精益物流是起源於日本豐田汽車公司的一種物流管理思想，其核心是追求消滅包括庫存在內的一切浪費，並圍繞此目標發展的一系列具體方法。它是從精益生產的理念中蛻變而來的，是精益思想在物流管理中的套用。車間運用複合管，流利條，快滑條，平滑筒等柔性化產品構築的生產體系。時刻體現每日持續改善，精益求精的精益生產思想。
精益物流是建立在精益思想基礎上的物流方式。即在提供滿意的顧客服務的同時，把浪費降到最低程度。基本原則是：(1)從顧客而不是企業或職能部門的角度，研究什麼可產生價值。（2)根據整個價值流的需要來確定供應、生產和配送產品活動中所必要的步驟和活動。（3)創造無中斷、無繞道、無等待、無回流的增值活動流。（4)及時創造僅由顧客拉動的價值。（5)不斷消除浪費，追求完善。
基本介紹
內涵,歷史背景,生產背景,思想背景,目標,前提,保證,關鍵,生命,方法,過程活動圖,實體結構圖,基本框架,客戶需求,準時,準確,快速,降低成本,系統集成,信息化,切入方式,精益物流之路,流程,
內涵
在沿著價值流的各個公司和工廠之間，建立一個能夠經常以小批量進行補給的拉動系統。我們假設A公司（一個零售商)直接向顧客銷售產品，而且從B公司(一個製造商)大批量、低頻率的補給貨物。精益物流將會在零售商(A公司)安裝一個拉動信號，當他售出若干的貨物之後，這個信號就會提示製造商，補充相同數量的貨物給A，同時製造商會提示他的供應商補充相同數量的原料或半成品，以此一直向價值流的上游追溯。
1）以客戶需求為中心
要從客戶的立場，而不是僅從企業的立場、或一個功能系統的立場，來確定什麼創造價值、什麼不創造價值。
2）對價值鏈中的產品設計、製造和訂貨等的每一個環節進行分析，找出不能提供增值的浪費所在。
3）根據不間斷、不迂迴、不倒流、不等待和不出廢品的原則制定創造價值流的行動方案。
4）及時創造僅由顧客驅動的價值。
5）一旦發現有造成浪費的環節就及時消除，努力追求完美。
所以，作為Just-In-Time（即時制管理）的發展，精益物流的內涵已經遠遠超出了Just-In-Time的概念。因此可以說，所謂精益物流指的是：通過消除生產和供應過程中的非增值的浪費，以減少備貨時間，提高客戶滿意度。
歷史背景
生產背景
二戰結束不久，汽車工業中統治世界的生產模式是以美國福特製為代表的大量生產方式，這種生產方式以流水線形式少品種、大批量生產產品。在當時，大批量生產方式即代表了先進的管理思想與方法，大量的專用設備、專業化的大批量生產是降低成本，提高生產率的主要方式。與處於絕對優勢的美國汽車工業相比，日本的汽車工業則處於相對幼稚的階段，豐田汽車公司從成立到1950年的十幾年間，總產量甚至不及福特公司1950年一天的產量。汽車工業作為日本經濟倍增計畫的重點發展產業，日本派出了大量人員前往美國考察。豐田汽車公司在參觀美國的幾大汽車廠之後發現，採用大批量生產方式降低成本仍有進一步改進的餘地，而且日本企業還面臨需求不足與技術落後等嚴重困難；加上戰後日本國內的資金嚴重不足，也難有大量的資金投入以保證日本國內的汽車生產達到有競爭力的規模，因此他們認為在日本進行大批量少品種的生產方式是不可取的，而應考慮一種更能適應日本市場需求的生產組織策略。
以豐田的大野耐一等人為代表的精益生產的創始者們，在不斷探索之後，終於找到了一套適合日本國情的汽車生產方式：及時制生產、全面質量管理、並行工程、充分協作的團隊工作方式和集成的供應鏈關係管理，逐步創立了獨特的多品種、小批量、高質量和低消耗的精益生產方法。1973年的石油危機，使日本的汽車工業閃亮登場。由於市場環境發生變化，大批量生產所具有的弱點日趨明顯，而豐田公司的業績卻開始上升，與其它汽車製造企業的距離越來越大，精益生產方式開始為世人所矚目。
思想背景
在市場競爭中遭受失敗的美國汽車工業，在經歷了曲折的認識過程後，終於意識到致使其競爭失敗的關鍵是美國汽車製造業的大批量生產方式輸給豐田的精益生產方式。1985年，美國麻省理工學院的Daniel T.Jones教授等籌資500萬美元，用了近5年的時間對90多家汽車廠進行對比分析，於1992年出版了《改造世界的機器》一書，把豐田生產方式定名為精益生產，並對其管理思想的特點與內涵進行了詳細的描述。四年之後，該書的作者出版了它的續篇《精益思想》，進一步從理論的高度歸納了精益生產中所包含的新的管理思維，並將精益方式擴大到製造業以外的所有領域，尤其是第三產業，把精益生產方法外延到企業活動的各個方面，不再局限於生產領域，從而促使管理人員重新思考企業流程，消滅浪費，創造價值。
精益思想的核心就是以越來越少的投入——較少的人力、較少的設備、較短的時間和較小的場地創造出儘可能多的價值；同時也越來越接近用戶，提供他們確實要的東西。精確地定義價值是精益思想關鍵性的第一步；確定每個產品（或在某些情況下確定每一產品系列）的全部價值流是精益思想的第二步；緊接著就是要使保留下來的、創造價值的各個步驟流動起來，使需要若干天才能辦完的訂貨手續，在幾小時內辦完，使傳統的物資生產完成時間由幾個月或幾周減少到幾天或幾分鐘；隨後就要及時跟上不斷變化著的顧客需求，因為一旦具備了在用戶真正需要的時候就能設計、安排生產和製造出用戶真正需要的產品的能力，就意味著可以拋開銷售，直接按用戶告知的實際要求進行生產，這就是說，可以按用戶需要拉動產品，而不是把用戶不想要的產品硬推給用戶。
目標
根據顧客需求，提供顧客滿意的物流服務，同時追求把提供物流服務過程中的浪費和延遲降至最低程度，不斷提高物流服務過程的增值效益。 企業物流活動中的浪費現象很多，常見的有：不滿意的顧客服務、無需求造成的積壓和多餘的庫存、實際不需要的流通加工程式、不必要的物料移動、因供應鏈上游不能按時交貨或提供服務而等候、提供顧客不需要的服務等，努力消除這些浪費現象是精益物流最重要的內容。實現精益物流必須正確認識以下幾個問題：
前提
保證
價值流的順暢流動。消除浪費的關鍵是讓完成某一項工作所需步驟以最優的方式聯接起來，形成無中斷、無繞流和排除等候的連續流動，讓價值流順暢流動起來。具體實施時，首先要明確流動過程的目標，使價值流動朝向明確。其次，把沿價值流的所有參與企業集成起來，摒棄傳統的各自追求利潤極大化而相互對立的觀點，以最終顧客的需求為共同目標，共同探討最優物流路徑，消除一切不產生價值的行為。
關鍵
顧客需求作為價值流動力。在精益物流模式中，價值流的流動要靠下游顧客的拉動，而不是靠上游來推動，當顧客沒有發出需求指令時，上游的任何部分都不要去生產產品，而當顧客的需求指令發出後，則快速生產產品，提供服務。當然，這不是絕對的現象，在實際操作中，要區分是哪一種類型的產品，如是需求穩定、可預測性較強的功能型產品，可以根據準確預測進行生產，而需求波動較大、可預測性不強的創新型產品，則要採用精確反應、延遲技術，縮短反應時間，提高顧客服務水平。
生命
不斷改進，追求完善。精益物流是動態管理，對物流活動的改進和完善是不斷循環的，每一次改進，消除一批浪費，形成新的價值流的流動，同時又存在新的浪費而需要不斷改進，這種改進使物流總成本不斷降低，提前期不斷縮短而使浪費不斷減少，實現這種不斷改進需要全體人員的參與，上下一心，各司其職、各盡其責，達到全面物流管理的境界。
方法
精益物流的根本目的就是要消除物流活動中的浪費現象，如何有效地識別浪費就成了精益物流的出發點，為此，物流專家做了大量的工作，創建了一些 “工具箱”，Daniel T.Jones等曾總結了這方面的成果，認為目前行之有效的方法有7種：過程活動圖、供應鏈反應矩陣、產品漏斗圖、質量過濾圖，需求放大（扭曲）圖、決策點分析圖、實體結構圖，而其中最常用的方法是過程活動圖和實體結構圖。
過程活動圖
這是一種傳統的工業工程方法，它由5階段構成：
◆過程流研究；
◆浪費識別；
◆過程再思考；
◆流向設計或運輸路線的再最佳化；
◆價值流中每項活動存在必要性的進一步確認。
在運用過程活動圖進行分析時，主要把握三個關鍵點：過程的總體考察；每次過程的詳細記錄，包括所花時間、所需人員、產品所移動距離、所用設備及場地面積；用5W1H法進行分析（活動為什麼存在、誰來執行、用什麼設備、在哪裡、何時和怎樣實施）。
實體結構圖
是從整個供應鏈的角度識別價值流，它有助於了解供應鏈的結構及供應鏈運行狀況，一般由容量結構圖和成本結構圖兩部分構成。與過程活動圖一樣，通過實體結構圖可以消除不必要的活動，或簡化、合併活動或調整活動順序以達到減少浪費的目的。
基本框架
客戶需求
準時
貨品在流通中能夠順暢，有節奏的流動是物流系統的目標。而保證貨品的順暢流動最關鍵的是準時。準時的概念包括物品在流動中的各個環節按計畫按時完成，包括交貨，運輸，中轉，分揀，配送等各個環節。物流服務的準時概念是與快速同樣重要的方面，也是保證貨品在流動中的各個環節以最低成本完成的必要條件，同時也是滿足客戶要求的重要方面之一。準時也是保證物流系統整體最佳化方案能得以實現的必要條件。
準確
準確包括：準確的信息傳遞，準確的庫存，準確的客戶需求預測，準確的送貨數量，等等，準確是保證物流精益化的重要條件之一。
快速
精益物流系統的快速包括兩方面含義：第一是物流系統對客戶需求反映速度，第二是貨品在流通過程中的速度。
物流系統對客戶個性需求的反映速度取決於系統的功能和流程。當客戶提出需求時，系統應能對客戶的需求進行快速識別，分類，並制定出與客戶要求相適應的物流方案。客戶歷史信息的統計，積累會幫助制定快速的物流服務方案。
貨品在物流鏈中的快速性包括，貨物停留的節點最少，流通所經路經最短，倉儲時間最合理，並達到整體物流的快速。速度體現在產品和服務上是影響成本和價值重要因素，特別是市場競爭日趨激烈的今天，速度也是競爭的強有力手段。快速的物流系統是實現貨品在流通中增加價值的重要保證。
降低成本
降低成本、提高效率精益物流系統通過合理配置基本資源，以需定產，充分合理地運用優勢和實力；通過電子化的信息流，進行快速反應、準時化生產，從而消除諸如設施設備空耗、人員冗餘、操作延遲和資源等浪費，保證其物流服務的低成本。
系統集成
精益系統是由資源、信息流和能夠使企業實現“精益”效益的決策規則組成的系統。精益物流系統則是由提供物流服務的基本資源、電子化信息和使物流系統實現“精益”效益的決策規則所組成的系統。
具有能夠提供物流服務的基本資源是建立精益物流系統的基本前提。在此基礎上，需要對這些資源進行最佳配置，資源配置的範圍包括：設施設備共享、信息共享、利益共享等。只有這樣才可以最充分地調動優勢和實力，合理運用這些資源，消除浪費，最經濟合理地提供滿足客戶要求的優質服務。
信息化
高質量的物流服務有賴於信息的電子化。物流服務是一個複雜的系統項目，涉及大量繁雜的信息。電子化的信息便於傳遞，這使得信息流動迅速、準確無誤，保證物流服務的準時和高效；電子化信息便於存貯和統計，可以有效減少冗餘信息傳遞，減少作業環節，降低人力浪費。此外，傳統的物流運作方式已不適應全球化、知識化的物流業市場競爭，必須實現信息的電子化，不斷改進傳統業務項目，尋找傳統物流產業與新經濟的結合點，提供增值物流服務。
使系統實現“精益”效益的決策規則包括使領導者和全體員工共同理解並接受精益思想，即消除浪費和連續改善，用這種思想方法思考問題，分析問題，制定和執行能夠使系統實現“精益”效益的決策。
切入方式
作為中國企業發展精益物流，應當分步驟實施，一般應分為兩步：
企業系統的精益化
1）組織結構的精益化：由於我國的大多數企業在計畫經濟中所形成的組織結構，制約這企業的變革。因此，企業要發展物流，應當利用精益化思想減少中間組織結構，實施扁平化管理。
2）系統資源的精益化：我國的傳統企業存在著眾多計畫經濟下遺留的資源，但如果不進行整合、資源重組，則很難與其他大型物流企業進行競爭，將有可能把自己的優勢變為劣勢。
3）信息網路的精益化：信息網路系統是實現精益物流的關鍵，因此，建立精益化的網路系統是先決條件。
4）業務系統的精益化：實現精益物流的首先要對當前企業的業務流程進行重組與改造，刪除不合理的因素，使之適應精益物流的要求。
5）服務內容及對象的精益化：由於物流本身的特徵，即不直接創造利潤，所以，在進行精益物流服務時應選擇適合本企業體系及設施的對象及商品。這樣才能使企業產生核心競爭力。
6）不斷的完善與鼓勵創新：不斷完善就是不斷發現問題，不斷改進，尋找原因，提出改進措施，改變工作方法，使工作質量不斷提高。鼓勵創新是建立一種鼓勵創新的機制，形成一種鼓勵創新的氛圍，在不斷完善的基礎上有一個跨越式的提高。物流的實現過程中，人的因素髮揮著決定性的作用，任何先進的物流設施，物流系統都要人來完成。並且物流形式的差別，客戶個性化的趨勢和對物流期望越來越高的要求也必然需要物流各具體崗位的人員具有不斷創新精神。
提供精益物流服務
◆以客戶需求為中心
◆提供準時化服務
◆提供快速服務
◆提供低成本高效率服務
◆ 提供使顧客增值的服務
精益物流之路
當今時代是一個知識化特徵最顯著的新經濟時代，信息、網路技術等知識含量的比重在產品和服務所創造的價值之中占有主要的位置，這一時代是以智力為導向，崇尚客戶至上的高智慧型、多樣化和微觀服務，順應以消費者為主導的買方市場。企業生存和發展的關鍵是對市場的變化做出快速反應，生產和提供擁護滿意的產品和服務。面對新經濟的巨大影響，我國的物流企業在新經濟的巨大浪潮中應當運用現代管理思想對自身進行重新定位，用信息技術來滿足客戶最大的需求和利益，提供壓縮時間和空間的增值物流服務，以在競爭中孕育生機。
精益物流理論的產生，為我國的傳統物流企業提供了一種新的發展思路，為這些企業在新經濟中生存和發展提供了機會。精益物流理論符合現代物流的發展趨勢，該理論所強調的消除浪費，連續改善是傳統物流企業繼續生存和發展必須具備的根本思想，它使得傳統物流企業的經營觀念轉變為：以顧客需求為中心，通過準時化、自動化生產不斷謀求成本節約，謀求物流服務價值增值的現代經營管理理念。可以說，基於成本和時間的精益物流服務將成為中國物流業發展的驅動力。
流程
精益物流流程是物流管理的核心流程。推行精益物流的目標是為了在準確的時間內，把準確數量、準確包裝的合格的零件配送到準確的地點，保障生產高效運行。
第一步固定周期訂購
固定周期訂購就是按照預先定義好的、固定定購周期以確保零件的有效、均衡供應。
第二步 供應商管理
第三步 精益包裝
精益包裝就是通過對物料包裝和物流器具的標準化、系列化、柔性化設計，保證物流的安全、質量、成本及效率，滿足精益物流的要求。
第四步 外部運輸控制
外部運輸控制應預先做好路線規劃，確定裝貨/卸貨時間，並在確保高的設備利用率（目標值85%）前提下均衡運輸；按每小時、每天、每周來制定運輸計畫以均衡工作量和設備，同時儘可能追求最小化庫存，最小化貨物裝卸搬運。
第五步 預期接收
預期接收就是運輸物料的車輛在指定的時間內到達/離開預定的物料接收視窗，目的是在準確的時間內把準確數量、質量的物料送到到指定的地點，保障生產線的高效運行。
第六步 臨時物料存儲
臨時物料存儲的方法是對生產物料存儲管理的基本要求，有利於改進人機工程及安全工作環境，減小堵塞，提高效率，保證FIFO。
第七步 物料拉動系統
第八步 均衡生產
通過均衡生產本身與供應商均能夠通過均衡班組成員的工作量，提高產品質量，減少傷害，降低疲勞，避免製造過程中的過度生產浪費，提高裝置，設備，及勞動力的利用率，促進了成本節約，滿足客戶需求。
