快滑條

快滑條得名於日系生產車間現場，工程師在進行動作浪費改善的時候，採用多種材料來試圖解決看板或零件不藉助外力自動下滑的問題時，要么因為摩擦太大不能滑動，要么因為成本過高，要么因為有很大噪音，都不甚滿意。其中一位工程師把一種較硬的塑膠膠帶做成一排凸的形狀減少摩擦力，產品用於生產中取得了意想不到的好效果，無論是看板或零件滑動時都可以快速而且靜音，遂起名為快滑條。又稱為第三代流利條或“精益改善之花”

快滑條與精益生產七大浪費

第一種：等待的浪費 改善難度：中

主要表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

第二種：搬運的浪費 改善難度：中

主要表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。

第三種：不良品浪費 改善難度：易

主要表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。

第四種：動作的浪費 改善難度：難

主要表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。

第五種：加工的浪費 改善難度：易

主要表現為：製造過程中作業加工程式動作不最佳化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。

第六種：庫存的浪費 改善難度：易

主要表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計畫需求流線生產所導致局部大批量庫存。

第七種：製造過多（早）的浪費 改善難度：易

主要表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

七大浪費中，根據改善的難易程度分為三級：第一級的浪費為庫存/不良品/加工/製造過多的浪費，第二級浪費為等待/搬運的浪費，第三級也是最難以改善的為動作浪費。快滑條在動作浪費改善領域作出了有效突破。

快滑條與TPS自働化

精益生產( Lean Production)管理是美國麻省理工學院給豐田式生產管理的名稱。　豐田式生產管理哲理的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“三大基礎”。　“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產，最大限度地使顧客滿意。　“兩大支柱”是準時化與自働化。

準時化(JIT-Just in time)生產。即以市場為龍頭在合適的時間、生產合適的數量和高質量的產品，JIT需要以拉動生產為基礎，以平準化(Leveling System)為條件。所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用“取料制/拉動式”即後道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。平準化是指工件的被拉動到生產系統之前要進行人為的按照加工時間、數量、品種進行合理的搭配和排序，使拉動到生產系統中的工件流具有加工工時上的平穩性，保證均衡生產，同時在品種和數量上實現混流加式運動，起到對市場多品種、小批量需要的快速反應和滿足功能。

TPS兩大支柱

自働化是指人員與機械設備的有機配合行為。不是單純的靠電氣設備實現機械化，是指儘量多的採用低成本的精巧機關(karakuri)，快滑條就是一種豐田人在實戰行動中摸索出來的自働化產品，另外，自働化還強調及時停線，生產線上產生質量、數量、品種上的問題機械設備自動停機，並有指示顯示，而任何人發現故障問題都有權立即停止生產線，主動排除故障，解決問題。同時將質量管理溶入生產過程，變為每一個員工的自主行為，將一切工作變為有效勞動。

“三大基礎”是指改善(Improvement)標準化和均衡化。
改善是豐田式生產管理的基礎。這裡的改善是指這樣的含義：

① 從局部到整體永遠存在著改進與提高的餘地。在工作、操作方法、質量、生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。

② 消除一切浪費。豐田式生產管理哲理認為不能提高附加價值的一切工作(包括生產過剩、庫存、等待、搬運、加工中的某些活動，多餘的動作，不良品的返工等)都浪費。這些浪費必須經過全員努力不斷消除。

③ 連續改善 (Continuous Improvement)是當今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依託，對生產與管理中的問題，採用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固，改善、提高的方法，經過不懈的努力，以求長期的積累，獲得顯著效果。
明白快滑條的意義和所帶來的效果，才能更好的利用快滑條到具體的改善事例中去