基本介紹
內容簡介,作者簡介,圖書目錄,
內容簡介
精益管理源於精益生產，精益生產是日本豐田汽車公司的生產組織管理方式，被認為是適合現代製造企業的生產管理方式。經過多年發展之後，精益管理已經由最初在生產系統的成功實踐逐步延伸到企業的各項管理業務，也由最初的具體業務管理方法上升為戰略管理理念。精益管理的核心內容就是降本增效，通過降低成本、提高質量、加快流程速度、改善資本投入等，努力消除浪費，實現股東價值最大化，並為客戶提供滿意產品和服務。
作者簡介
董立傑，企業管理專家、研究員、仲裁員，實戰型管理諮詢師，五略管理模式創始人，《中國冶金報》專家庫成員，精於戰略管理和精益管理。擁有十餘年華為、中國電信等知名企業重要管理崗位工作經驗，擅長信息技術裝備、鋼鐵、建材、能源等領域的精益管理、智慧型製造和轉型升級。對企業商業模式創新、管理模式創新、企業精細化管理、企業信息化管理有系統的、獨到的理論、方法和工具，將複雜的企業管理凝練為實用有效的“五略式”管理模式，助推眾多企業成功轉型升級。著有《五略管理法》《五略雲合伙人模式》等作品，在《中國冶金報》等刊物發表《製造業流程型組織變革之路》等管理前沿性論文數十篇。
董立志，曾任中華人民共和國駐杜拜經濟商務領事，現為世界500強企業集團高管，中國國際經濟貿易仲裁委員會仲裁員，中南財經政法大學碩士研究生合作導師，山東省委組織部“名師送教”師資庫成員。出版專著《杜拜：未來從這裡開始——“杜拜崛起”啟示錄》、合著《五略管理法》、參編《管理方略論》等，發表多篇企業管理論文。精於工商管理，熟悉國際經貿，擅長企業法治。主持的“法治國企建設創新成果”榮獲山東省管理創新一等獎，2018年榮獲“中國十佳首席法務官”稱號，是2019年度“山東省十大法治人物”候選人。
圖書目錄
第1 章 智慧型製造與精益管理 1
1.1 工業革命 2
1.1.1 第一次工業革命，工業1.0，蒸汽時代 2
1.1.2 第二次工業革命，工業2.0，電氣時代 3
1.1.3 第三次工業革命，工業3.0，自動化、信息化、數位化時代 4
1.1.4 第四次工業革命，工業4.0，智慧型化時代 4
1.2 德國工業4.0 5
1.2.1 德國工業4.0的一個網路和兩大主題 6
1.2.2 德國工業4.0的三項集成 8
1.2.3 德國工業4.0的五大願景 10
1.3 美國工業網際網路 12
1.3.1 工業網際網路的三大要素 12
1.3.2 工業網際網路的三大核心體系 13
1.3.3 工業網際網路的平台架構 15
1.3.4 工業網際網路的五大特點 17
1.4 中國製造2025 18
1.5 智慧型製造的全面解讀 21
1.5.1 智慧型製造（人機一體化智慧型系統） 21
1.5.2 工業物聯網 25
1.5.3 智慧型製造VS德國工業4.0VS美國工業網際網路VS中國
製造2025 27
1.6 智慧型製造下的精益管理 30
1.6.1 智慧型化和精益化相關概念解析 30 1.6.2 精益管理和智慧型製造的關係 32
第2 章 精益基礎 35
2.1 精益生產與精益管理 36
2.1.1 概念解析 36
2.1.2 精益管理的核心思想 37
2.2 轉變精益思維，突破管理瓶頸 40
2.2.1 更加關注企業效益，認識精益管理的必要性 40
2.2.2 更加關注員工成長，打造精益思維基礎 41
2.2.3 更加關注預防管理，打造精益思維導向 43
2.2.4 更加關注庫存浪費，挖掘精益思維深度 46
2.2.5 更加關注“小事”，實現精益循環上升 47
2.2.6 精益管理的一個核心：高層掛帥 48
2.3 精益管理的兩條主線：精益文化與價值流 50
2.3.1 第一條主線：用精益文化引領精益管理工作 50
2.3.2 第二條主線：用價值流引領精益運營工作 55
2.4 精益管理的三大目標 61
2.4.1 第一目標：消除生產中的七大浪費 63
2.4.2 第二目標：避開管理中的七大深坑 68
2.4.3 第三目標：劍指生產“七個零” 75
2.5 精益管理的實現路徑 76
第3 章 精益管理體系：流程型組織建設 79
3.1 揭開流程型組織的面紗 80
3.2 流程型組織架構 82
3.3 流程型組織的五略模型 84 3.4 流程型組織的實現路徑 87
3.5 流程的設計 91
3.5.1 流程設計的三大原則 91
3.5.2 流程架構體系設計 92
3.5.3 流程的設計思路 93
3.6 精準操作，正確識別核心流程 96
3.6.1 核心流程及核心關注要素 97
3.6.2 核心流程與執行力 98
3.6.3 核心流程的識別與界定 98
3.7 流程型組織的持續改善 100
第4 章 精益生產的三大步驟 103
4.1 第一步：用精益生產工具構建業務流 104
4.1.1 用均衡排產實現生產計畫的平衡 104
4.1.2 用單件流提高生產效率 108
4.1.3 用看板管理控制生產過程 112
4.1.4 用拉動式生產實現生產同步化 116
4.2 第二步：用精益運營工具強化業務管理 121
4.2.1 用5S強化現場管理 121
4.2.2 用目視化管理推進5S的標準化 130
4.2.3 用現場觀察深化目視化管理 133
4.2.4 用標準化作業提高作業效率 136
4.2.5 用快速換模減少生產等待時間 140
4.2.6 用全面生產維護打造精益生產管理體系 145
4.3 第三步：用精益管理工具實現持續改善 151
4.3.1 用全面質量管理（TQM）打造系統性精益管理 152 4.3.2 用PDCA實現全面質量管理的循環改善 159
4.3.3 用八何分析法（6W2H）和5WHY找到問題根因 164
4.3.4 用“七種武器”助力TQM進行系統分析 168
第5 章 精益管理的四大項目打造 181
5.1 建設實踐性的培訓體系 182
5.1.1 企業培訓的必要性 182
5.1.2 培訓體系 183
5.1.3 培訓體系建設的原則 185
5.1.4 培訓需求分析 187
5.1.5 培訓計畫的制訂步驟 196
5.1.6 培訓效果評估 201
5.1.7 課程體系的設計 204
5.1.8 精益管理下的企業培訓基地 210
5.2 實施有效的對標管理 218
5.2.1 為什麼：企業的對標動力 218
5.2.2 和誰對：企業的對標對象 219
5.2.3 對什麼：企業的對標內容 220
5.2.4 怎么對：企業的對標管理 221
5.2.5 怎么改：對標後企業變革 222
5.3 用崗位創新形成不斷提升的動力 224
5.3.1 從一個郵差說起 224
5.3.2 創新的形式 225
5.3.3 崗位創新的關鍵思維 227
5.3.4 崗位創新的實施步驟 231 5.4 推進價值流專項改善：精益大項目管理 235
5.4.1 精益大項目核心思維 235
5.4.2 大項目的課題選擇 238
5.4.3 大項目評價和激勵管理 240
5.4.4 大項目的實施步驟 242
第6 章 精益智造的信息化戰略規劃 245
6.1 信息化規劃基本概念 246
6.2 信息化實現路徑及前置條件 248
6.3 信息化啟動 250
6.3.1 確定團隊與目標 250
6.3.2 信息化建設方案 254
6.4 信息化藍圖規劃 256
6.4.1 信息化藍圖架構模型設計 256
6.4.2 業務架構規劃 256
6.4.3 信息架構規劃 258
6.4.4 套用架構規劃 264
6.4.5 技術架構規劃 267
6.4.6 信息化實施路徑 268
6.5 建立信息編碼體系 270
6.5.1 信息編碼的意義和原則 271
6.5.2 信息編碼體系 273
6.5.3 企業信息編碼架構 276
6.5.4 信息編碼工作實施路徑 279
6.5.5 信息編碼的信息化管理 281
