《化工企業生產過程異常工況安全處置準則》是為了進一步規範和加強化工企業生產過程異常工況安全風險管控，提高異常工況安全處置意識和能力，指導企業科學穩妥應對，防止和減少生產安全事故，制定的準則。
2024年4月，應急管理部辦公廳印發《化工企業生產過程異常工況安全處置準則（試行）》。
基本介紹
- 中文名：化工企業生產過程異常工況安全處置準則
- 頒布時間：2024年4月
- 發布單位：應急管理部辦公廳
- 文號：應急廳〔2024〕17號
發布信息,內容全文,附錄內容,內容解讀,
發布信息
應急管理部辦公廳關於印發《化工企業生產過程異常工況安全處置準則（試行）》的通知
應急廳〔2024〕17號
各省、自治區、直轄市應急管理廳（局），新疆生產建設兵團應急管理局，有關中央企業：
為深入貫徹習近平總書記關於安全生產工作的重要指示批示精神，認真落實黨中央、國務院關於化工和危險化學品安全生產工作的決策部署，深刻吸取典型事故教訓，有效防範化解重大安全風險，經應急管理部部務會議審議通過，現將《化工企業生產過程異常工況安全處置準則（試行）》（以下簡稱《處置準則》）印發給你們，請認真貫徹執行，並提出如下要求：
一、各地區應急管理部門和有關中央企業總部要認真落實化工和危險化學品安全生產治本攻堅三年行動方案，加強《處置準則》宣傳培訓，指導企業提高認識，深入理解、全面掌握《處置準則》要求，提升生產過程異常工況安全風險管控水平。
二、各地區應急管理部門和有關中央企業總部要組織企業認真對照《處置準則》，建立健全異常工況處置制度，規範異常工況處置程式，提高生產過程異常工況安全處置能力。
三、各地區應急管理部門要結合日常監管工作，強化對化工企業生產過程異常工況安全處置的監督指導，確保異常工況安全處置相關要求落地落實，發現違法違規行為的，依法嚴肅查處，防止和減少生產安全事故。
應急管理部辦公廳
2024年4月25日
內容全文
化工企業生產過程異常工況安全處置準則（試行）
1 目的
為進一步規範和加強化工企業生產過程異常工況安全風險管控，提高異常工況安全處置意識和能力，指導企業科學穩妥應對，防止和減少生產安全事故，制定本準則。
2 適用範圍
本準則適用於化工企業生產運行階段的裝置開停車、非計畫檢維修、操作參數異常、非正常操作或設備設施故障及其他存在能量意外釋放風險的情況。
3 基本要求
3.1企業應在日常工作中，對照異常工況情形，進行風險評估，建立或明確緊急處置程式，開展培訓和演練。
3.2緊急處置程式應至少包括：處置步驟、安全措施、停車條件。
3.3緊急處置時，企業未開展評估和進行審批，不得摘除或旁路聯鎖以強制維持設備或裝置運行。
3.4企業應建立完善崗位人員緊急停車、人員撤離等授權機制。
3.5裝置聯鎖觸發後應及時查明原因，並逐一消除聯鎖觸發條件，嚴禁強行復位。
3.6必須及時回響裝置所有報警。可燃氣體和有毒氣體檢測、火災報警系統報警後，嚴禁不分析原因、不到現場確認隨意消除報警。
3.7動火、受限空間、設備或管線打開等作業，企業應按照規定辦理作業審批。
4 處置原則
4.1及時退守到安全狀態
4.1.1發生以下情形時，應按緊急處置程式及時退守到安全狀態：
（1）操作單元出現飛溫、壓力驟變、爆聚、沸溢、管線堵塞、介質互串、攪拌失效、設備劇烈振動等異常情況的。
（2）安全閥、爆破片等緊急泄壓設施異常啟動，原因不明、無法恢復正常的。
（3）關鍵設備故障、重要的公用工程（水電汽風）中斷、儀表控制系統故障等，原因不明、無法恢復正常的。
（4）易燃易爆、高毒劇毒介質明顯泄漏，存在失控風險的。
（5）發生地震、颱風、強降雨等自然災害，不能保證正常生產的。
安全退守方式包括但不限於：全裝置停車、局部停車、停止加熱、緊急冷卻、停止進料、終止反應、卸料泄壓、單元隔離等。
4.1.2裝置出現未預先研判出且無緊急處置程式的異常工況，應第一時間停車。
4.2現場處置人員最少化
4.2.1當現場情況不明時，在未進行安全風險評估且未採取安全防護措施的情況下，任何人不得進入現場。初步確定現場可進入後，最多2人佩戴必要的防護裝備、報警儀及相關安全工具後進入現場進一步偵查情況。
4.2.2處置過程中應嚴格管控現場人員，明確責任分工，按最少化原則控制現場作業人員數量。嚴禁與處置無關的人員進入作業區域。
4.2.3現場處置時，同一部位原則上不得進行交叉作業，同一裝置區內一般應為2人，最多不得超過6人。
4.2.4指揮人員應儘可能使用視頻、無線電通訊等設備進行遠程調度指揮。
4.2.5應採用視頻監控、電子圍欄、基於人員定位系統的人員聚集風險監測預警等信息化數位化技術，強化處置現場人員聚集風險管控。
4.3全面辨識分析風險穩妥處置
4.3.1處置前應全面分析研判處置過程的安全風險，制定落實有效管控措施，嚴禁在風險不明或不可控的情況下盲目處置。
4.3.2處置管線、閥門等堵塞情況時，應根據堵塞物的特性、設備管線的設計條件、疏通介質的特性等綜合考慮疏通方式，禁止蠻幹。處置撞擊敏感度高的堵塞物時，嚴禁外力敲擊。
4.3.3嚴格作業安全條件確認，嚴禁僅把“目視、鼻嗅、耳聽、手摸”等作為最終安全條件確認的手段。確認方式包括但不限於：
（1）泄壓結束的確認，如觀察現場壓力表的指針升降過程或者DCS上壓力變化曲線、通過兩套或以上不同形式的壓力監測系統比對確認、根據物料危險特性微開導淋或放空閥確認等。
（2）容器、管線能量隔離有效性的確認，如盲板是否按要求加裝、放空導淋是否全部打開、連線管線是否已經斷開等。
（3）電氣設備斷電確認，如斷電後開關柜上鎖掛牌、現場進行點試、使用儀表進行帶電檢測、將斷路器（抽屜）拉至檢修位（試驗位）、拉開隔離開關、摘除保險等。
（4）進入受限空間前使用符合相關標準的檢測儀器進行有代表性、全面性氣體檢測，有條件的可以使用攜帶型檢測儀和實驗室取樣分析比對確認。
4.3.4處置人員應根據現場物料的特性和潛在的風險，佩戴完備有效的個體防護裝備。
4.4有效防止能量意外釋放
4.4.1處置作業過程中涉及管線、設備打開時，應將拆裝部位前後端泄壓、吹掃置換並與運行系統有效物理隔離，嚴禁以水封或關閉閥門代替加裝盲板。
4.4.2處置作業過程中非必要不得進行帶壓密封和帶壓開孔作業。應急處置中確需進行的，企業應開展作業可行性評估，勘測現場環境和設備狀況，制定專項作業方案。
4.4.3嚴禁在毒性程度為極度危害介質的設備、管線上進行帶壓作業；嚴禁在未進行測厚、無法有效阻止材料裂紋繼續擴展、結構和材料的剛度及強度不滿足安全要求、保障措施未有效落實等情況下進行帶壓作業。
4.5全局考慮統一指揮
4.5.1異常工況處置應綜合考慮裝置內外部公用工程穩定、上下游物料平衡的影響，嚴禁多頭指揮、無序處置。
4.5.2應明確專人在控制室通過盯守DCS等方式，及時查看異常工況處置時涉及的上下游裝置及現場安全風險管控情況。
4.5.3異常工況處置完畢後，應及時分析導致異常工況的原因，從管理、技術方面進行改進提升，完善操作規程、應急預案等資料，定期組織相關人員培訓演練，提高異常工況處置能力。
4.5.4異常工況符合啟動應急預案的，按預案的回響程式和處置措施應對。
附錄：
1.精細化工企業典型異常工況安全處置要點
2.硝酸銨生產使用企業典型異常工況安全處置要點
3.合成氨生產企業典型異常工況安全處置要點
4.過氧化氫生產企業典型異常工況安全處置要點
附錄內容
附錄1
精細化工企業典型異常工況安全處置要點
1.反應釜故障停車後應關閉進料閥，停止加熱，屬於放熱反應的應立即啟動冷卻系統。如冷卻系統或攪拌故障時，應將物料分散轉移至其他正常運行的反應釜中。
2.根據溫度或壓力急劇升高、物料突沸或沖料等現象判斷為反應失控的，應先按前款進行處置；仍無法控制需要泄放的，物料應泄放至預先加入淬滅劑的泄放設施，嚴禁違規就地排放。
3.氫化反應裝置氧含量異常升高時，應立即停止供氫。
4.格氏試劑製備在投入引發劑後未引發的，應立即排查原因，嚴禁直接加熱或繼續添加引發劑，將物料放至淬滅釜滴加淬滅劑進行淬滅，壓力與溫度穩定後再進行後處理。
5.反應釜帶料開車前應進行風險評估，制定反應控制作業方案和應急處置措施。對於有反應失控風險的，應退料後再開車。
6.蒸餾、精餾等工序不出料時應分析原因，嚴禁繼續加熱、乾蒸。
7.涉及氯氣、氟化氫、氨氣等劇毒、高毒氣體的尾氣抽排系統出現故障時，應能及時聯鎖啟動或立即遠程啟動備用系統。
附錄2
硝酸銨生產使用企業典型異常工況安全處置要點
1.硝酸銨生產或者使用過程中，出現以下情況，應立即停車處置，啟動緊急稀釋或者降溫措施，撤離現場人員：
（1）硝酸銨溶液溫度異常上升、出現分解前兆；
（2）硝酸銨溶液儲罐、硝酸銨倉庫冒濃煙、青煙、黃煙。
2.氨蒸發工序出現氣氨帶液、氨預熱器出現溫度持續下降且溫降速率較快等情況時，應立即停止氨蒸發，查明原因，嚴禁不停氨蒸發處理。
3.進中和反應器的氣氨、硝酸流量出現大幅波動，造成中和反應不穩定時，應停止氣氨、硝酸進料，查明原因，流量穩定前嚴禁恢復供料。
4.硝酸銨中和反應器、閃蒸槽出現以下情況時，應立即停止進料：
（1）溶液pH值低於1；
（2）現場工藝蒸汽冒青煙；
（3）硝酸銨溶液顏色呈綠色、紅色。
5.中和反應器發生泄漏時，應立即停止中和反應，查明原因，妥善處理泄漏物，消除泄漏源；作業人員嚴禁超過2人，嚴禁動火作業。
6.硝酸銨溶液蒸發（初蒸發及二段蒸發）下液管堵塞、不下料時，嚴禁對蒸發器閃蒸槽持續加熱和進料，應立即停止進料，關閉加熱蒸汽閥，檢查真空系統和蒸發溫度，向蒸發器加入冷凝液（或者熱水）進行疏通。
7.當硝酸銨造粒工序出現故障停車時，設定有蒸汽加熱的儲槽應立即切斷蒸汽，嚴格控制物料在液封槽、混合槽內的停留時間和循環時間，硝酸銨在液封槽的停留時間應小於20分鐘，在中間槽內的停留時間應小於30分鐘，溫度異常升高或者停車檢修時，應立即卸料處理。
8.硝酸銨溶液輸送泵進出口管道出現堵塞、溫度異常升高時，應立即停用硝酸銨溶液輸送泵，切斷伴熱蒸汽，採用蒸汽、脫鹽水沖洗等方式疏通，嚴禁採用金屬物品敲擊、刮擦等方式清理。
9.生產硝硫基複合肥出現短時間停車時，溶液在混合槽內溫度應降至130-140℃，保溫時間小於4小時；超過160℃時，應立即加水降溫、放槽。
10.生產硝氯基複合肥出現短時間停車時，溶液在混合槽內溫度應降至130-140℃，保溫時間小於1小時，隨時監控槽內物料溫度變化情況，有異常升溫時，應立即放槽。
11.塔式硝基複合肥生產過程中，硝酸銨溶液溫度超過185℃，有刺激性氣體產生並伴有濃煙、青煙、黃煙冒出或者有物料溢出時，應立即停止進料並遠程加水降溫，關閉蒸汽總閥，立即組織人員從步梯撤離，嚴禁乘坐電梯撤離或者向塔上層避煙，同時根據情況關閉塔上電源。
附錄3
合成氨生產企業典型異常工況安全處置要點
1.出現以下任一異常工況時，應進行系統或局部停車處置：
（1）發生氨、煤氣、合成氣大量泄漏；
（2）涉及合成氣等易燃、易爆、有毒物料的管道腐蝕減薄低於設計要求；
（3）高壓分離器至低壓閃蒸槽等可能存在高壓串低壓的設備設施出現異常、檢測儀表出現異常或者發生故障；
（4）變換爐、氨合成塔升溫還原時，發生斷電、斷水、斷氣等情況；
（5）火炬管線出現破裂、嚴重變形或者移位等情況；
（6）氮氫氣壓縮機出現超溫、超壓、漏氣、帶水、帶液、電流突然升高等情況（有備用機除外）；
（7）合成廢熱鍋爐列管、氨冷器盤管出現泄漏造成低壓系統壓力突然升高，泄漏原因未查明；
（8）氣化爐出現超壓、氧煤比頻繁波動等情況；
（9）轉化系統出現空碳比、水碳比大幅波動。
2.氣化爐開停車或者出現溫度、壓力等參數波動情況時，未採取停爐、切換管線、管線泄壓等能量隔離措施且未完成確認前，嚴禁現場人員聚集。
3.各工藝單元之間管線出現堵塞、閥門失效時，應採取停車或者能量隔離措施，採用觀察現場壓力表或遠傳壓力表數值、切換管道、導淋放空等多種方式確認各管段泄為常壓，嚴禁帶壓作業。
4.涉及合成氣、氫氣、硫化氫、氮氣等易燃、易爆、有毒、窒息介質的管線或者設備需打開時，作業前應通過就地或遠傳儀表，放空導淋、現場確認等多種方式確保內部為常壓，確保能量隔離、人員保護措施到位，嚴禁帶壓作業。
5.氣化爐停車後未泄壓前，嚴禁對氧管線系統進行泄壓操作。
6.氣化爐一次點火失敗或者中間熄火時，應重新進行置換，取樣分析合格前，嚴禁重新點火。
7.變換爐、甲烷化爐、氨合成塔觸媒床層熱點溫度、外壁溫度超過最高允許值，且無下降趨勢時，應立即停車處置，保持系統正壓。
附錄4
過氧化氫生產企業典型異常工況安全處置要點
1.所有涉及雙氧水可能發生分解的配製釜、氫化塔、氧化塔、萃取塔、鹼洗塔、淨化塔、過濾器、濃縮蒸發器、樹脂塔、雙氧水貯罐等設備設施，溫度或者壓力異常升高時，應立即停止作業，立即組織現場人員撤離，並採取防止波及周邊生產儲存裝置設施的措施。
2.出現以下任一異常工況時，應觸發裝置全系統聯鎖停車或者手動一鍵停車後處置：
（1）氫化塔氣液分離器、氧化塔去氧化液槽的氣液分離器（或內置氣液分離器）、逆流氧化工藝的氧化塔底部液位持續降低至低低限報警；
（2）氧化塔、萃取塔或者淨化塔溫度異常升高至60℃；
（3）並流氧化工藝，氧化塔上塔氣液分離器液位異常波動導致高高限報警；逆流氧化工藝，氧化塔頂出口的尾氣凝液受槽的液位異常波動導致高高限報警；
（4）萃取塔頂液位（或者界面）持續高位運行導致高高限報警；
（5）萃余液中雙氧水含量超過0.3g/L，應立即再次進行覆核分析，確認後立即停車；
（6）萃取塔視鏡內水相出現嚴重渾濁或者工作液出現嚴重乳化現象；雙氧水穩定度持續降低，通過調整工藝參數仍無法消除工作液帶水現象；
（7）氫化塔塔頭或者氫化尾氣氧濃度（體積百分比）超過2%。
3.過氧化氫生產裝置正常停車後，氫化塔氫效、氧化塔氧效未降至1g/L以下時，嚴禁從氫化塔、氧化塔退料；氫化系統、後處理系統與氧化系統、萃取系統工作液應分別退料至獨立的儲槽。
4.過氧化氫生產裝置停車後需進行全系統檢維修時，應將檢修單元工作液清空、清洗和置換，採取關閉閥門、加裝盲板、切換設備等物料能量隔離措施後方可作業。需更換白土床、過濾器的，作業人員嚴禁超過6人。
5.配製釜運行過程中溫度或壓力異常升高時，應聯鎖切斷蒸汽、停止加熱，聯鎖開啟夾套或者盤管等冷卻方式進行間接冷卻，並聯鎖開啟配製釜底部緊急放料閥將工作液排至專用地槽，嚴禁封閉配製釜放空管線。配製釜溫度超高時，嚴禁向釜內注水降溫，防止配製釜突沸。
6.氫化系統停車後應使用氮氣置換，直至氫化系統氫含量低於0.5%（體積百分比）後用氮氣進行保壓；氫化系統未置換合格前，嚴禁進行檢維修作業和特殊作業；氫化系統開車前應採用氮氣置換涉及氫氣的管道及設備，直至設備及管道中氧氣濃度小於2%（體積百分比）。
7.通過遠程自動加酸系統在氧化塔前的工作液進料管線上添加磷酸，確保氧化塔出口氧化液酸度應保持在2-6mg/L（以磷酸計），氧化塔出口氧化液酸度低於1mg/L（以磷酸計）時，應停止上下游進料，應利用自動加酸系統緊急通過固定管線向氫化液儲槽、氧化液儲槽自動加酸或穩定劑，嚴禁採用人工方式手動加酸或穩定劑。
8.氧化殘液分離器或氧化殘液儲槽溫度異常升高時，應聯鎖注入純水稀釋，同時進行撤料；嚴禁關閉氧化殘液分離器和氧化殘液儲槽頂部放空管線手閥。氧化塔內殘液不穩定、氧化塔底溫度高時，應加大氧化塔殘液排污頻次，必要時緊急停車並排查導致氧化殘液異常工況的原因，排查出原因並恢復正常後再進行開車。
9.催化劑床層、白土床溫度異常升高時，應立即停止蒸汽加熱並使用氮氣或者惰性氣體吹掃催化劑床層、白土床進行降溫，嚴禁使用空氣吹掃降溫。
10.雙氧水純化單元樹脂塔停運後，應對樹脂塔內雙氧水退料，退料完成後，從樹脂塔底部注入純水，置換出樹脂床內殘留的雙氧水，水洗液經檢測合格後，使用甲醇溶液對樹脂床再生（或者直接採用水洗方式再生），再生合格後，在樹脂塔重新投入使用前，保持純水浸沒樹脂床。樹脂塔內嚴禁殘留游離態雙氧水，嚴禁僅通過氮氣壓料的方式進行雙氧水退料。
11.雙氧水儲罐溫度或者壓力異常升高時，應聯鎖向罐內分別加入純水和穩定劑，開啟儲罐噴淋設施，嚴禁現場人工作業。
內容解讀
《處置準則》堅持問題導向，針對化工企業生產運行階段裝置開停車、非計畫檢維修、操作參數異常、非正常操作或設備設施故障等存在能量意外釋放風險的情形，提出了及時退守到安全狀態、現場處置人員最少化、全面辨識分析風險穩妥處置、有效防止能量意外釋放、全局考慮統一指揮5個基本原則和19條具體要求，用以指導化工企業科學穩妥、安全規範地進行異常工況處置，防止和減少生產安全事故。同時，突出重點，分類制定了精細化工生產企業、硝酸銨生產使用企業、合成氨生產企業、過氧化氫生產企業異常工況處置要點，進一步提高指導套用的針對性。
《處置準則》實施工作要求各地加強宣傳培訓，推動企業提高認識，準確掌握，建立健全異常工況安全處置制度，規範處置程式。強化對有關企業的監督指導，確保《處置準則》落地落實，堅決遏制重特大事故發生。
