8s管理法

8s管理法(8s Management) 在整理、整頓、清掃、清潔和素養5S管理的基礎上，結合現代企業管理的需求加上學習（study）、安全(safety)、和節約(saving)，推出 8S管理的理念。

基本介紹

• 中文名：8s管理法
• 外文名：8s Management)
• 所屬學科：管理學
• 套用領域：企業管理

8s管理法簡介

8s含義如下：

1S——整理

定義：區分要用和不要用的，不要用的清除掉。

目的：把“空間”騰出來活用。

2S——整頓

定義：要用的東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標示。

目的：不用浪費時間找東西。

3S——清掃

定義：清除工作場所內的髒污，並防止污染的發生。

目的：消除“髒污”，保持工作場所乾乾淨淨、明明亮亮。

4S——清潔

定義：將上面3S實施的做法制度化，規範化，並維持成果。

目的：通過制度化來維持成果，並顯現“異常”之所在。

5S——素養

定義：人人依規定行事，從心態上養成好習慣。

目的：改變“人質”，養成工作講究認真的習慣。

6S——安全

A． 管理上制定正確作業流程，配置適當的工作人員監督指示功能

8s管理法

B． 對不合安全規定的因素及時舉報消除

C． 加強作業人員安全意識教育

D．簽訂安全責任書

目的：預知危險，防患末然。

7S——節約

減少企業的人力、成本、空間、時間、庫存、物料消耗等因素。

目的：養成降低成本習慣，加強作業人員減少浪費意識教育。

8S——學習

深入學習各項專業技術知識，從實踐和書本中獲取知識，同時不斷地向同事及上級主管學習，學習長處從而達到完善自我，提升自己綜合素質之目的。

目的：使企業得到持續改善、培養學習性組織。

8s管理法的目的

使企業在現場管理的基礎上，通過創建學習型組織不斷提升企業文化的素養，消除安全隱患、節約成本和時間。使企業在激烈的競爭中，永遠立於不敗之地。

案例

XX總公司機修公司XX機械修造廠鑽修車間現有職工64人，其中幹部3人，黨員10人，團員青年31人。下設鑽修一班、鑽修二班、焊工班、試車班、綜合班5個生產班組，主要承擔著鑽井總公司各種大、中型鑽井設備大修理和現場服務工作。2006年以來，該車間從強化基礎工作入手，學習先進的管理經驗，積極推行“8S”管理方法，規範了員工的行為，最佳化了作業環境，強化了現場管理，推進了標準化車間建設。

為了將這個管理方法很好推進，該車間成立了“8S”管理領導小組，從組織實施、考核達標等方面制定出了切實可行的推行方案，形成了《鑽修車間“8S”管理實施細則》、《“8S”管理標準》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手冊》、《“8S”考核卡》，涵蓋各崗位、場所及所有物品的管理，將一切生產活動都納入“8S”管理之中。同時，根據工作需要，區分不同重點，在現場管理上側重了整理、整頓、清掃、清潔，使每個崗位的各項工作、各種工具、修理產品、材料配件、雜物及工作檯上的物品等都按“8S”規範的標準管理；在現場服務上側重了準時、標準，把每一處服務的內容、態度、質量都用一個“8S”考核卡進行制約，讓服務者嚴把標準，準時、優質完成任務，儘量縮短因設備維修而造成的等停時間；在員工隊伍建設上側重了自檢、素養，讓每一位員工正確利用企業管理制度、崗位操作規程，認真做好崗位修理工作的自檢自查，反思當天的工作和表現。

8s管理法

運用“8S”管理 推進標準化車間建設

要使“8S”產生良好的管理效應，關鍵在於落實。該車間在運用“8S”管理、創建標準化車間的過程中，以班組、崗位為重點，嚴格責任落實，將班組長定為現場管理第一責任人，崗位長定為每台設備修理現場第一監督人，通過對現場、標準、員工行為的規範，奠定了管理向標準化邁進的基礎。

一是制定基準整理現場。整理是“8S”活動的初始環節，也是企業現場管理的基礎工作，做好這個環節的工作是順利推行“8S”的前提。該車間按照“8S” 管理要求，對地面上的各種搬運工具、成品、半成品、材料、個人物品、圖紙資料等進行全面檢查並做好詳細記錄，然後通過討論，制訂出判別基準，判斷出每個 人、每個生產現場哪些東西是有用的，哪些是沒用的，對於不能確定去留的物品，運用掛紅牌方法，調查物品的使用頻度，按照基準，對工位上個人用品、損壞的工 具、廢棄的零配件進行徹底清除，對個人生活用品專門設計製作了56個工具箱、8個資料櫃、2個碗櫃等，進行統一管理。通過這一環節，共平整出場地223平方米，清除廢舊物品10餘噸，為現場定置管理打下了基礎。

二是實施定置管理。機械修理設備多，物品門類繁多，現場管理難度大，該車間嚴格按照“8S”的要求，實行現場定置定位管理，將現場劃分為成品區、修理區（工作區）、待修區、廢料區，並用標誌線區分各區域，對現場物品的放置位置按照100%設定的原則，根據產品形態決定物品的放置方法，實行三定管理，即定點：放在哪裡合適；定容：用什麼道具；定量：規定合適的數量，對大到進廠設備、成品設備，小到拆卸零配件、手工具的擺放，都規定了標準的放置位置，焊制零配件架62個，重新擺放零配件5231件。 按照車間工作區域平面圖，建立清掃責任區，標識各責任區及其負責人，將各責任區細化成各自的定製圖，做到從廠區到車間、從場地到每一台設備、從一個工位到 一個工具箱都細化到人頭，規定例行清掃的內容，嚴格清掃。通過定置管理，設備零配件專位存放，修理現場清潔規範，過去修理過程中經常出現的零配件丟失、安 裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。

三是規範管理落實標準和準時。標準、準時要素主要是針對機修質量及機修保障問題提出的，該車間針對電動鑽機等新增修理項目，測繪修訂了《ZJ20B型鑽機修理技術標準》、《鑽機往復式活塞空氣壓縮機修理標準》等10項技術標準；將設備解體檢驗記錄、組裝檢驗記錄統一為《設備檢驗卡片》和《設備修理關鍵點控制卡片》；將所有制度、操作規程、技術標準等整合規範為統一的基礎管理標準，分類編製成冊，下發到班組；對班組會議記錄本、HSE綜合記錄本、職工考核表、考勤記錄本等各項資料設定統一格式，並對填寫進行了統一規範。為了便於操作，將8項崗位責任制、26項操作規程、11項管理制度、22條基層建設、企業管理和安全、質量管理的理念及警示語製作成標誌牌，放置、懸掛在工作場所適宜位置，使職工操作時便於對照和檢查。針對機修保障的準時要求，成立了油井、氣井、機修和前保應急四個保障小組，在接到鑽井隊和項目部的指令後，兩小時之內必須領好材料並出發，對鑽井隊要更換的設備提前修好，準時更換。

四是規範行為提升素養。提升職工素養，是“8S”管理的落角點，該車間在職工行為規範中，針對職工崗位操作中的習慣性違章和工具使用後隨手亂放等行為,以規範日常操作行為為重點，從最簡單的“起吊重物不拴引繩、噴漆作業不戴口罩”等習慣性違章抓起，收集編寫了《員工日常行為規範手冊》，人手一冊，相互監督遵守。對以往比較零亂的起吊繩套焊制專用支架，分規格、型號、起吊噸位進行了明確標識和定位，逐步糾正職工過去“隨用隨放、隨用隨扔”的不良習慣，提高了規章制度、工藝標準的執行力。對各崗位、場所及所有物品的管理，全部細化分解到每個具體責任人和巡查人，做到“四到現場”、“四個做到”：即心裡想著現場、眼睛盯著現場、腳步走在現場、功夫下在現場；熟知每一個工藝流程、準確掌握每一個工序、正確啟停每一台設備、果斷排除每一項故障。每天根據作業內容不同，採用操作人員自己識別、班組長幫助分析、車間管理幹部現場監控、安全員加大巡查力度等一系列措施，對“8S”執行情況進行反思，從一點一滴上培養職工“只有規定動作、沒有自選動作”的良好習慣和紮實作風。

同時，該車間嚴格考核激勵機制，按優秀員工（18%）、合格員工（80%）、末位員工（2%）的比例，每月對“8S”管理運行情況進行考評，對優秀員工給予獎勵，對末位員工進行教育培訓，並注重捕捉“8S”管理的閃光點，將創建學習型班組、標準化班組、評先創優活動等溶入管理之中，確保“8S”管理方法的推行力度，增強了員工參與“8S”管理的熱情。

實施“8S”管理 產生良好管理效應

該車間通過實施“8S”管理，推行標準化車間建設，產生了“四個提高”的管理效應。

一是提高了員工素質。“8S”管理提升了員工的素質，有16人在機修公司、總公司組織的技術比武中獲得了一、二、三等獎，許多技術骨幹在改善修理環境、改進工藝管理、提升修理質量的過程中，改造、創新了10多 項工藝、工序、工裝設施，解決了現場管理、質量檢測等諸多問題。特別是自行設計製造的鑽井設備清洗裝置，通過利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學藥品配 方，控制池內溫度，掌握浸泡時間，實現了腐蝕剝落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解決了修理現場的髒、亂、差，提高了所修設備外觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研製的鑽井設備綜合試驗台，實現了以全程控制氣路、電路、感測線路的方式，對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10大類47種設備的載入試驗，運用計算機遠程遙控測試了各種鑽井設備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術參數，全程記錄列印測試數據和曲線，填補了局內鑽井設備載入試驗的空白，把多年來存在的鑽井設備修理質量問題基本解決在了廠內。

二是提高員了員工的安全意識。員工普遍熟知安全生產的方針政策、規章制度、崗位應知應會，清楚並能正確預防、削減崗位作業中的隱患和風險，實現了無大小人身、設備事故。2006年被評為鑽井總公司安全生產先進集體。

三是提高了現場管理水平。車間推行了管理人員“走動式管理”，各位管理人員每日堅持攜帶《“8S” 管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現場解決實際問題；對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現的質量問題，建立質量管理點，設立 《設備修理檢驗卡片》、《設備修理質量控制點卡片》，實行專人看板管理，推進了質量管理的工序化、嚴格化。同時，現場管理出現了“五大變化”：

◆辦公室、公房牆面乾淨，窗明地潔；

◆場地清潔、區域清晰，布局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明；

◆ 更衣室、休息室統一標準，統一管理，乾淨利索，無臭味、無雜物、無亂擺亂放現象；

◆工具箱規格統一，乾淨無油污，工具定置定位管理，無多餘工件、工具和雜物；

◆自用設備無油泥，無滴漏，真正實現了軸見光和槽見溝，“四 不漏”、見本色。

四是提高了工作效率。2006年，完成設備修理835.75標準台，產值1477.07萬元，創利潤763.62萬元，同比分別提高了39%、41%和80.1%。