法
21．2．3．1 絲錐材料的選擇
21．2．3．2 孔的預加工尺寸
21．2．3．3 冷卻液的選擇
21．2．4 銑削螺紋法
21．3 典型零件的加工方法
21．3．1 殼體的加工
21．3．1．1 殼體的結構特徵
21．3．1．2 加工要點
21．3．1．3 典型零件加工要點
21．3．2 心桿和中心電極的加工
21．3．2．1 結構特徵
21．3．2．2 典型零件加工過程
第22章 航空火花塞裝配技術
22．1 航空火花塞的典型結構
22．2 航空火花塞的密封技術
22．2．1 密封劑密封
22．2．1．1 密封劑選擇原則
22．2．1．2 密封劑的種類及工藝要點
22．2．2 機械密封技術
22．3 航空火花塞零部件的膠合固
定技術
22．3．1 耐熱水泥膠合劑的種類
22．3．2 耐熱水泥穩定處理
22．4 典型航空火花塞裝配技術
22．4．1 電蝕火花塞裝配技術
22．4．1．1 電蝕火花塞絕緣體組件裝配
22．4．1．2 電蝕火花塞總裝
22．4．2 半導體火花塞裝配技術
22．4．2．1 半導體火花塞絕緣體組件裝配
22．4．2．2 半導體火花塞總裝
22．5 導電桿裝配技術
22．5．1 導電桿結構
22．5．2 導電桿絕緣體組件裝配
22．5．3 導電桿殼體組件裝配
22．5．4 導電桿總裝配
第23章 航空火花塞試驗
23．1 試驗目的
23．2 試驗要求
23．3 試驗類型
23．4 試驗項目與試驗方法
23．4．1 檢查試驗項目和試驗方法
23．4．1．1 檢查試驗項目
23．4．1．2 檢查試驗方法
23．4．2 型式試驗項目和試驗方法
23．4．3 航空火花塞附屬檔案的檢查試
驗項目和試驗方法
23．5 航空火花塞常用試驗設備
23．6 航空火花塞試驗中常見故障
分析及處理方法
