《航空製造工程手冊表面處理》是航空工業出版社的圖書。於1993年12月出版發行。作者是汪志良、《航空製造工程手冊》總編委會。書中總結了40年來航空工業表面處理生產實踐經驗和科研成果，同時吸收、移植了航空工業各單位在與國外合作生產和轉包生產中引進的新工藝、新技術。
基本介紹
- 中文名：航空製造工程手冊表面處理
- 作者：汪志良 、《航空製造工程手冊》總編委會
- 出版社：航空工業出版社
- 出版時間：1993年12月
- ISBN：7800464954
圖書簡介,目錄,
圖書簡介
本書是《航空製造工程手冊》的一個分冊。全書共分16章，包括預處理，單金屬電鍍，合金電鍍，特殊材料電鍍，化學鍍、刷鍍、複合鍍，金屬表面轉化膜處理，溶液分析、純水製備，有機塗層塗覆工藝，耐高溫及特種功能塗層工藝，熱噴塗塗層工藝，覆蓋層性能測試方法，表面處理質量控制，防鏽、封存、包裝，表面噴丸強化工藝，三廢治理及技術安全。編寫中貫徹了“求實、求新、求是、求精”的精神，並按手冊要求做到了論述系統簡潔、數據詳盡可靠、方便實用。 本書是從事航空表面處理工程技術人員的實用工具書，同時也可供從事產品設計、製造、檢驗、生產和管理等各類人員，高等院校、中專有關專業師生參考，還可供其他機電行業的有關技術人員借鑑。
目錄
第1章 概論
第2章 預處理
2.1 預處理的作用和分類
2.2 機械預處理
2.2.1 磨光
2.2.2 機械拋光
2.2.3 滾光、振動滾光和刷光
2.2.3.1 滾光、振動滾光
2.2.3.2 刷光
2.2.4 噴砂
2.2.4.1 乾噴砂
2.2.4.2 濕噴砂
2.2.4.3 噴砂控制要點
2.3 除油
2.3.1 有機溶劑除油
2.3.1.1 有機溶劑的特性
2.3.1.2 溶劑除油的方法
2.3.2 溶劑蒸氣除油
2.3.2.1 常用蒸氣除油溶劑及其特性
2.3.2.2 溶劑蒸氣除油裝置
2.3.2.3 溶劑蒸氣除油的方法
2.3.2.4 溶劑的更換、中和、回收和再利用
2.3.3 化學除油
2.3.3.1 鹼性除油常見組分的作用
2.3.3.2 常用化學除油溶液成分及工藝條件
2.3.4 電化學除油
2.3.4.1 常用電化學除油溶液成分及工藝條件
2.3.4.2 電化學除油工藝控制要點
2.3.5 金屬清洗劑除油
2.3.6 除油的質量要求
2.4 浸蝕
2.4.1 常用的浸蝕劑
2.4.2 常用浸蝕溶液成分及工藝條件
2.4.2.1 鋼鐵零件浸蝕溶液成分及工藝條件
2.4.2.2 銅及銅合金零件浸蝕溶液成分及工藝條件
2.4.2.3 鋁及鋁合金零件浸蝕溶液成分及工藝條件
2.4.2.4 鈦及鈦合金零件浸蝕溶液成分及工藝條件
2.4.2.5 鎂及鎂合金零件浸蝕溶液成分及工藝條件
2.4.3 緩蝕劑
2.5 電化學拋光和化學拋光
2.5.1 鋼鐵零件的電化學拋光和化學拋光
2.5.2 鋁及鋁合金電化學拋光和化學拋光
2.6 其他預處理
2.6.1 保護和絕緣
2.6.2 中和
2.6.3 出光
2.6.4 除膜
2.7 消除內應力
2.7.1 加工過程中的內應力
2.7.2 鍍層的內應力
2.7.3 鍍前消除應力
第3章 單金屬電鍍
3.1 單金屬電鍍的分類和作用
3.2 鍍鋅
3.2.1 鋅鍍層的性質和用途
3.2.2 鍍鋅溶液的類型及其特點
3.2.3 氰化鍍鋅
3.2.3.1 溶液成分及工藝條件
3.2.3.2 溶液配製
3.2.3.3 溶液中各成分的作用
3.2.3.4 工藝控制要點
3.2.4 鋅鍍層的後處理
3.2.4.1 低鉻酸彩色鈍化
3.2.4.2 高鉻酸彩色鈍化
3.2.4.3 二次鈍化
3.2.4.4 彩色鈍化膜漂白
3.2.4.5 白色鈍化
3.2.4.6 黑色鈍化
3.2.5 常見故障及排除方法
3.2.6 不合格鋅鍍層退除
3.3 鍍鎘
3.3.1 鎘鍍層的性質和用途
3.3.2 鍍鎘溶液的類型及其特點
3.3.3 氰化鍍鎘
3.3.3.1 溶液成分及工藝條件
3.3.3.2 溶液配製
3.3.3.3 溶液中各成分的作用
3.3.3.4 工藝控制要點
3.3.4 鎘鍍層的後處理
3.3.5 常見故障及排除方法
3.3.6 不合格鎘鍍層退除
3.4 鍍銅
3.4.1 銅鍍層的性質和用途
3.4.2 鍍銅溶液的類型及其特點
3.4.3 氰化鍍銅
3.4.3.1 溶液成分及工藝條件
3.4.3.2 溶液配製
3.4.3.3 溶液中各成分的作用
3.4.3.4 工藝控制要點
3.4.4 光亮鍍銅
3.4.4.1 溶液成分及工藝條件
3.4.4.2 溶液配製
3.4.4.3 工藝控制要點
3.4.5 常見故障及排除方法
3.4.6 不合格銅鍍層退除
3.4.6.1 化學法
3.4.6.2 電化學法
3.5 鍍鎳
3.5.1 鍍鎳層的性質和用途
3.5.2 鍍鎳溶液的類型及其特點
3.5.3 氯化物鍍鎳
3.5.4 硫酸鹽鍍鎳
3.5.4.1 溶液成分及工藝條件
3.5.4.2 溶液配製
3.5.4.3 工藝控制要點
3.5.5 常見故障及排除方法
3.5.6 不合格鎳鍍層退除
3.5.6.1 化學法
3.5.6.2 電化學法
3.6 鍍鉻
3.6.1 鉻鍍層的性質
3.6.2 鉻鍍層的種類和用途
3.6.3 鍍鉻溶液的類型及其特點
3.6.4 普通鍍鉻溶液
3.6.4.1 溶液成分及工藝條件
3.6.4.2 溶液配製
3.6.4.3 溶液中各成分的作用
3.6.4.4 溶液控制要點
3.6.5 複合鍍鉻溶液
3.6.5.1 溶液成分及工藝條件
3.6.6 自動調節鍍鉻溶液
3.6.6.1 溶液成分及工藝條件
3.6.6.2 硫酸鍶及氟矽酸鉀的作用
3.6.7 高效快速鍍鉻溶液HEEF-25
3.6.7.1 溶液成分及工藝條件
3.6.7.2 溶液配製
3.6.7.3 電沉積速度
3.6.8 鍍硬鉻
3.6.8.1 溶液成分及工藝條件
3.6.8.2 溫度、電流密度對鉻鍍層物理性能的影響
3.6.8.3 工藝控制要點
3.6.9 鍍“無裂紋”鉻
3.6.9.1 溶液成分及工藝條件
3.6.10 鍍松孔鉻（多孔鉻）
3.6.10.1 溶液成分及工藝條件
3.6.10.2 工藝控制要點
3.6.11 鍍裝飾鉻
3.6.12 鍍黑色裝飾鉻
3.6.12.1 溶液成分及工藝條件
3.6.13 鉻上鍍鉻
3.6.14 獲得均勻鉻鍍層的方法
3.6.15 鍍鉻夾具設計
3.6.15.1 夾具設計原則
3.6.15.2 夾具實例
3.6.16 不鍍鉻部位的保護（絕緣）
3.6.17 多鍍種工藝流程
3.6.18 鍍鉻用陽極材料
3.6.19 常見故障及排除方法
3.6.20 不合格鉻鍍層退除
3.6.20.1 化學法
3.6.20.2 電化學法
3.7 鍍錫
3.7.1 錫鍍層的性質和用途
3.7.2 鍍錫溶液的類型及其特點
3.7.3 鹼性鍍錫
3.7.3.1 溶液成分及工藝條件
3.7.3.2 溶液配製
3.7.3.3 溶液中各成分的作用
3.7.3.4 工藝控制要點
3.7.4 硫酸鹽鍍錫
3.7.4.1 溶液成分及工藝條件
3.7.4.2 溶液配製
3.7.4.3 溶液中各成分的作用
3.7.4.4 工藝控制要點
3.7.5 鍍晶紋錫
3.7.6 常見故障及排除方法
3.7.6.1 鹼性鍍錫
3.7.6.2 硫酸鹽鍍錫
3.7.7 不合格錫鍍層退除
3.8 鍍鉛
3.8.1 鉛鍍層的性質和用途
3.8.2 鍍鉛溶液的類型及其特點
3.8.3 氟硼酸鹽鍍鉛
3.8.3.1 溶液成分及工藝條件
3.8.3.2 溶液配製
3.8.3.3 溶液中各成分的作用
3.8.3.4 工藝控制要點
3.8.3.5 常見故障及排除方法
3.8.4 其他鍍鉛溶液成分及工藝條件
3.8.5 不合格鉛鍍層退除
3.8.5.1 化學法
3.8.5.2 電化學法
3.9 鍍銀
3.9.1 銀鍍層的性質和用途
3.9.2 氰化鍍銀
3.9.2.1 溶液成分及工藝條件
3.9.2.2 溶液配製
3.9.2.3 溶液中各成分的作用
3.9.2.4 工藝控制要點
3.9.3 鍍銀的前處理
3.9.3.1 預鍍銀
3.9.3.2 浸銀
3.9.4 防銀變色
3.9.4.1 化學鈍化法
3.9.4.2 電化學鈍化法
3.9.4.3 鍍氫氧化鈹
3.9.4.4 浸防銀變色劑
3.9.4.5 銀鍍層變色的後處理
3.9.5 常見故障及排除方法
3.9.6 不合格銀鍍層退除
3.9.6.1 化學法
3.9.6.2 電化學法
3.9.7 銀的回收
3.10 鍍銦
3.10.1 銦鍍層的性質和作用
3.10.2 硫酸鹽鍍銦
3.10.2.1 溶液成分及工藝條件
3.10.2.2 溶液配製
3.10.2.3 工藝控制要點
3.10.2.4 常見故障及排除方法
3.10.3 其他鍍銦溶液成分及工藝條件
3.10.4 銦的回收
3.11 鍍鉑
3.11.1 鉑鍍層的性質和用途
3.11.2 溶液成分及工藝條件
3.11.3 溶液配製
3.11.3.1 P鹽鍍鉑溶液的配製（配方1、配方2）
3.11.3.2 硫酸二亞硝基亞鉑酸溶液的配製（配方3）
3.11.4 溶液中各成分的作用
3.11.5 工藝控制要點
3.11.6 常見故障及排除方法
3.11.7 不合格鉑鍍層退除
3.11.8 廢液中鉑的回收
3.12 鍍鈀
3.12.1 鈀鍍層的性質和用途
3.12.2 溶液成分及工藝條件
3.12.3 溶液配製
3.12.4 溶液中各成分的作用
3.12.5 工藝控制要點
3.12.6 常見故障及排除方法
3.12.7 不合格鈀鍍層退除
3.12.7.1 化學法
3.12.7.2 電化學法
3.12.8 鍍鈀溶液的再生及廢液中鈀的回收
3.12.8.1 鍍鈀溶液的再生
3.12.8.2 廢液中鈀的回收
3.13 鍍銠
3.13.1 銠鍍層的性質和用途
3.13.2 溶液成分及工藝條件
3.13.3 溶液配製
3.13.3.1 氯化法
3.13.3.2 硫酸氫鉀共熔法
3.13.4 溶液中各成分的作用
3.13.5 工藝控制要點
3.13.6 常見故障及排除方法
3.13.7 不合格銠鍍層退除
3.13.7.1 化學法
3.13.7.2 電化學法
3.13.8 廢液中銠的回收
3.14 除氫
3.14.1 氫的來源
3.14.2 除氫方法
3.14.3 除氫對象
3.14.4 除氫參數
3.14.5 除氫操作要點
第4章 合金電鍍
4.1 合金電鍍的分類，特點和套用
4.2 鍍硬金
4.2.1 硬金鍍層的性質和用途
4.2.2 鹼性氰化物鍍硬金
4.2.2.1 溶液成分及工藝條件
4.2.2.2 溶液配製
4.2.2.3 工藝控制要點
4.2.3 檸檬酸鹽鍍硬金
4.2.3.1 溶液成分及工藝條件
4.2.3.2 溶液配製
4.2.3.3 工藝控制要點
4.2.4 亞硫酸鹽鍍硬金
4.2.4.1 溶液成分及工藝條件
4.2.4.2 溶液配製
4.2.4.3 工藝控制要點
4.2.5 常見故障及排除方法
4.2.6 不合格硬金鍍層的退除
4.2.6.1 化學法
4.2.6.2 電化學法
4.2.7 金的回收
4.3 電鍍鎘錫合金
4.3.1 鎘錫合金鍍層的性質和用途
4.3.2 無氰鍍鎘錫合金
4.3.2.1 溶液成分及工藝條件
4.3.2.2 溶液配製
4.3.2.3 工藝控制要點
4.3.2.4 常見故障及排除方法
4.3.3 氰化鍍鎘錫合金
4.3.4 鎘錫合金鍍層的鈍化
4.3.5 鎘錫合金鍍層的退除
4.4 電鍍鎘鈦合金
4.4.1 鎘鈦合金鍍層的性質和用途
4.4.2 氰化鍍鎘鈦合金
4.4.2.1 溶液成分及工藝條件
4.4.2.2 溶液配製
4.4.2.3 工藝控制要點
4.4.3 無氰鍍鎘鈦合金
4.4.3.1 溶液成分及工藝條件
4.4.3.2 溶液配製
4.4.3.3 工藝控制要點
4.4.3.4 常見故障及排除方法
4.4.4 鎘鈦合金鍍層的鈍化
4.4.5 鈍化膜的返修及鍍層退除
4.4.5.1 鈍化膜的返修
4.4.5.2 不合格鍍層的退除
4.5 電鍍銅鋅合金
4.5.1 銅鋅合金鍍層的性質和用途
4.5.2 溶液成分及工藝條件
4.5.3 溶液配製
4.5.4 工藝控制要點
4.5.5 常見故障及排除方法
4.5.6 不合格鍍層的退除
4.6 電鍍鎳鎘合金
4.6.1 鎳鎘合金鍍層的性質和用途
4.6.2 鎳鎘擴散鍍層工藝
4.6.2.1 鍍鎳
4.6.2.2 鍍鎘
4.6.2.3 鉻酸鹽處理
4.6.2.4 擴散處理
4.6.2.5 表面清理
4.6.2.6 塗油
4.6.3 電鍍鎳鎘合金
4.6.3.1 溶液成分及工藝條件
4.6.3.2 浸蝕處理
4.6.4 不合格鍍層的退除
4.7 電鍍鉛錫合金
4.7.1 鉛錫合金鍍層的性質和用途
4.7.2 溶液成分及工藝條件
4.7.3 溶液配製
4.7.4 工藝控制要點
3.7.4.1 溶液成分及工藝條件
3.7.4.2 溶液配製
3.7.4.3 溶液中各成分的作用
3.7.4.4 工藝控制要點
3.7.5 鍍晶紋錫
3.7.6 常見故障及排除方法
3.7.6.1 鹼性鍍錫
3.7.6.2 硫酸鹽鍍錫
3.7.7 不合格錫鍍層退除
3.8 鍍鉛
3.8.1 鉛鍍層的性質和用途
3.8.2 鍍鉛溶液的類型及其特點
3.8.3 氟硼酸鹽鍍鉛
3.8.3.1 溶液成分及工藝條件
3.8.3.2 溶液配製
3.8.3.3 溶液中各成分的作用
3.8.3.4 工藝控制要點
3.8.3.5 常見故障及排除方法
3.8.4 其他鍍鉛溶液成分及工藝條件
3.8.5 不合格鉛鍍層退除
3.8.5.1 化學法
3.8.5.2 電化學法
3.9 鍍銀
3.9.1 銀鍍層的性質和用途
3.9.2 氰化鍍銀
3.9.2.1 溶液成分及工藝條件
3.9.2.2 溶液配製
3.9.2.3 溶液中各成分的作用
3.9.2.4 工藝控制要點
3.9.3 鍍銀的前處理
3.9.3.1 預鍍銀
3.9.3.2 浸銀
3.9.4 防銀變色
3.9.4.1 化學鈍化法
3.9.4.2 電化學鈍化法
3.9.4.3 鍍氫氧化鈹
3.9.4.4 浸防銀變色劑
3.9.4.5 銀鍍層變色的後處理
3.9.5 常見故障及排除方法
3.9.6 不合格銀鍍層退除
3.9.6.1 化學法
3.9.6.2 電化學法
3.9.7 銀的回收
3.10 鍍銦
3.10.1 銦鍍層的性質和作用
3.10.2 硫酸鹽鍍銦
3.10.2.1 溶液成分及工藝條件
3.10.2.2 溶液配製
3.10.2.3 工藝控制要點
3.10.2.4 常見故障及排除方法
3.10.3 其他鍍銦溶液成分及工藝條件
3.10.4 銦的回收
3.11 鍍鉑
3.11.1 鉑鍍層的性質和用途
3.11.2 溶液成分及工藝條件
3.11.3 溶液配製
3.11.3.1 P鹽鍍鉑溶液的配製（配方1、配方2）
3.11.3.2 硫酸二亞硝基亞鉑酸溶液的配製（配方3）
3.11.4 溶液中各成分的作用
3.11.5 工藝控制要點
3.11.6 常見故障及排除方法
3.11.7 不合格鉑鍍層退除
3.11.8 廢液中鉑的回收
3.12 鍍鈀
3.12.1 鈀鍍層的性質和用途
3.12.2 溶液成分及工藝條件
3.12.3 溶液配製
3.12.4 溶液中各成分的作用
3.12.5 工藝控制要點
3.12.6 常見故障及排除方法
3.12.7 不合格鈀鍍層退除
3.12.7.1 化學法
3.12.7.2 電化學法
3.12.8 鍍鈀溶液的再生及廢液中鈀的回收
3.12.8.1 鍍鈀溶液的再生
3.12.8.2 廢液中鈀的回收
3.13 鍍銠
3.13.1 銠鍍層的性質和用途
3.13.2 溶液成分及工藝條件
3.13.3 溶液配製
3.13.3.1 氯化法
3.13.3.2 硫酸氫鉀共熔法
3.13.4 溶液中各成分的作用
3.13.5 工藝控制要點
3.13.6 常見故障及排除方法
3.13.7 不合格銠鍍層退除
3.13.7.1 化學法
3.13.7.2 電化學法
3.13.8 廢液中銠的回收
3.14 除氫
3.14.1 氫的來源
3.14.2 除氫方法
3.14.3 除氫對象
3.14.4 除氫參數
3.14.5 除氫操作要點
第4章 合金電鍍
4.1 合金電鍍的分類，特點和套用
4.2 鍍硬金
4.2.1 硬金鍍層的性質和用途
4.2.2 鹼性氰化物鍍硬金
4.2.2.1 溶液成分及工藝條件
4.2.2.2 溶液配製
4.2.2.3 工藝控制要點
4.2.3 檸檬酸鹽鍍硬金
4.2.3.1 溶液成分及工藝條件
4.2.3.2 溶液配製
4.2.3.3 工藝控制要點
4.2.4 亞硫酸鹽鍍硬金
4.2.4.1 溶液成分及工藝條件
4.2.4.2 溶液配製
4.2.4.3 工藝控制要點
4.2.5 常見故障及排除方法
4.2.6 不合格硬金鍍層的退除
4.2.6.1 化學法
4.2.6.2 電化學法
4.2.7 金的回收
4.3 電鍍鎘錫合金
4.3.1 鎘錫合金鍍層的性質和用途
4.3.2 無氰鍍鎘錫合金
4.3.2.1 溶液成分及工藝條件
4.3.2.2 溶液配製
4.3.2.3 工藝控制要點
4.3.2.4 常見故障及排除方法
4.3.3 氰化鍍鎘錫合金
4.3.4 鎘錫合金鍍層的鈍化
4.3.5 鎘錫合金鍍層的退除
4.4 電鍍鎘鈦合金
4.4.1 鎘鈦合金鍍層的性質和用途
4.4.2 氰化鍍鎘鈦合金
4.4.2.1 溶液成分及工藝條件
4.4.2.2 溶液配製
4.4.2.3 工藝控制要點
4.4.3 無氰鍍鎘鈦合金
4.4.3.1 溶液成分及工藝條件
4.4.3.2 溶液配製
4.4.3.3 工藝控制要點
4.4.3.4 常見故障及排除方法
4.4.4 鎘鈦合金鍍層的鈍化
4.4.5 鈍化膜的返修及鍍層退除
4.4.5.1 鈍化膜的返修
4.4.5.2 不合格鍍層的退除
4.5 電鍍銅鋅合金
4.5.1 銅鋅合金鍍層的性質和用途
4.5.2 溶液成分及工藝條件
4.5.3 溶液配製
4.5.4 工藝控制要點
4.5.5 常見故障及排除方法
4.5.6 不合格鍍層的退除
4.6 電鍍鎳鎘合金
4.6.1 鎳鎘合金鍍層的性質和用途
4.6.2 鎳鎘擴散鍍層工藝
4.6.2.1 鍍鎳
4.6.2.2 鍍鎘
4.6.2.3 鉻酸鹽處理
4.6.2.4 擴散處理
4.6.2.5 表面清理
4.6.2.6 塗油
4.6.3 電鍍鎳鎘合金
4.6.3.1 溶液成分及工藝條件
4.6.3.2 浸蝕處理
4.6.4 不合格鍍層的退除
4.7 電鍍鉛錫合金
4.7.1 鉛錫合金鍍層的性質和用途
4.7.2 溶液成分及工藝條件
4.7.3 溶液配製
4.7.4 工藝控制要點
4.7.5 鉛錫合金鍍層的鈍化
4.7.6 常見故障及排除方法
4.7.7 不合格鍍層的退除
4.8 電鍍錫鈰合金
4.8.1 錫鈰合金鍍層的性質和用途
4.8.2 溶液成分及工藝條件
4.8.3 溶液配製
4.8.4 工藝控制要點
4.8.5 不合格鍍層的退除
4.9 鍍黑鎳
4.9.1 黑鎳鍍層的性質和用途
4.9.2 溶液成分及工藝條件
4.9.3 溶液配製
4.9.4 工藝控制要點
4.9.5 常見故障及排除方法
第5章 特殊材料電鍍
5.1 特殊材料電鍍的作用和特點
5.1.1 鋁及鋁合金電鍍
5.1.2 鈦及鈦合金電鍍
5.1.3 不鏽鋼電鍍
5.1.4 超高強度鋼電鍍
5.1.5 塑膠電鍍
5.1.6 印刷線路板電鍍
5.1.7 玻璃、陶瓷電鍍
5.2 鋁及鋁合金電鍍
5.2.1 工藝程式
5.2.2 溶液成分及工藝條件
5.2.2.1 除油
5.2.2.2 鹼浸蝕
5.2.2.3 酸浸蝕（出光）
5.2.2.4 浸鋅
5.2.2.5 浸重金屬
5.2.2.6 陽極氧化
5.2.2.7 鍍鋅預處理
5.2.2.8 化學鍍鎳
5.2.2.9 預鍍
5.2.3 工藝控制要點
5.3 鈦及鈦合金電鍍
5.3.1 工藝程式
5.3.2 工序說明
5.3.2.1 除油
5.3.2.2 浸蝕
5.3.2.3 活化
5.3.2.4 預鍍
5.3.2.5 電鍍
5.3.2.6 鍍後處理（熱處理）
5.4 不鏽鋼電鍍
5.4.1 化學活化法
5.4.2 陰極活化法
5.4.3 活化預鍍法
5.4.4 活化預鍍一步法
5.4.5 鍍鋅活化法
5.5 超高強度鋼電鍍
5.5.1 超高強度鋼電鍍前的預處理
5.5.1.1 消除應力
5.5.1.2 除油
5.5.1.3 噴砂
5.5.1.4 活化
5.5.2 超高強度鋼氰化鍍鎘鈦合金
5.5.2.1 工藝程式
5.5.2.2 工序說明
5.5.3 超高強度鋼無氰鍍鎘鈦合金
5.5.3.1 工藝程式
5.5.3.2 工序說明
5.5.4 超高強度鋼松孔鍍鎘
5.5.4.1 工藝程式
5.5.4.2 溶液成分及工藝條件
5.6 塑膠電鍍
5.6.1 工藝程式
5.6.2 工序說明
5.6.2.1 內應力的檢查和消除
5.6.2.2 除油
5.6.2.3 粗化
5.6.2.4 中和
5.6.2.5 敏化
5.6.2.6 活化
5.6.2.7 還原或解膠
5.6.2.8 化學鍍
5.6.2.9 電鍍
5.7 印刷線路板電鍍
5.7.1 印刷線路板電鍍的特殊要求
5.7.2 印刷板孔的金屬化
5.7.2.1 工藝程式
5.7.2.2 工序說明
5.7.3 印刷板鍍鉛錫合金
5.7.4 插頭鍍金
5.7.4.1 插頭鍍金工藝程式
5.7.4.2 工序說明
5.8 玻璃和陶瓷電鍍
5.8.1 玻璃電鍍
5.8.1.1 化學鍍法
5.8.1.2 熱擴散法（燒滲法）
5.8.2 陶瓷電鍍
5.8.2.1 化學鍍法
5.8.2.2 熱擴散法（燒滲法）
第6章 化學鍍、複合鍍和刷鍍
6.1 特點和套用
6.2 化學鍍
6.2.1 化學鍍鎳
6.2.1.1 化學鍍鎳層的性質和用途
6.2.1.2 化學鍍鎳溶液的類型及特點
6.2.1.3 溶液成分及工藝條件
6.2.1.4 溶液配製
6.2.1.5 溶液中各成分的作用
6.2.1.6 溶液的穩定性
6.2.1.7 工藝控制要點
6.2.1.8 化學鍍鎳層的熱處理
6.2.1.9 溶液的調整與維護
6.2.1.10 常見故障及排除方法
6.2.1.11 不合格鍍層的退除
6.2.2 化學鍍銅
6.2.2.1 化學鍍銅層的性質和用途
6.2.2.2 化學鍍銅溶液的類型及其特點
6.2.2.3 溶液成分及工藝條件
6.2.2.4 溶液配製
6.2.2.5 溶液中各成分的作用
6.2.2.6 鍍銅溶液的穩定性
6.2.2.7 工藝控制要點
6.2.2.8 鍍銅溶液的維護
6.2.2.9 常見故障及排除方法
6.2.2.10 不合格鍍層的退除
6.3 複合鍍
6.3.1 複合鍍的分類與用途
6.3.2 複合鍍溶液成分與工藝條件
6.3.3 複合鍍溶液中各成分的作用與工藝控制要點
6.3.3.1 鍍層金屬與固體非金屬分散微粒
6.3.3.2 分散微粒的粒度與共析量
6.3.3.3 工藝控制要點
6.3.4 溶液的維護
6.4 刷鍍
6.4.1 刷鍍的主要套用範圍
6.4.2 刷鍍設備
6.4.3 刷鍍溶液
6.4.3.1 預處理溶液
6.4.3.2 刷鍍金屬溶液
6.4.4 刷鍍工藝
6.4.4.1 被鍍表面的預處理
6.4.4.2 常用金屬的刷鍍工藝程式
6.4.4.3 工藝控制要點
第7章 金屬表面轉化膜處理
7.1 金屬表面轉化膜處理的特點和套用
7.2 鋁及鋁合金表面的轉化膜處理
7.2.1 鋁及鋁合金的化學轉化膜處理
7.2.1.1 鋁及鋁合金化學轉化膜的性質和用途
7.2.1.2 鹼性鉻酸鹽氧化
7.2.1.3 磷酸-鉻酸氧化
7.2.1.4 阿洛丁氧化
7.2.1.5 其他酸性氧化
7.2.1.6 常見故障及排除方法
7.2.1.7 不合格膜層返修
7.2.2 鋁及鋁合金的電化學轉化膜處理
7.2.2.1 鋁及鋁合金電化學轉化膜的性質和用途
7.2.2.2 硫酸陽極氧化
7.2.2.3 鉻酸陽極氧化
7.2.2.4 草酸陽極氧化
7.2.2.5 磷酸陽極氧化
7.2.2.6 硬質陽極氧化
7.2.2.7 瓷質陽極氧化
7.2.2.8 其他陽極氧化
7.2.2.9 陽極氧化後的著色
7.2.2.10 陽極氧化後的封閉
7.2.2.11 常見故障及排除方法
7.2.2.12 不合格膜層返修
7.3 鋼鐵表面的轉化膜處理
7.3.1 鋼鐵表面的磷化處理
7.3.1.1 磷化膜的性質和用途
7.3.1.2 溶液成分及工藝條件
7.3.1.3 溶液配製
7.3.1.4 溶液調整
7.3.1.5 各種因素對膜層質量的影響
7.3.1.6 工藝控制要點
7.3.1.7 磷化後的填充
7.3.1.8 常見故障及排除方法
7.3.1.9 不合格膜層退除
7.3.2 鋼鐵表面的氧化處理
7.3.2.1 鋼鐵表面氧化膜的性質和用途
7.3.2.2 溶液成分及工藝條件
7.3.2.3 溶液配製
7.3.2.4 各種因素對膜層質量的影響
7.3.2.5 工藝控制要點
7.3.2.6 氧化後的皂化和填充
7.3.2.7 常見故障及排除方法
7.3.2.8 不合格膜層返修
7.4 鎂合金表面的轉化膜處理
7.4.1 鎂合金的化學轉化膜處理
7.4.1.1 鎂合金化學轉化膜的性質和用途
7.4.1.2 溶液成分及工藝條件
7.4.1.3 溶液配製
7.4.1.4 溶液的維護和調整
7.4.1.5 工藝控制要點
7.4.1.6 氧化後的填充
7.4.2 鎂合金的電化學轉化膜處理
7.4.2.1 鎂合金電化學轉化膜的性質和用途
7.4.2.2 溶液成分及工藝條件
7.4.2.3 溶液配製
7.4.2.4 工藝控制要點
7.4.2.5 氧化後的封閉和老化
7.4.3 常見故障及排除方法
7.4.4 不合格膜層返修
7.5 鈦及鈦合金表面的轉化膜處理
7.5.1 鈦及鈦合金陽極氧化膜的性質和用途
7.5.2 溶液成分及工藝條件
7.5.3 溶液配製
7.5.4 工藝控制要點
7.5.5 不合格膜層退除
7.6 銅及銅合金表面的轉化膜處理
7.6.1 銅及銅合金的氧化處理
7.6.1.1 銅及銅合金氧化膜的性質和用途
7.6.1.2 銅及銅合金的化學氧化
7.6.1.3 銅及銅合金的電化學氧化
7.6.2 銅及銅合金的鈍化處理
7.6.2.1 銅及銅合金鈍化膜的性質和用途
7.6.2.2 溶液成分及工藝條件
7.6.2.3 溶液配製
7.6.2.4 工藝控制要點
7.6.3 常見故障及排除方法
7.6.4 不合格膜層退除
7.7 不鏽鋼表面的轉化膜
7.7.1 不鏽鋼鈍化膜的性質和用途
7.7.2 溶液成分及工藝條件
7.7.3 溶液配製
7.7.4 工藝控制要點
7.7.5 常見故障及排除方法
7.7.6 不合格膜層退除
第8章 溶液分析、純水製備
8.1 溶液分析
8.1.1 說明
8.1.1.1 適用範圍
8.1.1.2 試劑
8.1.1.3 試樣的採取
8.1.1.4 安全操作注意事項
8.1.2 預處理和後處理溶液的分析
8.1.2.1 鹼清洗劑溶液的測定
8.1.2.2 鹼腐蝕溶液的測定
8.1.2.3 蒸氣除油溶劑的分析
8.1.2.4 三酸脫氧溶液的分析
8.1.2.5 退鎘溶液的分析
8.1.2.6 稀鉻酸鹽封閉溶液的測定
8.1.3 單金屬電鍍溶液分析
8.1.3.1 氰化鍍鋅溶液分析
8.1.3.2 氰化鍍鎘溶液分析
8.1.3.3 氰化鍍銅溶液分析
8.1.3.4 酸性鍍銅溶液分析
8.1.3.5 電鍍鎳溶液分析
8.1.3.6 電鍍鉻溶液分析
8.1.3.7 鍍黑鉻溶液分析
8.1.3.8 鹼性鍍錫溶液分析
8.1.3.9 酸性鍍錫溶液分析
8.1.3.10 氰化鍍銀溶液分析
8.1.3.11 氰化鍍金溶液分析
8.1.3.12 亞硫酸鍍金溶液分析
8.1.3.13 鍍銦溶液分析
8.1.3.14 鍍鈀溶液分析
8.1.3.15 鍍銠溶液分析
8.1.3.16 鍍鉛溶液分析
8.1.4 合金電鍍溶液分析
8.1.4.1 氰化鍍黃銅溶液分析
8.1.4.2 氰化鍍鎘鈦溶液分析
8.1.4.3 鍍鉛錫合金溶液分析
8.1.4.4 鍍黑鎳（鍍鋅鎳）溶液分析
8.1.5 鋼鐵、鋁、鎂及其合金氧化溶液分析
8.1.5.1 鋼鐵氧化溶液分析
8.1.5.2 磷化溶液分析
8.1.5.3 硫酸陽板氧化溶液分析
8.1.5.4 鉻酸陽極氧化溶液分析
8.1.5.5 阿洛丁1000氧化溶液分析
8.1.5.6 阿洛丁1200S氧化溶液分析
8.1.5.7 磷酸陽極氧化溶液分析
8.1.5.8 鎂合金氟化法氧化溶液分析
8.1.5.9 鎂合金醋酸法氧化溶液分析
8.2 純水製備
8.2.1 概述
8.2.1.1 表面處理對水質的要求
8.2.1.2 純水製備工藝簡介
8.2.1.3 各種方法製得純水的電阻率
8.2.2 離子交換法製備純水及水質分析
8.2.2.1 基本原理
8.2.2.2 系統流程的選擇
8.2.2.3 離子交換樹脂的貯存、預處理及再生
8.2.3 主要計算公式
8.2.4 純水的測定
8.2.4.1 水的電阻率測定
8.2.4.2 pH值的測定
8.2.4.3 總固溶物的測定
8.2.4.4 氯離子含量的測定
8.2.4.5 矽的測定
8.2.4.6 水中雜質離子定性檢驗
第9章 有機塗層塗覆工藝
9.1 塗料的組成和分類
9.1.1 塗料的概念
9.1.2 塗料的作用
9.1.3 塗料的組成
9.1.4 塗料的分類
9.1.4.1 按塗料所用原材料分類
9.1.4.2 按塗料的成膜機理、組分、用途、作用及施工方式等分類
9.1.4.3 按GB2705分類
9.1.5 塗料的命名與編號
9.1.5.1 命名原則
9.1.5.2 塗料編號原則
9.1.5.3 基本名稱編號
9.1.5.4 塗料產品序號代號
9.2 航空塗料
9.2.1 航空塗料的作用
9.2.2 航空塗料的特性
9.2.3 航空塗料的種類與品種
9.2.3.1 環氧樹脂塗料
9.2.3.2 聚氨酯樹脂塗料
9.2.3.3 丙烯酸酯樹脂塗料
9.2.3.4 有機矽樹脂塗料
9.2.3.5 氨基樹脂塗料
9.2.3.6 乙烯類樹脂塗料
9.2.3.7 酚醛樹脂塗料
9.2.3.8 硝基塗料
9.2.3.9 橡膠型塗料
9.2.3.10 示溫塗料
9.2.3.11 吸波塗料
9.2.3.12 潤滑塗層
9.3 航空塗料的基本施工
9.3.1 噴塗廠房的一般要求
9.3.2 塗料施工設備
9.3.2.1 噴槍
9.3.2.2 空氣壓縮機
9.3.2.3 油水分離器
9.3.2.4 噴漆室
9.3.2.5 高壓無空氣噴塗機
9.3.2.6 刷塗工具
9.3.3 塗層乾燥及烘烤設備
9.3.3.1 塗層的乾燥
9.3.3.2 烘乾設備
9.3.4 塗料施工
9.3.4.1 塗料施工的程式
9.3.4.2 施工前的預處理
9.3.4.3 塗料準備
9.4.4.4 基本的施工方法
9.4 質量控制
9.4.1 塗料的質量控制
9.4.1.1 粘度
9.4.1.2 細度
9.4.1.3 固體含量
9.4.1.4 乾燥時間
9.4.1.5 遮蓋力
9.4.2 塗層的質量控制
9.4.2.1 外觀與顏色
9.4.2.2 光澤
9.4.2.3 硬度
9.4.2.4 附著力
9.4.2.5 柔韌性
9.4.3 塗覆工藝的質量控制
9.4.3.1 壓縮空氣的要求
9.4.3.2 工裝工具的要求
9.4.3.3 施工中每個工序的要求
9.5 各種基材表面用塗料及塗層系統
9.5.1 各種基材表面用的塗料
9.5.2 鋁合金基材表面的塗層系統
9.5.3 鎂合金基材表面的塗層系統
9.5.4 鋼鐵材料表面的塗層系統
9.5.5 鈦合金基材表面的塗層系統
9.5.6 銅合金基材表面的塗層系統
9.5.7 複合材料表面的塗層系統
9.6 典型航空零部件的塗覆工藝
9.6.1 蒙皮漆與標誌漆的塗覆工藝
9.6.1.1 蒙皮塗層系統
9.6.1.2 蒙皮塗層材料
9.6.1.3 蒙皮表面塗層的塗覆工藝
9.6.1.4 國外飛機蒙皮表面塗層
9.6.2 雷達罩用漆的塗覆工藝
9.6.2.1 雷達罩表面塗層系統
9.6.2.2 雷達罩用塗層材料
9.6.2.3 雷達罩表面塗層的塗覆工藝
9.6.2.4 國外飛機雷達罩表面塗層
9.6.3 發動機零部件的塗覆工藝
9.6.3.1 壓飛機葉片的塗覆工藝
9.6.3.2 受熱零件的塗覆工藝
9.6.3.3 斯貝發動機用塗料
9.6.4 儀表塗層的塗覆工藝
9.6.4.1 導光板塗層的塗覆工藝
9.6.4.2 美術漆及特種塗料的塗覆工藝
9.7 塗層的常見故障及排除方法
9.8 脫漆及修補
9.8.1 脫漆目的及方法
9.8.1.1 脫漆目的
9.8.1.2 脫漆的一般方法
9.8.2 常用溶劑型脫漆劑及其適用範圍
9.8.3 脫漆步驟及注意事項
9.8.3.1 脫漆步驟
9.8.3.2 脫漆注意事項
9.8.4 修補
9.8.5 舊漆層的翻新
9.8.6 飛機外表面漆層翻新工藝
第10章 耐高溫及特種功能塗層工藝
10.1 概述
10.2 烘烤塗層工藝
10.2.1 防冰塗層
10.2.1.1 基本原理與工藝裝備
10.2.1.2 塗層系列與組成
10.2.1.3 主要原材料
10.2.1.4 工藝規範
10.2.1.5 塗層的物理、化學與力學性能
10.2.1.6 塗層質量檢查
10.2.1.7 塗層常見故障原因分析
10.2.2 控隙塗層
10.2.2.1 基本原理與工藝裝備
10.2.2.2 塗層系列與組成
10.2.2.3 主要原材料
10.2.2.4 工藝規範
10.2.2.5 塗層的物理、化學與力學性能
10.2.2.6 塗層質量檢查
10.2.2.7 塗層常見故障原因分析
10.2.3 隔熱塗層
10.2.3.1 基本原理與工藝裝備
10.2.3.2 塗層系列與組成
10.2.3.3 主要原材料
10.2.3.4 工藝規範
10.2.3.5 塗層的物理、化學與力學性能
10.2.3.6 塗層質量檢查
10.2.3.7 塗層常見故障原因分析
10.2.4 無機鹽料漿鋁塗層
10.2.4.1 基本原理與工藝裝備
10.2.4.2 塗層系列與組成
10.2.4.3 主要原材料
10.2.4.4 工藝規範
10.2.4.5 塗層的物理、化學與力學性能
10.2.4.6 塗層質量檢查
10.2.4.7 塗層常見故障原因分析
10.3 高溫熔燒塗層工藝
10.3.1 基本原理與工藝裝備
10.3.2 塗層系列與組成
10.3.3 主要原材料
10.3.4 工藝規範
10.3.5 塗層的物理、化學與力學性能
10.3.6 塗層質量檢查
10.3.7 塗層常見故障原因分析
10.4 金屬熱擴散工藝
10.4.1 基本原理與工藝裝備
10.4.2 塗層系列與組成
10.4.3 主要原材料
10.4.3.1 金屬粉末
10.4.3.2 填充劑
10.4.3.3 活化劑
10.4.4 工藝規範
10.4.5 塗層的物理、化學與力學性能
10.4.5.1 鋁化物塗層結構
10.4.5.2 不同鋁化物中主要的擴散元素和活化熱
10.4.5.3 鎳和鋁及其化合物組成的擴散偶反應擴散形成的新相
10.4.5.4 鋁化物塗層的抗氧化性能
10.4.5.5 鋁化物塗層的耐熱腐蝕性能
10.4.5.6 鋁化物塗層的塑性及其脆-塑性轉變溫度
10.4.5.7 鋁化物塗層對基體合金力學性能的影響
10.4.6 塗層的質量檢查
10.4.7 塗層常見的缺陷及原因分析
10.5 真空物理氣相沉積工藝
10.5.1 真空蒸發鍍膜技術
10.5.1.1 真空蒸發鍍膜的原理和特點
10.5.1.2 主要加熱源材料
10.5.1.3 真空蒸發鍍膜工藝
10.5.1.4 鍍層質量檢查
10.5.2 真空蒸鍍技術在航空工業中的套用
10.5.3 離子鍍
10.5.3.1 離子鍍膜工藝的特點
10.5.3.2 離子鍍膜的工作原理及裝置
10.5.3.3 離子鍍工藝
10.5.4 真空電弧離子鍍
10.5.4.1 電弧離子鍍的工作原理
10.5.4.2 真空電弧鍍的特點
10.5.5 離子鍍技術的套用
10.5.5.1 飛機起落架離子鍍鋁
10.5.5.2 鋁合金結構件離子鍍鋁
10.5.5.3 緊固件離子鍍鋁
10.6 磁控濺射工藝
10.6.1 濺射原理和特點
10.6.1.1 濺射原理
10.6.1.2 濺射沉積膜層的特點
10.6.1.3 磁控濺射
10.6.2 磁控濺射的套用
10.7 離子注入技術
10.7.1 離子注入原理及特點
10.7.2 離子注入技術的套用
10.7.2.1 提高抗磨損性能
10.7.2.2 提高抗腐蝕性能
10.7.2.3 提高材料的力學性能
10.7.3 離子束混合沉積和離子束增強沉積
第11章 熱噴塗塗層工藝
11.1 概述
11.2 熱噴塗基本原理和工藝裝備
11.2.1 燃燒火焰噴塗
11.2.1.1 大焰噴塗
11.2.1.2 超音速火焰噴塗
11.2.1.3 爆燃噴塗
11.2.2 電弧噴塗
11.2.3 等離子射流噴塗
11.2.3.1 大氣等離子噴塗
11.2.3.2 真空（低壓）等離子噴塗
11.2.3.3 水穩等離子噴塗
11.2.4 高頻感應噴塗
11.2.5 雷射噴塗
11.3 熱噴塗典型工藝
11.3.1 等離子噴塗工藝
11.3.1.1 來件檢查
11.3.1.2 清理
11.3.1.3 噴砂
11.3.1.4 噴塗
11.3.1.5 塗層清理
11.3.1.6 工藝控制要點
11.3.2 燃燒火焰噴塗工藝
11.3.2.1 來件檢查
11.3.2.2 清理
11.3.2.3 噴砂
11.3.2.4 噴塗
11.3.2.5 噴層清理
11.3.2.6 工藝控制要點
11.3.3 塗層的機械加工
11.4 塗層系列與套用
11.4.1 耐磨塗層系列與套用
11.4.1.1 耐撞擊磨損塗層
11.4.1.2 耐微振磨損塗層
11.4.1.3 耐粘著磨損塗層
11.4.2 封嚴塗層系列與套用
11.4.3 抗氧化和熱障塗層系列與套用
11.4.4 恢復尺寸塗層系列與套用
11.4.5 抗大氣和耐浸蝕塗層系列與套用
11.4.6 導電、禁止和絕緣塗層系列和套用
11.5 塗層性能
11.5.1 耐磨塗層的主要性能
11.5.2 封嚴塗層的主要性能
11.5.3 抗氧化和熱障塗層的性能
11.6 塗層後處理
11.6.1 封孔處理
11.6.1.1 封孔處理的作用
11.6.1.2 封孔劑應具備的特徵
11.6.1.3 封孔劑的種類
11.6.2 重熔處理
11.6.2.1 氧-乙炔炬重熔
11.6.2.2 爐內重熔
11.6.2.3 感應重熔
11.6.2.4 雷射重熔
11.6.2.5 重熔中應注意的問題
11.6.3 其他後處理
11.6.3.1 擴散
11.6.3.2 浸滲
11.6.3.3 噴丸和滾壓
11.6.3.4 熱等靜壓
11.7 塗層質量檢驗
11.8 塗層的缺陷與排除
11.8.1 塗層常見缺陷和排除方法
11.8.2 不合格塗層的退除
11.9 塗層的耐化學腐蝕性
11.10 熱噴塗材料狀態及特點
11.10.1 熱噴塗用粉末
11.10.1.1 金屬硬質材料
11.10.1.2 硬質金屬
11.10.1.3 硬質合金
11.10.1.4 非金屬硬質材料
11.10.1.5 金屬陶瓷
11.10.1.6 金屬
11.10.1.7 金屬-合金
11.10.1.8 金屬間合金
11.10.1.9 特種噴塗材料
11.10.2 粉末狀噴塗材料的形態結構
第12章 塗覆層性能測試方法
12.1 概述
12.2 鍍層的性能檢測
12.2.1 外觀
12.2.2 厚度
12.2.2.1 選擇測厚方法的原則
12.2.2.2 測厚方法的分類
12.2.2.3 儀器測厚的厚度範圍
12.2.2.4 常用儀器測厚法適用範圍
12.2.2.5 測厚方法
12.2.3 結合力
12.2.3.1 常用的結合力測定方法
12.2.3.2 彎曲法
12.2.3.3 纏繞法
12.2.3.4 劃線劃格法
12.2.3.5 摩擦拋光法
12.2.3.6 杯突法
12.2.4 耐蝕性
12.2.4.1 耐蝕性檢測方法的分類
12.2.4.2 檢測方法
12.2.5 孔隙率
12.2.5.1 孔隙率檢測方法
12.2.5.2 貼濾紙法
12.2.5.3 浸漬法
12.2.6 硬度
12.2.6.1 顯微硬度法的分類
12.2.6.2 維氏硬度檢測方法（參見GB4340）
12.2.6.3 鍍層斷面顯微硬度測量的技術要求
12.2.7 氫脆性
12.2.7.1 氫脆性檢測方法、特點及套用範圍
12.2.7.2 延遲破壞試驗
12.2.7.3 應力環試驗
12.2.8 鍍層脆性
12.2.8.1 鍍層脆性的檢測方法及特點
12.2.8.2 杯突法
12.2.8.3 靜壓撓曲試驗
12.2.9 耐磨性
12.2.10 松孔網紋
12.2.11 國外飛機公司部分評定標準和檢測方法
12.3 化學和電化學轉化膜的質量檢測
12.3.1 外觀
12.3.2 厚度
12.3.2.1 檢測方法分類
12.3.2.2 渦流法
12.3.2.3 重量法
12.3.3 耐蝕性
12.3.3.1 鹽霧試驗方法
12.3.3.2 轉化膜耐蝕性其他檢測方法
12.3.4 鋁及鋁合金陽極氧化膜封閉質量
12.3.4.1 封閉質量檢測方法分類及適用範圍
12.3.5 膜重
12.3.5.1 檢測轉化膜膜重的試液成分和測試方法
12.3.6 鋁及鋁合金陽極氧化膜絕緣性能檢測
12.3.6.1 測試方法及線路
12.3.7 耐磨性
12.3.7.1 轉化膜耐磨性檢測方法的分類及適用範圍
12.3.7.2 轉盤或往復運動耐磨試驗
12.3.7.3 落沙磨耗試驗
12.3.8 連續性試驗
12.4 有機塗層的質量檢測
12.4.1 試片製備
12.4.2 外觀
12.4.3 厚度
12.4.3.1 乾膜厚度檢測方法
12.4.3.2 濕膜厚度檢測方法
12.4.4 附著力
12.4.4.1 劃圈法
12.4.4.2 劃格乾膠帶法
12.4.4.3 劃格濕膠帶法
12.4.5 柔韌性
12.4.5.1 柔韌性測定器
12.4.5.2 檢測方法
12.4.6 耐衝擊性
12.4.6.1 耐衝擊性試驗器
12.4.6.2 檢測方法
12.4.7 耐溶劑性
12.4.7.1 耐汽油性
12.4.7.2 波音公司漆膜耐溶劑性檢測方法
12.4.8 硬度（鉛筆檢測法）
12.4.9 耐濕熱性
12.4.9.1 檢測方法
12.4.9.2 樣板檢查和評級
12.4.10 耐鹽霧性
12.4.10.1 檢測方法
12.4.10.2 樣板檢查和評級
12.4.11 耐黴菌性
12.4.11.1 檢測方法
12.4.11.2 評級標準
12.4.12 漆膜耐老化性（人工加速）檢測
12.4.12.1 檢測方法
12.4.12.2 樣板檢測和評級
12.4.13 檢測耐濕熱、耐鹽霧、耐候性（人工加速）的漆膜製備法
12.4.13.1 漆膜製備方法
12.4.13.2 噴塗道數及厚度
12.5 高溫塗層的質量檢測
12.5.1 外觀
12.5.2 結合強度
12.5.2.1 拉伸法
12.5.2.2 雙支點彎曲法
12.5.2.3 熱震法
12.5.3 抗氧化試驗
12.5.4 顯微鏡分析
12.5.5 顯微硬度檢測
12.5.6 孔隙率的檢測
12.5.7 耐蝕試驗
第13章 表面處理質量控制
13.1 質量控制的重要性
13.2 表面處理質量控制內容及要求
13.2.1 檔案控制
13.2.2 材料控制
13.2.3 設備控制
13.2.4 工序控制
13.2.5 維護控制
13.2.6 環境控制
13.2.7 人員控制
13.2.8 原始記錄
13.3 各種產品質量控制及項目表
13.4 表面處理質量控制的實施
第14章 防鏽、封存、包裝
14.1 概述
14.1.1 環境腐蝕類型
14.1.2 鏽蝕的鑑別與去除
14.1.2.1 金屬和塗覆層的鏽蝕鑑別
14.1.2.2 除銹方法
14.1.3 防止鏽蝕的方法
14.2 預處理工藝
14.2.1 清洗
14.2.1.1 清洗方法和注意事項
14.2.1.2 清洗材料及其性能和用途
14.2.2 乾燥
14.2.2.1 乾燥方法和要點
14.2.2.2 乾燥時的注意事項
14.3 封存包裝工藝的選擇
14.3.1 封存包裝工藝選擇原則
14.3.2 封存包裝等級分類和封存包裝方法
14.4 航空產品的主要封存工藝
14.4.1 油封
14.4.1.1 防鏽油脂分類及選擇
14.4.1.2 防鏽油脂的套用原則
14.4.1.3 防鏽油脂的使用方法
14.4.2 氣相緩蝕劑封存
14.4.2.1 氣相緩蝕劑及其製品
14.4.2.2 氣相防鏽材料使用狀態和封存方法
14.4.3 充氮封存
14.4.4 溶劑型可剝性塑膠封存
14.4.5 除氧封存包裝
14.4.6 乾燥空氣封存
14.4.6.1 乾燥空氣封存的特點
14.4.6.2 乾燥空氣封存工藝
14.4.6.3 乾燥劑和濕度指示劑（紙）的套用
14.5 工序間的防鏽工藝
14.5.1 工序間產生鏽蝕的主要原因及預防方法
14.5.2 一般防鏽要求
14.5.3 各工序的防鏽技術要求
14.5.4 防鏽處理的工藝要求
14.5.4.1 外觀檢查
14.5.4.2 清洗
14.5.4.3 乾燥
14.5.4.4 防鏽包裝
14.6 航空產品的長期封存
14.6.1 長期封存包裝的特點
14.6.2 長期封存包裝方法類型
14.6.3 封存包裝方法選擇
14.6.4 封存包裝材料選擇
14.6.4.1 防鏽劑的選擇
14.6.4.2 內包裝材料的選擇
14.6.4.3 緩衝材料的選擇
14.6.4.4 包裝容器的選擇
14.7 中短期封存包裝
14.7.1 中短期封存包裝特點
14.7.2 短期封存包裝方法類別選擇
14.7.3 中期封存包裝方法類別選擇
14.8 產品的貯運要求
14.8.1 產品的貯運環境
14.8.1.1 貯存環境
14.8.1.2 運輸環境
14.8.2 運輸包裝設計要求
14.8.3 產品運輸包裝的說明
14.8.4 裝箱技術要求及包裝標記
14.8.4.1 裝箱技術要求
14.8.4.2 包裝標記
14.8.5 運輸包裝試驗
14.8.5.1 試驗方法
14.8.5.2 樣品試驗的規定
14.8.5.3 檢驗規則
14.9 庫房貯存防鏽
14.9.1 庫房的選址要求
14.9.2 庫房通用要求
14.9.3 倉庫保管注意事項
14.9.4 庫房溫、濕度測量儀器
14.9.5 庫房內溫、濕度的控制與調節
14.9.5.1 空氣調節法
14.9.5.2 使用乾燥劑（或吸濕材料）吸潮
14.9.5.3 自然通風
14.9.5.4 溫、濕度調節裝置
第15章 表面噴丸強化工藝
15.1 噴丸強化機理
15.1.1 應力強化
15.1.1.1 旋轉彎曲交變載荷
15.1.1.2 單向脈動交變載荷
15.1.2 組織強化
15.1.3 弱化機理
15.2 噴丸強化設備
15.2.1 氣動式噴丸機
15.2.1.1 引射式氣動噴丸機
15.2.1.2 重力式氣動噴丸機
15.2.1.3 直接加壓式氣動噴丸機
15.2.2 機械離心式噴丸機
15.2.3 內孔噴丸機
15.2.4 攜帶型噴丸機
15.2.4.1 旋片（板）噴丸器
15.2.4.2 手提式氣動噴丸機
15.2.5 零件的工藝裝備及模擬件
15.2.5.1 零件的工藝裝備
15.2.5.2 模擬件
15.2.5.3 套用實例
15.2.6 噴丸設備的選擇原則
15.3 彈丸
15.3.1 彈丸的種類、尺寸規格及性能
15.3.2 裝機彈丸的要求
15.3.3 選用彈丸的原則
15.4 噴丸強化質量檢驗
15.4.1 噴丸強化工藝參數
15.4.2 弧高度試片與固定夾具
15.4.3 弧高度與弧高度曲線
15.4.4 噴丸強度
15.4.5 表面覆蓋率
15.4.6 零件噴丸強度的選擇
15.5 需採用噴丸強化的航空零件
15.6 噴丸強化工藝參數在工程圖紙上的標註方法
15.6.1 噴丸區域的標註
15.6.2 彈丸種類和尺寸的標註
15.6.3 噴丸強度和覆蓋率的標註
15.7 噴丸強化工藝
15.7.1 典型工藝流程
15.7.2 零件噴丸前的要求
15.7.2.1 零件的力學性能、尺寸及表面質量
15.7.2.2 噴丸設備的檢查與調整
15.7.2.3 噴丸強度及覆蓋率的調整
15.7.2.4 零件表面的清洗與保護
15.7.3 零件噴丸後的處理
15.7.4 飛機零件噴丸強化實例
15.7.5 質量控制要點
15.8 噴丸強化效果
第16章 三廢治理及技術安全
16.1 概述
16.2 廢水治理
16.2.1 廢水治理要求
16.2.2 含鉻廢水治理
16.2.2.1 離子交換法
16.2.2.2 逆流漂洗-蒸發濃縮法
16.2.2.3 逆流漂洗-噴淋法
16.2.2.4 化學法
16.2.2.5 電解法
16.2.2.6 隔膜電解法
16.2.3 含氰廢水治理
16.2.3.1 鹼性氯化處理法
16.2.3.2 Lancy法處理含氰廢水
16.2.3.3 電解食鹽法
16.2.3.4 臭氧處理法
16.2.3.5 雙氧水處理含氰含鎘廢水
16.2.4 含鎘廢水治理
16.2.4.1 離子交換法治理氰化鍍鎘廢水
16.2.4.2 離子交換法治理無氰鍍鎘廢水
16.2.4.3 無氰鍍鎘鈦廢水治理
16.2.5 貴金屬廢水治理
16.2.5.1 離子交換法
16.2.5.2 洗脫法
16.2.6 印刷電路板電鍍廢水治理
16.2.6.1 潷析法
16.2.6.2 化學法
16.2.6.3 離子交換-電解沉積法和膜過濾法
16.2.6.4 氣態凝集-電過濾法
16.2.7 含氟廢水治理
16.2.7.1 混凝沉澱法
16.2.7.2 鈣鹽沉澱法
16.2.8 磷化廢液、廢水治理
16.2.8.1 工藝流程
16.2.8.2 操作方法
16.2.9 酸、鹼、重金屬混合廢水治理
16.2.9.1 酸性廢水中和處理
16.2.9.2 鹽酸酸洗廢液的回收處理
16.2.9.3 硫酸酸洗廢液的回收處理
16.2.9.4 鹼性廢水處理
16.2.9.5 酸鹼混合廢水處理
16.2.9.6 重金屬混合廢水治理
16.2.9.7 氣浮法固液分離
16.2.9.8 斜板（管）固液分離
16.2.10 水基清洗劑廢水治理
16.2.11 電泳塗漆廢水治理
16.3 廢氣治理
16.3.1 電鍍廢氣治理
16.3.2 含鉻廢氣治理
16.3.2.1 格線式鉻酸廢氣淨化回收器
16.3.2.2 鉻霧抑制劑
16.3.3 氮氧化物廢氣治理
16.3.4 油漆廢氣治理
16.3.5 磨光及拋光粉塵治理
16.4 廢渣處理
16.4.1 電鍍污泥的處置與利用
16.4.1.1 固化處理
16.4.1.2 含鉻污泥綜合利用
16.4.1.3 含鎳污泥綜合利用
16.4.1.4 含鋅污泥綜合利用
16.4.1.5 含銅污泥綜合利用
16.4.1.6 電鍍污泥制無機高溫顏料
16.4.1.7 製造改塑產品
16.4.1.8 做建築材料（煤渣磚等）填料
16.4.2 槽渣處理及回收
16.4.2.1 鉻槽渣處理（回收鉻酸）
16.4.2.2 鎳槽渣處理（回收硫酸鎳）
16.4.2.3 酸銅槽渣處理（回收硫酸銅）
16.4.2.4 鹼錫槽渣處理（回收氯化亞錫）
16.4.2.5 槽渣處理和回收的隔膜電解法
16.5 有機溶劑技術安全
16.5.1 蒸氣除油的技術安全
16.6 表面處理技術安全
16.6.1 電鍍和化學覆蓋技術安全
16.6.2 氰化物操作技術安全
16.6.3 強酸、強鹼操作技術安全
16.6.4 鋁陽極氧化操作技術安全
16.7 塗裝技術安全
16.7.1 防火、防爆技術安全
16.7.1.1 產生火災和爆炸事故的主要原因
16.7.1.2 塗料用有機溶劑的特性
16.7.2 噴漆操作技術安全
16.7.3 噴漆室操作技術安全
16.7.4 外場或對航線上飛機噴塗技術安全
16.7.5 塗料的毒性
16.7.6 合成樹脂操作技術安全
16.8 熱噴塗操作技術安全
16.8.1 面部的技術安全
16.8.2 身體的技術安全
16.8.3 噪聲的技術安全
16.8.4 減少噪聲的辦法
附錄A 航空航天工業部航空工業標準表面防護工藝部分
附錄B 航空航天工業部航空工業標準表面防護質量檢驗部分
附錄C 航空航天工業部航空工業標準表面防護測試方法部分
附錄D 表面處理用水水質標準
附錄E 防鏽、封存、包裝用材料
附錄F 熱噴塗材料標準、牌號對照表
附錄G 純水製備中常用的國產離子交換樹脂的主要性能
附錄H 特性塗料一覽表
附錄I 有機塗料的物理化學性能
參考文獻
