航空製造工程手冊：計算機輔助製造工程

《航空製造工程手冊：計算機輔助製造工程》是1995年1月航空工業出版社出版的圖書，作者是戴世然、韓偉、李燕。本書內容涉及了與CAME有關的基礎通用技術、單元技術、計算機輔助管理、工廠實踐經驗以及未來發展等方面，共分14章，第1章介紹了CAME的概況，其餘13章各自論述了一個專題。

基本介紹

• 中文名：航空製造工程手冊：計算機輔助製造工程 
• 作者：戴世然、韓偉、李燕 
• 出版社：航空工業出版社 
• 出版時間：1995年01月 
• ISBN：7-80046-876-3 

內容簡介

本手冊編撰了有關實施計算機輔助製造工程（CAME）的理論和經驗，反映了國內外計算機輔助製造工程的現狀及發展趨勢，介紹了CAME中的關鍵技術。 本書編撰按照求實、求是、求精、求新的原則，具有概念準確、論述簡潔、數據可靠、編排合理、圖文並茂、查閱方便、實用性強等特點。 本書不僅是航空製造工程技術人員和生產管理人員必備的工具書，也適於航天和其他機械行業工程技術人員和管理人員借鑑使用，高等院校師生可從中全面了解國內外CAME方面的信息和知識。此外，本書對各級領導制定發展戰略亦有參考價值。

目錄

第1章 計算機輔助製造工程概述

1.1 計算機輔助製造工程的概念

1.2 計算機輔助製造工程的技術內容

1.3 計算機輔助製造工程的套用目標

1.4 計算機輔助製造工程的學習和套用

1.5 手冊的內容和特點

第2章 計算機輔助製造工程的計算機環境

2.1 概述

2.1.1 統開放性

2.1.2 軟體工程

2.1.3 計算機網路

2.1.4 計算機的發展方向

2.2 硬體

2.2.1 計算機類型

2.2.1.1 大、中型計算機

2.2.1.2 小型機、工作站及RISC技術

2.2.1.3 微型計算機

2.2.1.4 工業計算機

2.2.2 外部設備

2.2.2.1 輸入設備

2.2.2.2 輸出設備

2.2.3 外部存貯設備

2.2.3.1 磁存貯器

2.2.3.2 半導體積體電路存貯器

2.2.3.3 光存貯器

2.2.4 網路與通信設備

2.3 系統軟體

2.3.1 作業系統

2.3.1.1 UNIX作業系統

2.3.1.2 DOS作業系統

2.3.2 支持軟體

2.3.2.1 編輯程式

2.3.2.2 編譯程式和解釋程式

2.3.2.3 基礎圖形軟體系統與標準

2.3.2.4 資料庫管理系統及其產品

2.3.2.5 視窗系統

2.3.2.6 計算機網路與通信

2.3.3 語言

2.3.3.1 程式設計語言

2.3.3.2 資料庫語言

2.3.3.3 仿真語言

2.3.3.4 人工智慧語言

2.4 軟體工程

2.4.1 軟體工程規範與標準

2.4.2 軟體開發方法

2.4.2.1 經典開發方法

2.4.2.2 速成原型方法

2.4.2.3 其他方法

2.4.3 軟體需求分析方法

2.4.3.1 結構化分析方法

2.4.3.2 結構化分析和設計技術（SADT）

2.4.3.3 有限狀態機方法

2.4.3.4 Petri網方法

2.4.4 軟體設計方法

2.4.4.1 IDEF方法

2.4.4.2 結構化設計方法

2.4.4.3 面向數據流的設計方法——Yourdon法

2.4.4.4 面向數據結構的設計方法——Jackson設計方法

2.4.4.5 面向對象的設計方法

2.4.5 軟體工具與軟體工程環境

2.4.5.1 軟體工具

2.4.5.2 軟體工程環境

2.4.6 軟體開發的組織與管理

2.4.6.1 開發人員

2.4.6.2 組織機構

2.4.6.3 控制

2.4.6.4 文檔

2.4.6.5 與用戶的關係

2.4.7 軟體質量保證組織、方法與措施

2.4.8 軟體維護

第3章 產品信息模型及其數據交換

3.1 產品定義數據在工業條件下的交換

3.1.1 問題提出

3.1.2 基本概念

3.1.3 產品定義數據的構成

3.1.4 產品定義數據的交換

3.1.4.1 必要性

3.1.4.2 交換方法

3.1.5 接口方案

3.1.6 產品數據交換標準的產生與發展

3.2 飛行器對產品定義數據的需求

3.2.1 PDD需求

3.2.2 零件控制信息

3.2.2.1 零件及其更改的標識信息

3.2.2.2 發布狀態

3.2.2.3 材料清單—BOM

3.2.2.4 坐標系

3.2.2.5 引用數據表

3.2.3 零件幾何

3.2.4 零件特徵

3.2.4.1 體特徵

3.2.4.2 面特徵

3.2.4.3 車削零件特徵

3.2.5 尺寸與公差

3.2.5.1 兩種尺寸標註與公差體系

3.2.5.2 用相對尺寸及其公差體系標註曲面

3.2.5.3 尺寸公差與特徵的關聯

3.2.5.4 雙向等值尺寸公差

3.2.5.5 尺寸公差與結構幾何關聯

3.2.5.6 形位公差與特徵關聯

3.2.6 材料信息

3.2.7 表面處理/處理規範

3.2.7.1 表面處理

3.2.7.2 處理規範

3.2.8 說明

3.2.9 PDD需求——向製造延伸

3.2.9.1 與工裝部門的接口

3.2.9.2 與質量保證部門的接口

3.2.9.3 與加工部門的接口

3.2.10 PDD需求——向裝配延伸

3.3 信息建模與EXPRESS

3.3.1 基本概念

3.3.1.1 信息

3.3.1.2 信息模型

3.3.2 模型的組織及其表示方法

3.3.2.1 組織方法

3.3.2.2 表示方法

3.3.2.3 圖形和語言表示的比較

3.3.3 建模過程

3.3.3.1 基本對象

3.3.3.2 關係和屬性

3.3.3.3 完善約束

3.3.3.4 模型集成方法

3.3.4 建模原則

3.3.5 EXPRESS的特點

3.3.5.1 關係和基數

3.3.5.2 約束函式

3.3.5.3 超類和子類

3.3.5.4 模式的連線

3.3.5.5 模型的子集及專用化

3.3.6 舉例

3.3.6.1 定義對象

3.3.6.2 定義關係和屬性

3.3.6.3 定義約束

3.3.6.4 模型的集成

3.4 圖形數據交換規範IGES

3.4.1 檔案結構

3.4.1.1 ASCII格式

3.4.1.2 ASCII的替代格式

3.4.2 IGES模型

3.4.2.1 實體

3.4.2.2 定義模型

3.4.3 前/後置處理器的設計

3.4.3.1 設計步驟

3.4.3.2 處理器的結構

3.4.4 前/後置處理器的測試

3.4.4.1 測試判據

3.4.4.2 測試方法

3.4.4.3 測試數據

3.4.4.4 測試分析工具

3.4.5 前/後置處理器的驗收

3.4.6 中性檔案適配系統（NFAS）

3.4.6.1 用途

3.4.6.2 功能

3.4.6.3 工作原理及套用實例

3.4.7 IGES的問題與前景

3.5 產品數據的表示與交換標準

3.5.1 概述

3.5.1.1 發展沿革

3.5.1.2 STEP的目標

3.5.1.3 STEP的方法學

3.5.1.4 STEP的結構

3.5.2 描述方法

3.5.2.1 形式化描述的必要性

3.5.2.2 EXPRESS語言

3.5.2.3 信息結構的圖形表示

3.5.3 集成資源

3.5.3.1 通用資源

3.5.3.2 套用資源

3.5.4 套用協定

3.5.4.1 目的

3.5.4.2 內容

3.5.4.3 套用協定中各模型的關係

3.5.5 實施方法

3.5.5.1 STEP數據系統的四個層次

3.5.5.2 實施方法的選用

3.5.5.3 STEP數據系統的實現技術

3.5.5.4 STEP數據系統的實現

3.5.6 一致性測試方法與工具

3.5.6.1 一致性含義

3.5.6.2 一致性測試

3.5.6.3 一致性評估過程

3.5.7 STEP的套用

3.5.7.1 實施STEP的策略

3.5.7.2 套用舉例

3.5.8 STEP與IGES的差異

第4章 幾何造型

4.1 概述

4.2 線架造型

4.2.1 基本圖形

4.2.1.1 直線

4.2.1.2 圓、圓弧

4.2.1.3 二次曲線

4.2.1.4 樣條曲線（參數樣條曲線）

4.2.1.5 Bezier曲線

4.2.1.6 B樣條曲線

4.2.1.7 有理曲線

4.2.2 相關計算

4.2.2.1 相交

4.2.2.2 倒角

4.2.2.3 倒圓

4.2.2.4 等寬線

4.2.2.5 不等寬線

4.2.2.6 曲線修整

4.2.2.7 曲線延伸

4.2.3 非幾何信息

4.2.3.1 線型

4.2.3.2 尺寸與公差

4.2.3.3 符號、西文和漢字

4.2.4 各類圖形

4.2.4.1 投影

4.2.4.2 視圖

4.2.4.3 剖視圖

4.2.4.4 詳圖（裝配圖）

4.2.5 參數繪圖

4.2.5.1 參數繪圖的用途

4.2.5.2 參數化繪圖的方法

4.2.6 曲線光順

4.3 曲面造型

4.3.1 基本算法

4.3.1.1 平面

4.3.1.2 二次曲面

4.3.1.3 掃描曲面

4.3.1.4 直紋曲面

4.3.1.5 Bezier曲面

4.3.1.6 B樣條曲面

4.3.1.7 NURBS曲面

4.3.1.8 曲面特徵

4.3.1.9 曲面信息格式

4.3.2 曲面造型及相關計算

4.3.2.1 等距曲面

4.3.2.2 曲面與直線求交

4.3.2.3 曲面與平面求交

4.3.2.4 曲面與曲面求交

4.3.2.5 兩等距曲面求交

4.3.2.6 曲面圖形顯示

4.3.2.7 曲面消隱

4.3.2.8 曲面拼接

4.3.2.9 曲面過渡

4.3.2.10 曲面修整

4.3.2.11 曲面延拓

4.3.2.12 曲面光順

4.4 實體造型

4.4.1 實體造型的定義和套用

4.4.2 基本算法

4.4.2.1 集合運算

4.4.2.2 歐拉運算

4.4.3 規範化造型準則

4.4.4 模型構造

4.4.4.1 實體幾何構造表示法（CSG法）

4.4.4.2 邊界表示法（B—Rep）

4.4.4.3 單元分解和空間分割表示法

4.4.4.4 掃描表示法

4.4.4.5 引例和參數表示法

4.4.4.6 實體模型的建立

4.4.5 模型性質

4.5 特徵造型

4.5.1 特徵造型原理

4.5.1.1 特徵模型

4.5.1.2 特徵描述樹

4.5.1.3 特徵模型生成

4.5.2 特徵分類

4.5.2.1 分類

4.5.2.2 形素

4.5.2.3 局部特徵

4.5.3 特徵描述結構

4.5.3.1 特徵庫

4.5.3.2 面鄰接超圖（FAH）

4.5.3.3 局部特徵的g#表示

4.5.3.4 製造特徵屬性鄰接圖（MFAAG）

4.5.4 特徵造型操作

4.5.4.1 合成與分解操作

4.5.4.2 形素上的操作

4.6 幾何造型發展趨勢

第5章 成組技術與計算機輔助工藝過程編制

5.1 成組技術的基本原理

5.1.1 成組技術的定義

5.1.1.1 廣義定義

5.1.1.2 機械製造成組技術的定義

5.1.1.3 成組技術的實質

5.1.2 零件的相似性

5.2 零件分類編碼

5.2.1 基本概念

5.2.1.1 分類編碼系統的定義

5.2.1.2 零件的編碼、特徵碼及代碼

5.2.1.3 零件代碼的作用

5.2.1.4 分類編碼系統的基本要求

5.2.1.5 零件分類編碼系統的研製方法

5.2.1.6 零件分類編碼系統的評價標準

5.2.2 零件分類編碼系統的結構

5.2.2.1 總體結構

5.2.2.2 碼位間結構

5.2.2.3 系統的信息容量

5.2.2.4 碼位內信息排列方法

5.2.2.5 增加信息容量的方法

5.2.3 國內外零件分類編碼系統概況

5.2.3.1 零件分類編碼系統的一般情況

5.2.3.2 零件分類編碼系統的發展趨勢

5.2.3.3 國內外典型分類編碼系統一覽表

5.2.3.4 OPITZ系統

5.2.3.5 KK-3系統

5.2.3.6 BUCCS系統

5.2.3.7 HFU系統

5.2.3.8 CFJBM系統

5.2.4 零件的編碼方法

5.2.4.1 人工編碼

5.2.4.2 計算機輔助編碼

5.2.4.3 零件代碼的自動生成

5.3 零件的分組

5.3.1 代碼分組法

5.3.1.1 特徵位法

5.3.1.2 碼域法

5.3.1.3 特徵位碼域法

5.3.1.4 計算機輔助按代碼分組

5.3.2 生產流程分析法

5.3.2.1 關鍵工具機法

5.3.2.2 單鏈聚類分析法

5.3.2.3 排序聚類分析法

5.3.2.4 鍵合能法

5.3.2.5 直接聚類分析法

5.3.3 零件分組方法的新發展

5.3.3.1 勢函式法

5.3.3.2 模糊聚類分析和模糊模式識別法

5.4 成組技術的套用與效果

5.4.1 成組技術的套用

5.4.1.1 產品設計方面

5.4.1.2 製造工藝方面

5.4.1.3 生產組織與管理方面

5.4.2 成組技術的套用效果

5.4.2.1 國外套用效果

5.4.2.2 國內套用效果

5.5 計算機輔助工藝過程編制概述

5.5.1 發展計算機輔助工藝過程編制的意義

5.5.2 CAPP系統的種類

5.5.3 CAPP的效果

5.6 CAPP系統零件信息的輸入

5.6.1 零件分類編碼描述法

5.6.2 圖形要素描述法

5.6.3 面向零件特徵描述法

5.6.4 從CAD系統直接輸入

5.6.5 零件信息描述與輸入方法實例

5.7 CAPP系統的工藝決策

5.7.1 派生式CAPP工藝決策

5.7.1.1 派生式CAPP系統的建立過程

5.7.1.2 派生式CAPP系統的結構與流程

5.7.1.3 CAPP（CAM—Ⅰ）系統

5.7.1.4 派生式CAPP的特點

5.7.1.5 國內外典型派生式CAPP系統

5.7.2 創成式CAPP工藝決策

5.7.2.1 創成式CAPP工藝決策邏輯形式

5.7.2.2 創成式CAPP的特點

5.7.2.3 國內外典型創成式CAPP系統

5.7.3 工藝決策專家系統

5.7.3.1 專家系統的基本概念

5.7.3.2 知識的獲取

5.7.3.3 知識的表達

5.7.3.4 知識的存貯

5.7.3.5 知識的搜尋

5.7.3.6 基於知識的推理

5.7.3.7 人工智慧語言

5.7.3.8 工藝決策專家系統方法實例

5.7.3.9 國內外典型CAPP專家系統

5.7.3.10 CAPP工藝決策專家系統的特點

5.8 CAPP系統的工藝檔案輸出

5.8.1 文字輸出

5.8.1.1 工藝路線卡

5.8.1.2 工序卡

5.8.2 工序圖的生成與輸出

5.8.2.1 工序圖的生成

5.8.2.2 工序圖的繪製

5.8.3 數控加工工序卡

5.9 CAPP資料庫

5.9.1 資料庫管理與數據結構

5.9.2 加工餘量庫

5.9.3 設備庫

5.9.4 刀具庫

5.9.5 夾具庫

5.9.6 模具庫

5.9.7 裝配工具庫

5.9.8 量具庫

5.9.9 切削用量庫

5.9.10 工時定額庫

5.10 典型CAPP系統

5.10.1 迴轉體零件典型CAPP系統

5.10.1.1 2NHCAPP—RT系統結構

5.10.1.2 零件信息的描述與輸入

5.10.1.3 系統的工藝決策

5.10.1.4 工藝檔案的輸出

5.10.1.5 系統資料庫

5.10.2 飛機機加結構件CAPP系統

5.10.2.1 運行環境

5.10.2.2 系統結構

5.10.2.3 零件信息的輸入與描述

5.10.2.4 系統的工藝決策

5.10.2.5 工藝檔案的輸出

5.10.2.6 系統的資料庫

5.10.3 鈑金衝壓件CAPP系統（PFCAPP）

5.10.3.1 運行環境

5.10.3.2 系統結構

5.10.3.3 零件信息的描述與輸入

5.10.3.4 系統的工藝決策

5.10.3.5 工藝檔案的輸出

5.10.3.6 系統的資料庫

5.10.4 飛機裝配CAPP系統

5.10.4.1 開發環境

5.10.4.2 系統結構

5.10.4.3 系統的輸入

5.10.4.4 系統的工藝決策

5.10.4.5 工藝檔案的輸出

5.10.4.6 系統的資料庫

5.10.5 麥道飛機生產中計算機輔助“AO”和“FO”管理

5.10.5.1 “AO”簡介

5.10.5.2 “FO”簡介

5.10.5.3 “AO”和“FO”在飛機生產中的套用

5.10.5.4 計算機輔助“AO”和“FO”管理

第6章 數控技術

6.1 概述

6.1.1 數控技術發展過程

6.1.1.1 數控加工基本原理

6.1.1.2 數控加工發展過程

6.1.2 數控編程軟體

6.1.3 各類數控加工系統

6.1.3.1 計算機數控（CNC）工具機

6.1.3.2 直接數控（DNC）系統

6.1.3.3 柔性製造系統

6.2 數控繪圖

6.2.1 繪圖機類型與性能

6.2.2 繪圖機結構與功能

6.2.3 繪圖機指令

6.2.3.1 繪圖機指令表

6.2.3.2 繪圖機指令代碼及依附介質

6.2.4 繪圖編程

6.2.4.1 用繪圖機繪圖指令編程

6.2.4.2 用繪圖語言編程

6.2.5 互動式繪圖

6.2.6 互動式圖形系統與繪圖機軟體接口的工業標準

6.2.7 數控繪圖在我國航空工業中的套用

6.3 數控系統與數控設備

6.3.1 數控系統的組成

6.3.1.1 控制系統

6.3.1.2 檢測系統

6.3.1.3 伺服驅動系統

6.3.1.4 機械傳動系統

6.3.1.5 輔助系統

6.3.2 數控系統的類型

6.3.2.1 數控系統分類

6.3.2.2 常用數控系統一覽表

6.3.2.3 可程式序控制器

6.3.3 數控系統的控制功能、維修及選擇

6.3.3.1 數控系統的控制功能

6.3.3.2 控制系統的維護

6.3.3.3 數控系統的選擇

6.3.4 常用航空數控設備的特點和分類

6.3.4.1 數控金屬切削工具機的組成及分類

6.3.4.2 數控鈑金設備

6.3.4.3 數控裝配設備

6.3.4.4 數控測量設備

6.3.4.5 數控特種加工設備

6.4 數控編程技術

6.4.1 基本概念

6.4.1.1 數控編程方式

6.4.1.2 數控編程中的基本概念與術語

6.4.1.3 數控程式語言

6.4.2 數控自動編程

6.4.2.1 數控自動編程系統的分類

6.4.2.2 平面型零件的數控編程

6.4.2.3 組合曲面零件的數控編程

6.4.2.4 數控自動編程系統一覽表

6.4.3 數控自動編程系統的結構

6.4.3.1 數控自動編程系統的基本要求

6.4.3.2 數控自動編程系統的結構

6.4.3.3 數控自動編程系統的基本技術與算法

6.4.4 後置處理程式的開發

6.4.4.1 刀位檔案的標準結構

6.4.4.2 工具機有關指令

6.4.4.3 後置處理程式的結構

6.4.4.4 模組式通用後置處理

第7章 工業機器人

7.1 概述

7.1.1 工業機器人的發展史

7.1.2 工業機器人的定義、組成和分類

7.1.3 主要術語定義

7.2 工業機器人的基本結構形式

7.2.1 基本結構類型

7.2.2 工業機器人的傳動機構

7.3 工業機器人的基本原理

7.3.1 坐標系及變換關係

7.3.2 工業機器人的齊次微分變換關係

7.3.3 工業機器人的動力學方程

7.4 工業機器人的控制系統和感測器

7.4.1 工業機器人的控制系統

7.4.2 工業機器人的驅動系統

7.4.3 工業機器人的感測器

7.5 工業機器人的程式語言

7.5.1 工業機器人程式語言分類

7.5.2 微機指令級程式語言

7.5.3 初始動作級程式語言

7.5.4 結構化程式語言

7.5.5 面向作業級程式語言

7.6 工業機器人的套用及發展趨勢

7.6.1 工業機器人的套用綜述

7.6.2 國外工業機器人主要製造廠商和產品

7.6.3 工業機器人在航空工業中的套用

7.6.4 工業機器人套用的安全措施

7.6.5 工業機器人的性能測試及驗收規範

7.6.6 工業機器人的發展趨勢

第8章 柔性製造系統

8.1 概述

8.1.1 FMS的定義

8.1.2 FMS的發展及現狀

8.1.2.1 FMS的產生和發展

8.1.2.2 FMS產業

8.1.2.3 世界主要FMS供應廠家

8.1.3 FMS的系統結構

8.1.4 FMS的組成

8.2 FMS的構成單元

8.2.1 FMS的工件運送及管理系統

8.2.1.1 物料倉庫

8.2.1.2 夾具系統

8.2.1.3 裝卸工作站

8.2.1.4 緩衝工作站

8.2.1.5 物料運輸小車

8.2.2 FMS的刀具交換及管理系統

8.2.3 FMS的加工單元

8.2.4 FMS的清洗工作站

8.2.5 FMS的測量站

8.2.6 FMS的切屑清除及冷卻液處理系統

8.2.7 FMS的單元控制器及工作站控制器

8.2.7.1 單元控制器

8.2.7.2 工作站控制器

8.3 FMS設計技術及用戶規劃

8.3.1 加工對象及生產規模的需求分析

8.3.2 FMS的總體設計

8.3.3 FMS的仿真最佳化

8.3.4 FMS的技術經濟效益核算

8.3.4.1 示例的系統目標

8.3.4.2 直接勞動工時費

8.3.4.3 調整工時費

8.3.4.4 間接勞動費用

8.3.4.5 生產準備費

8.3.4.6 場地費用

8.3.4.7 生產維持費

8.3.4.8 庫存費

8.3.4.9 工裝夾具費用

8.3.4.10 廢品損失減少

8.3.4.11 FMS的總投資

8.3.4.12 FMS的總經濟效益

8.3.4.13 投資回收率ROR

8.3.4.14 綜合評價結論

8.4 FMS實施步驟

8.4.1 實施隊伍的組織

8.4.2 設計評審

8.4.3 控制設備採購及軟硬體開發項目的質量規範

8.4.4 廠房設計及施工

8.4.5 各分系統的安裝調試及系統的驗收試驗

8.5 FMS在世界航空工業中的套用

8.5.1 FMS在飛機工業中的套用

8.5.2 FMS在航空發動機工業中的套用

8.5.3 FMS在機載設備製造中的套用

8.6 FMS在國內機械製造工業中的套用

8.7 FMS套用的技術經濟效益

8.8 FMS的發展趨勢

8.8.1 系統配置小型化

8.8.2 系統結構模組化

8.8.3 控制管理軟體結構典型化

第9章 計算機輔助質量管理

9.1 概述

9.1.1 計算機輔助質量管理的發展趨勢

9.1.2 有關質量管理的幾個基本概念

9.1.3 航空產品質量管理的特點

9.1.4 產品質量管理組織系統的基本職能

9.1.5 產品質量管理信息流程

9.2 計算機輔助質量管理軟體系統結構

9.2.1 航空產品計算機輔助管理系統功能結構

9.2.1.1 計算機輔助質量計畫編制

9.2.1.2 計算機輔助質量信息管理

9.2.1.3 計算機輔助線上質量控制

9.2.2 航空產品計算機輔助質量管理系統組織結構的特點

9.2.2.1 層次性

9.2.2.2 分布性

9.2.2.3 可追溯性

9.2.2.4 正確性

9.2.2.5 依附性

9.2.3 航空產品計算機輔助質量管理系統程式結構

9.3 計算機輔助質量計畫編制

9.3.1 計算機輔助產品質量計畫編制

9.3.1.1 產品質量計畫功能模組

9.3.1.2 產品質量計畫主要功能

9.3.1.3 產品質量計畫信息組成

9.3.2 計算機輔助產品檢測計畫編制

9.3.2.1 計算機輔助外購器材檢測計畫

9.3.2.2 計算機輔助加工過程檢測計畫編制

9.3.3 裝配檢測計畫編制

9.3.4 試機過程檢測計畫編制

9.4 計算機輔助質量綜合信息管理

9.4.1 計算機輔助質量綜合管理與質量審核

9.4.1.1 計算機輔助質量綜合管理與質量審核功能模組

9.4.1.2 質量綜合管理與質量審核模組的主要功能

9.4.1.3 質量綜合管理與質量審核信息組成

9.4.2 計算機輔助質量指標統計與分析

9.4.2.1 質量指標統計與分析功能模組

9.4.2.2 質量指標統計與分析主要功能

9.4.2.3 質量指標統計與分析信息組成

9.4.3 計算機輔助標準化信息管理

9.4.3.1 標準化信息管理功能模組

9.4.3.2 標準化信息管理模組的主要功能

9.4.3.3 標準化信息管理信息組成

9.4.4 計算機輔助質量檔案管理

9.4.4.1 質量檔案管理功能模組

9.4.4.2 質量檔案管理主要功能

9.4.4.3 質量檔案管理的信息組成

9.5 計算機輔助工程設計質量管理

9.5.1 設計質量管理

9.5.2 軟體質量控制

9.5.2.1 軟體質量

9.5.2.2 軟體質量管理

9.5.3 計算機硬體的質量控制

9.6 計算機輔助計量器具質量管理

9.6.1 計量器具管理功能模組

9.6.2 計量器具管理模組主要功能

9.6.3 計量器具管理的信息組成

9.7 計算機輔助產品質量信息管理

9.7.1 計算機輔助無損檢測管理

9.7.1.1 計算機輔助無損檢測管理功能模組

9.7.1.2 無損檢測管理主要功能

9.7.1.3 無損檢測管理信息組成

9.7.2 計算機輔助工具、工裝和設備質量管理

9.7.2.1 工具、工裝和設備質量管理功能模組

9.7.2.2 工具、工裝和設備質量管理主要功能

9.7.2.3 工具、工裝和設備質量管理信息組成

9.7.3 計算機輔助檢驗人員資格印章管理

9.7.3.1 人員資格印章管理功能模組

9.7.3.2 人員資格印章管理主要功能

9.7.3.3 人員資格印章管理信息組成

9.7.4 計算機輔助器材質量管理

9.7.4.1 器材質量管理功能模組

9.7.4.2 器材質量管理主要功能

9.7.4.3 器材質量管理信息組成

9.7.5 計算機輔助生產過程質量管理

9.7.5.1 零件生產過程質量管理

9.7.5.2 裝配過程質量管理

9.7.5.3 試飛過程質量管理

9.8 計算機輔助產品使用過程質量信息管理

9.8.1 產品使用過程質量信息管理功能模組

9.8.2 產品使用過程質量信息管理主要功能

9.8.3 產品使用過程質量管理信息組成

9.9 計算機輔助線上質量控制

9.9.1 線上質量控制的特點和功能設計方法

9.9.2 線上質量控制的功能模組

9.9.3 線上質量控制系統信息組成

9.10 航空產品計算機輔助質量管理信息流與運行模式

9.11 航空產品計算機輔助質量管理系統計算機配置

9.12 麥道飛機公司質量保證系統

9.12.1 質量保證系統建立的原則

9.12.2 質量保證系統的組織機構和功能

9.12.3 質量保證系統檔案

9.12.4 自動化系統

9.12.5 質量控制與管理系統

第10章 管理信息系統

10.1 概述

10.1.1 製造過程的物流和信息流

10.1.1.1 物流

10.1.1.2 信息流

10.1.2 管理信息系統

10.1.2.1 MIS的意義

10.1.2.2 MIS的功能

10.1.2.3 MIS的結構

10.1.2.4 MIS的分類

10.1.2.5 MIS的特點

10.1.3 生產管理信息系統

10.1.3.1 生產過程管理

10.1.3.2 生產技術準備過程管理

10.1.3.3 基本生產過程管理

10.1.3.4 輔助生產過程管理

10.1.3.5 生產服務過程管理

10.1.3.6 生產作業計畫管理

10.1.4 財務管理信息系統

10.1.4.1 概述

10.1.4.2 功能和範圍

10.1.5 人力資源管理系統

10.1.5.1 概念

10.1.5.2 功能和範圍

10.1.6 經營計畫與決策支持系統

10.1.6.1 經營計畫系統

10.1.6.2 經營決策支持系統

10.2 製造資源計畫系統

10.2.1 MRP-Ⅱ發展過程和邏輯結構

10.2.1.1 概念

10.2.1.2 發展過程

10.2.1.3 邏輯結構

10.2.2 主生產計畫（MPS）

10.2.2.1 企業計畫系統

10.2.2.2 MPS功能和算法

10.2.3 物料清單

10.2.3.1 概念

10.2.3.2 BOM的建立與維護

10.2.4 物料需求計畫（MRP）

10.2.4.1 概念

10.2.4.2 功能與算法

10.2.5 能力需求計畫

10.2.5.1 概念

10.2.5.2 功能

10.2.6 庫存管理

10.2.6.1 倉庫種類和特點

10.2.6.2 庫存量的定義

10.2.6.3 庫存管理方法

10.2.7 車間作業管理

10.2.7.1 概念

10.2.7.2 功能

10.2.8 產品成本管理

10.2.8.1 概念

10.2.8.2 功能

10.2.9 MRP-Ⅱ軟體的引進和二次開發

10.2.9.1 引進

10.2.9.2 二次開發

10.3 管理信息系統的開發方法

10.3.1 按系統工程要求指導MIS開發

10.3.2 MIS開發常用的幾種方法

10.3.2.1 生命周期法

10.3.2.2 SADT方法和IDEF方法

10.3.2.3 原型法

10.3.2.4 選擇不同方法的原則

10.4 管理信息系統的開發規範

10.4.1 可行性研究與總體規劃階段

10.4.2 需求分析與概要設計階段

10.4.3 詳細設計階段

10.4.4 實現與測試階段

10.4.5 系統運行、維護與評價階段

10.4.6 信息分類編碼標準體系表

10.4.7 信息分類的基本原則和方法

10.4.7.1 分類的基本原則

10.4.7.2 分類的基本方法

10.4.7.3 方法選擇

10.4.8 編碼的基本原則和方法

10.4.8.1 編碼的基本原則

10.4.8.2 編碼的基本方法

10.4.9 編碼系統設計說明書的編寫規範

10.4.10 信息交換的代碼保證形式

10.4.11 編碼標準註冊程式的規定

10.4.12 項目管理規範化

10.5 管理信息系統的支持環境

10.5.1 硬體和網路配置

10.5.1.1 配置原則

10.5.1.2 參考配置方案

10.5.1.3 實施步驟

10.5.2 資料庫選型

10.5.2.1 選型原則

10.5.2.2 參考方案

10.5.2.3 開放性評價

第11章 CAD/CAM軟體系統

11.1 概述

11.1.1 CAD/CAM軟體系統的概念

11.1.2 CAD/CAM軟體系統的運行環境

11.1.3 CAD/CAM軟體系統的二次開發

11.1.4 CAD/CAM軟體系統的配置原則

11.1.5 若干新技術

11.2 國外主要CAD/CAM軟體系統

11.2.1 CATIA

11.2.1.1 軟體概況

11.2.1.2 產品功能模組

11.2.1.3 二次開發接口

11.2.1.4 系統運行環境

11.2.2 UG Ⅱ

11.2.2.1 軟體概況

11.2.2.2 產品功能模組

11.2.2.3 二次開發接口

11.2.2.4 系統運行環境

11.2.3 Ⅰ-DEAS Master Series

11.2.3.1 軟體概況

11.2.3.2 產品功能模組

11.2.3.3 二次開發接口

11.2.3.4 系統運行環境

11.2.4 EUCLID

11.2.4.1 軟體概況

11.2.4.2 產品功能模組

11.2.4.3 二次開發接口

11.2.4.4 系統運行環境

11.2.5 CADDS5

11.2.5.1 軟體概況

11.2.5.2 產品功能模組

11.2.5.3 二次開發接口

11.2.5.4 系統運行環境

11.2.6 Pro/ENGINEER

11.2.6.1 軟體概況

11.2.6.2 產品功能模組

11.2.6.3 二次開發接口

11.2.6.4 系統運行環境

11.3 其他CAD/CAM軟體系統

第12章 CAD/CAM技術在飛機製造中的套用

12.1 概述

12.1.1 飛機研製對套用CAD/CAM技術的需求

12.1.2 套用CAD/CAM技術對設計的要求

12.1.3 CAD/CAM中工程（設計）數據的定義和組成

12.1.4 飛機全機外形幾何數據

12.1.5 飛機結構數據

12.1.5.1 飛機結構數據的構成

12.1.5.2 飛機結構幾何數據的表示

12.2 飛機研製中的CAD/CAM技術方案及協調路線

12.2.1 飛機研製套用CAD/CAM技術的總原則

12.2.2 飛機研製中的CAD/CAM技術方案

12.2.2.1 CAD/CAM技術方案的制訂

12.2.2.2 CAD/CAM方案在型號研製總方案中的地位和作用

12.2.3 採用CAD/CAM技術的飛機製造協調路線

12.2.4 採用CAD/CAM技術的協調路線框圖

12.3 CAD/CAM技術套用範圍

12.3.1 結構模線設計與繪製

12.3.1.1 套用CAD技術設計結構模線

12.3.1.2 數控繪製結構模線

12.3.1.3 圖模合一設計

12.3.1.4 鈑金零件的展開設計

12.3.1.5 結構模線的補充設計

12.3.2 CAD/CAM技術套用於工藝裝備

12.3.2.1 選用數控加工工藝裝備的原則

12.3.2.2 採用CAD/CAM技術的工藝裝備的範圍

12.3.2.3 採用CAD/CAM技術對工裝圖紙設計的要求

12.3.2.4 計算機輔助設計工藝裝備

12.3.2.5 工藝裝備數控編程模型的生成和數據傳遞

12.3.2.6 數控編程和加工

12.3.3 機加零件的數控加工與測量

12.3.3.1 機加零件數控加工的工作流程

12.3.3.2 選擇數控機加零件的原則

12.3.3.3 CAD/CAM技術對整體機加零件結構設計和毛坯狀態的要求

12.3.3.4 數控機加零件模型生成

12.3.3.5 數控自動編程系統的選擇

12.3.3.6 機加零件的數控編程

12.3.3.7 數控加工零件變形的校正及處理

12.3.3.8 數控加工與常規加工的協調

12.3.3.9 機加零件的數控測量

12.3.4 鈑金零件的CAM

12.3.4.1 鈑金展開件的數據採集

12.3.4.2 展開件計算機輔助排樣

12.3.4.3 鈑金展開件數控下料

12.3.5 飛機導管的CAM

12.3.6 複合材料鋪層展開及下料

12.3.7 飛機裝配的CAM

12.3.8 CAD/CAM數據傳遞及信息流程

12.3.8.1 CAD/CAM數據傳遞

12.3.8.2 CAD/CAM信息流程

12.3.8.3 工程數據的管理

12.3.9 質量檢測和控制

12.3.9.1 質量檢測的目標

12.3.9.2 質量檢測及控制原則

12.3.9.3 數控檢測工具和手段的配置

12.3.10 轉包生產中CAD/CAM技術的特點和內容

12.3.10.1 轉包生產中CAD/CAM技術的特點

12.3.10.2 飛機工程數據傳遞形式

12.3.10.3 對PCM圖補充工藝標記

12.3.10.4 工藝裝備採用CAD/CAM技術

12.3.10.5 整體結構件採用CAD/CAM技術

12.3.10.6 CAD/CAM質量保證計畫

12.4 CAD/CAM的管理

12.4.1 組織管理機構

12.4.2 職責範圍和分工

12.4.3 技術檔案管理及制度

12.4.3.1 CAD/CAM信息的保密與安全制度

12.4.3.2 軟體的使用、維護及管理制度

12.4.4 生產管理制度

12.4.4.1 結構模線設計和繪製的管理

12.4.4.2 數控程編質量保證與檢測

12.4.4.3 數控測量檢驗制度

12.4.5 CAD/CAM方案投資和效益分析

12.4.5.1 投資預算

12.4.5.2 CAD/CAM效益分析

12.5 國內飛機行業CAD/CAM套用實例

第13章 計算機輔助技術在機載設備製造中的套用

13.1 主要套用領域與要求

13.1.1 機載設備製造中計算機輔助技術的特點

13.1.1.1 製造流程

13.1.1.2 機載產品研製特點

13.1.2 CAGD的套用和要求

13.1.2.1 對幾何造型功能的要求

13.1.2.2 CAD系統配置及計算機選型要求

13.1.2.3 JZ-3D系統結構及二次開發方法

13.1.3 殼體零件GT和CAPP的套用與要求

13.1.3.1 殼體零件成組技術（GT）的套用與要求

13.1.3.2 機載設備製造對CAPP的要求

13.1.3.3 特徵造型技術

13.1.3.4 組合特徵加工單元

13.1.4 NC技術的套用與要求

13.1.4.1 複雜殼體的NC加工特點

13.1.4.2 數控編程

13.1.4.3 數控工具機的選擇

13.1.4.4 刀具管理

13.1.4.5 刀具監控

13.1.5 CAQ的套用與要求

13.1.5.1 測頭測量

13.1.5.2 柔性測量單元——測量機與加工中心的集成

13.2 計算機輔助技術在機載設備製造中的套用和發展

13.2.1 國外計算機輔助技術的發展

13.2.2 國內機載設備廠、所計算機輔助技術的現狀和發展

13.2.3 實施計算機輔助技術的策略與要點

13.2.3.1 實施策略

13.2.3.2 發展計算機輔助技術的要點

13.2.4 機載設備計算機集成製造系統（ABE-CIMS）

13.2.4.1 ABE-CIMS系統結構

13.2.4.2 ABE-CIMS運行環境

13.2.4.3 計算機硬軟體系統

13.2.4.4 ABE-CIMS示範工程

第14章 計算機集成製造

14.1 計算機集成製造（CIM）的概念與CIMS的組成

14.1.1 CIM概念

14.1.2 CIMS的基本組成

14.1.3 實施CIM中的人的集成問題

14.1.4 集成系統的效益評價

14.2 CIMS開發與設計

14.2.1 初步提出用戶需求

14.2.2 可行性論證

14.2.2.1 可行性論證的目的

14.2.2.2 可行性論證的工作內容

14.2.3 初步設計

14.2.3.1 初步設計的任務

14.2.3.2 初步設計內容

14.2.3.3 初步設計工作步驟

14.2.4 詳細設計

14.2.4.1 詳細設計的任務

14.2.4.2 詳細設計內容

14.2.4.3 詳細設計的工作流程

14.2.5 工程實施

14.2.5.1 工程實施的主要任務

14.2.5.2 工程實施的內容

14.2.5.3 系統測試及其準則

14.2.6 系統運行與維護

14.2.6.1 系統運行與維護的任務

14.2.6.2 系統運行與維護的工作內容

14.2.6.3 定義運行和生產需求的評價準則

14.3 國外航空工業套用CIM概況

14.3.1 航空製造環境的演變

14.3.1.1 製造依據的演變

14.3.1.2 信息傳遞方式的演變

14.3.1.3 機械加工方式的演變

14.3.1.4 管理信息系統的演變

14.3.1.5 航空製造系統的演變

14.3.2 美國空軍ICAM計畫

14.3.2.1 ICAM計畫的宗旨

14.3.2.2 ICAM計畫的內容

14.3.2.3 ICAM計畫的進展

14.3.3 國外航空企業套用CIM案例

14.3.3.1 波音公司

14.3.3.2 通用動力公司

14.3.3.3 以色列飛機工業公司

14.4 國內CIM開發套用舉例

14.4.1 863/CIMS主題

14.4.2 成都飛機工業公司CIMS套用工程的開發和實施

14.4.2.1 CAC CIMS工程目標

14.4.2.2 CAC CIMS工程體系結構

14.4.2.3 CAC CIMS工程實施

14.5 未來集成製造的展望

附錄

附錄A 系統功能模型建模方法

A1 圖形表示

A1.1 基本圖形

A1.2 箭頭的不同畫法及含義

A1.3 ICOM碼

A1.4 圖表的定義

A2 分解步驟

A3 作者—讀者循環

附錄B 系統信息模型建模方法

B1 IDEF1X的基本要素和畫法規定

B1.1 基本要素

B1.2 畫法規定

B2 建模步驟

B2.1 零階段——設計開始

B2.2 一階段——定義實體

B2.3 二階段——定義联系

B2.4 三階段——定義鍵

B2.5 四階段——定義屬性

B2.6 遍歷步驟

參考文獻