JIT精益管理諮詢有限公司又名捷埃梯精益管理諮詢有限公司，由IE實戰專家郭曉寧創辦。捷埃梯是一家專注於製造業“IE（工業工程）、精益生產運營系統改善提升”的專業諮詢顧問機構。我們始終堅持以“量化指標”為結果導向，以現場務實的作風為企業進行現場IE（工業工程）、精益生產諮詢等項目的輔導及培訓，幫助製造型企業成就最佳運營績效。
基本介紹
- 公司名稱：JIT精益管理諮詢有限公司
- 總部地點：上海市
- 經營範圍：管理諮詢
- 公司性質：有限責任公司
業務方向,服務承諾,公司理念,公司特色,公司創辦人,服務方式,專業課程,
業務方向
提高效率、降低成本、提升品質、降低庫存、縮短交貨期以及提高員工的穩定率為目標。通過引用先進的管理方法和技術導入企業，從而幫助企業提高生產力與競爭力，最佳化企業系統。
服務承諾
公開課：第一天課畢，課程不滿意，全額無理由退款。
內訓課：課前不收取任何定金，上課結束後付款，不滿意不收款。
企業輔導諮詢：企業現場診斷後，對關鍵數據設定量化指標，未達指標不收相關費用。
公司理念
不追求面面俱到，只做擅長的，真真功切能幫到客戶的
公司特色
1、國內承諾在對現場診斷後，在確定能達到量化指標的情況下，方簽訂現場輔導協定
捷埃梯公司本著對客戶負責的原則，強調項目的高品質與高成功率，秉藉誠信、責任、合作的理念，專為真正我們能幫到的企業（人）服務
2、明確改善目標，以結果為導向，切身為客戶考慮
我們提供的不只是培訓、輔導和實施方案，我們有明確諮詢績效目標
國內首先套用按結果收費的諮詢模式，降低客戶的諮詢風險
3、我們專注於客戶實際問題的解決，而非只單純提供工具
我們的責任是了解客戶在運營管理中存在的問題，以對客戶的全面分析、深度診斷為基礎結合中國“國情”和企業“廠情”提供解決方案，我們是醫生而非單純買“藥”。
4、注重企業內部人員培養
我們著重精益思想，要求全員參與，關注士氣
關注企業內部改善體系的建立和改善人員的培養，授之以魚，更授之以漁
5、實戰與理論相結合的培訓及項目輔導和實施
捷埃梯作為一家專業諮詢顧問公司，具備對現場管理項目輔導和實施的絕對自信，捷埃梯專家必須擁有理論結合實際，務實的工作作風，真心、真誠、專業為客戶服務
公司創辦人
IE、LP首席顧問師：郭曉寧
◆深圳市捷埃梯（JIT）精益管理諮詢有限公司首席顧問師，精益生產諮詢項目帶頭人
◆富士康IE學院常年外聘主力IE講師，精益生產講師；
◆美的學院特邀外部IE講師、LP講師
◆西北工業大學特邀IE講師
◆北大縱橫商學院等多家單位特聘IE講師
◆十六年專職現場改善，經驗豐富獨到，曾先後服務於多家大型跨國企業工廠，歷任IE工程師、IE經理, 精益生產推進小組組長。
◆企業IE內訓超過10萬人次（富士康企業集團管理人員培訓近7萬人次）。
◆親自指導IE、精益生產，成功為30多家企業進行項目諮詢。
郭曉寧老師長期專注於IE工業工程，精益生產領域的培訓及輔導，擁有十六年在世界500強企業IE工程師，IE經理，精益生產推行經理等經驗，為國內較早從事精益生產，工業工程諮詢的老師之一，其擁有自己獨特的說服力和理論結合實踐的專業能力。
典型諮詢培訓經歷
l IE工業工程&精益生產----基礎班（標準課件）
2006年-2012年富士康IE學院外聘IE講師，培訓工廠包括：龍華廠、福永廠、鐘屋廠、佛山廠、觀瀾廠、松崗廠累計培訓管理人員近7萬人次
l IE工業工程&精益生產----進階班（標準課件+培訓企業案例）
頂新集團（康師傅飲品）連續5期工業工程師進階班
順豐速遞連續3期工業工程師進階班
l IE工業工程&精益生產----套用班
惠州信華精機--惠河廠，平南廠
l IE工業工程&精益生產諮詢輔導
美的集團威靈電機精益生產為期8個月輔導改善項目
理光利銀輝精機廠精益生產為期8個月輔導改善項目
其培訓與輔導的部分企業：
u 重慶格力電器、杭州海信空調、成都海信冰櫃、美的WEILLING空凋電機、東菱集團
u 富士康集團、頂新國際集團（康師傅）、順豐速遞
u 比亞迪鋰電池、德賽電池、同維電子、藍薇電子集團、創力電子
u 豪美鋁業集團、南南鋁集團、國威運動器材、金冠運動器材、新大地軸承
u 立白集團、美贊臣、
u 顧家家居、華泰工藝製品、湯姆士、銀達實業、安德魯、柏能電子、邁迪特西門子、信華精機、標立電機、
u 美士電線、匯聚電線製品、瑞緣祥橡塑、廣迎五金塑膠、
u 一汽集團、蓋爾瑞孚艾斯曼汽車零部件、湖北環宇車燈、四維爾丸井(廣州)汽車零部件、株洲時菱交通設備
u 深圳大學
服務方式
l IE工業工程&精益生產----基礎班（標準課件）30%理論+30%案例+30%演練+10%答疑
80%案例為曾經改善和輔導企業的成功案例
l IE工業工程&精益生產----進階班（標準課件+培訓企業案例）30%理論+30%案例+30%培訓企業案例演練+10%答疑
通過對培訓企業的現場調研（數據收集，圖片&錄像），案例演練部分完全使用培訓企業的案例
l IE工業工程&精益生產----套用班（標準課件+培訓企業案例+搭建示範線）30%理論+30%案例+30%培訓企業案例演練+10%答疑+後期示範線的搭建，維護及現場講解
培訓結束後，協助企業成立改善團隊及搭建示範線直至示範線達成改善目標
l IE工業工程&精益生產諮詢輔導
設定效率提升目標至少25%以上，駐廠1---3年輔導企業推行精益生產。
（現場診斷後，經評估企業效率可提升25%以上，方與企業簽訂輔導企業，以降低企業風險。）
專業課程
IE工業工程：
如果說精益生產是IE在企業運用的最高境界,
那么IE是世界上最成功的生產效率管理方法.
通過IE提高內部運作的過程效率持續消除浪費，套用IE方法提升效率，實現精益“一個流”生產、平衡生產線、改善布局等，從而靈活應對多品種、小批量、短交期的生產效率管理，壓縮庫存和生產周期，降低成本形成企業的核心競爭力。
這堂課程是郭老師集企業數年的實踐經驗,於富士康IE學院面向各廠及供應商長達四年輪訓,培訓人數達十萬餘人次,並主導美的集團等數家企業輔導並取得優秀成果的總結與提煉.
參訓對象
IE/LP推進小組成員、IE部門經理、生產/工程經理、IE、PIE、ME等製造管理領域的現場主管等
如果您有以下狀況之一，邀請您到我們的培訓現場來，如果第一天課畢，課程不滿意，我們全額退款。
公司生產效率低，成本高，品質不穩，交期不準,急需改善
訂單多但每個訂單量卻很少（多批少量），現在的生產模式不適應
想要推行精益生產，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應該怎么做?
想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了
每天都做點的改善，不知系統如何改善，不知收集那些數據，如何分析數據和制定改善方案，以及如何推行改善
老闆定期下達降低成本的指標，天天盯著產線，麻木了，想學學更新的東西，想看看做的好的公司怎么做的。
生產線員工不穩定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。
部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任
如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
在工作中運用工業工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么說服老闆強有力的支持我? 改善的時候需要老闆給我什麼承諾.
改善的時候經常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?
改善的時候效果不好,數據老是上不去怎么辦?
改善的時候員工天天抱怨比以前累,勞動強度大,什麼原因,怎么說服他們?
沒什麼就是想學一套系統的改善方法,能用到工作中
想學學顧問怎么在企業輔導的
上完課想去實地看看優秀的企業是怎么實現兩小時配一次料,三小時給客戶送一次貨的
課程大綱:
第一部分 工業工程 (IE)基礎理論及導入
一、 工業工程(IE)基礎理論
提示:了解什麼是工業工程(IE)及工業工程(IE)手法概貌.精益生產的大部分內容都可在工業工程(IE)里找到出處,但有些地方卻是矛盾的
1 工業工程(IE)的基礎概念及手法介紹
2 工業工程(IE)與精益生產之間的區別及聯繫
二、 工業工程(IE)與現場改善
提示: 改善最難的不是技術，最難的是改變人的觀念和意識和讓人願意接收你的觀念和意識，本節將與您充分分享老師十幾年所積累的項目導入過程中的經驗與教訓。
1 工業工程(IE)扮演的角色及定位,工業工程(IE)工程師具備的素質
2 工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則及導入步驟.
3 改善團隊成員的組成及活動形式
4 如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持
5 現場改善時常見的抵抗情緒分析及應對
三、工業工程(IE)結合精益生產對現場的改善
提示: 本節將在最後一天講解,介紹一套企業改善的過程,且課後以PDF的格式(刪除圖片) 發給學員,供日後參考.
診斷內容及步驟,項目建議書的制定,項目答辯,項目計畫的周期及步驟,項目的實施,改善報告的制定.
第二部分 工業工程(IE)改善手法
一、方法改善手法
站在全局的角度,如何從巨觀到微觀,整體到局部,粗到細對整個製造流程進行分析.
1、 程式分析
提示: 本節在講解理論的同時，結合曾經輔導過的兩個完整案例（手工生產企業，人機配合企業）的數據收集表單及現場改善前，後圖片的講解及演練使學員掌握在現場診斷時，巨觀方面如何進行系統數據的收集，整理及分析從而獲得改善方案。
①工藝流程分析
②流動分析
1）人型流程分析
2）物型流程分析
3）信息流程分析
③搬運及規劃
線路圖及層別圖
2、 操作分析
提示：本節在講解理論的同時，結合具體現場改善案例的數據收集表單及改善前後圖片對照的同時，重點講解及演練如何將程式分析，ECRS,5W1H,5WHY,以及EXECL運用到對具體工序進行數據的整理分析從而獲得改善。
①人機聯合作業分析
②人人聯合作業分析
③雙手作業分析
二、動作分析
提示：本節的理論在IE課里較為枯燥，但老師會結合大量的現場改善圖片及自身的改善經驗，使學員在紮下IE基本功的同時感受到樂趣無窮。您在上完此節後，對於一個工序員工的動作可以看出6-12動作上的浪費。
1 動素分析--18個動素及改善著眼點
2 動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則
3 動作經濟原則下的十二個動作浪費
三、作業測定手法
時間作為一個橋樑把IE所有手法聯繫起來，時間的測定成為IE一切活動的基礎。
1、 作業測定
提示: 絕大部分IE都經歷過和正在經歷很難制定相對準確的標準工時（如作業不標準，員工故意改變作業速度等），此節老師將根據自身的經歷和總結，使您在制定工時時豁然開朗。
您還會了解到精益生產是如何對傳統IE在制定標準工時方面的顛覆。
①時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
②秒表時間分析
1）秒表時間分析的步驟
2）異常值的剔除
3）測量對象的選擇
4）在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常
③標準工時的制定
1）傳統IE制定標準工時，如何設定寬放及評定係數。
2）精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定係數
3）在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
2、 平衡生產線
提示: 本節為本次課程的重點，它融合了前面講過的絕大部分方法，通過兩個實際改善案例且運用傳統IE與精益生產方法的演練，讓您掌握我們輔導和現場改善的核心。
①平衡率的計算
②解決瓶頸的七種方法
③如何確定與控制節拍
④平衡生產線的兩個代表性方法
傳統IE與精益生產是如何平衡生產線
3、 單元化生產線設計
提示: 本節將結合平衡生產線通過案例進行講解，且包含了企業輔導時的項目建議書，改善報告的講解，詳細介紹在單元生產過程中的一些典型問題的應對措施。如：員工反映勞動強度大，員工辭工率增加，效率提不上去，執行力差等，包括了五種留住員工的方法及措施。
①單元化生產模式的定義與特點
②單元化生產模式的種類
③設備加工單元化與流水線單元化
④單元化生產線設計步驟
⑤單元化生產線工作檯、工裝夾具、物料架、物料車的設計
⑥單元化生產線物料配送系統及看板系統的建立
