滾壓成型是從旋坯成型發展而來的。它是把型刀改為滾壓頭。滾壓頭和模型各自繞定軸轉動，將投放在模型內的塑性泥料延展壓製成坯體，而坯體的外形和尺寸完全取決於滾壓頭與模面所形成的“空腔”。
滾壓法可分陽模滾壓和陰模滾壓。滾壓成型與旋坯成型相比，優點是坯體緻密度高，機械強度大，變形較小，勞動強度低，易於機械化、自動化生產。
基本介紹
- 中文名：滾壓成型
- 外文名：Roll forming
- 分類：模滾壓和陰模滾壓
- 優點：緻密度高，機械強度大，變形較小
- 操作方法：扁平的樣板刀改為迴轉型的滾壓頭
- 滾壓頭要求：不易產生缺陷、材料來源容易等
特點,操作方法,滾壓頭,工藝參數控制,
特點
滾壓成型是由旋壓成型法演變過來的，滾壓與旋壓不同之處是把扁平的樣板刀改為迴轉型的滾壓頭。成型時，盛放泥料的模型和滾頭分別繞自己軸線以一定速度同方向旋轉，滾頭一面旋轉一面逐漸靠近盛放泥料的模型，並對坯泥進行“滾”和“壓”而成型。滾壓時坯泥均勻展開，受力由小到大，比較緩和、均勻，破壞坯料顆粒原有排列而引起顆粒間應力的可能性較小，坯體的組織結構均勻。其次，滾頭與坯泥的接觸面積較大，壓力也較大，受壓時間較長，坯體緻密度和強度比旋壓的有所提高。滾壓成型是靠滾頭與坯體相滾動而使坯體表面光滑，無需再加水。因此，滾壓成型後的坯體強度大，不易變形，表面質量好，規整度一致，克服了旋壓成型的基本弱點，提高了日用瓷坯的成型質量。再加上滾壓成型的生產效率較高，易與上下工序組成聯動生產線，改善了勞動條件等優點，使滾壓成型在日用陶瓷工業中得到廣泛套用。
操作方法
滾壓成型與旋壓成型一樣，可採用陽模滾壓與陰模滾壓。陽模滾壓是利用滾頭來決定坯體的陽面(外表)形狀大小。它適用於成型扁平、寬口器皿和坯體內表面有花紋的產品。陰模滾壓系用滾頭來形成坯體的內表面。它適用於成型口徑較小而深凹的製品。陽模滾壓時，石膏模型轉速(即主軸轉速)不能太快，否則坯料易被甩掉，因此要求坯料水分少些，可塑性好些。帶模乾燥時，坯體有模型支承，脫模較困難但變形較少。陰模滾壓時，主軸轉速可大些，泥料水分可高些，可塑性要求可稍低，但帶模乾燥易變形，生產上常把模型扣放在托盤上進行乾燥，以減少變形。
為了防止滾頭粘泥，可採用熱滾壓，即把滾頭加熱到一定溫度(通常為1200℃左右)。當滾頭接觸濕泥料時，滾頭表面生成一層蒸汽膜，可防止泥料粘滾頭。滾頭加熱方法是採用一定型號的電阻絲盤繞在滾頭腔內，通電加熱。採用熱滾壓時，對泥料水分要求不嚴格，適應性較廣，但要嚴格控制滾頭溫度，並增加附屬設備，常需維修，操作較麻煩。有的瓷廠採用冷滾壓，為了防止粘滾頭，要求泥料水分低些，可塑性好些，並可採用憎水性材料做滾頭。
滾壓頭
滾壓成型是靠滾壓頭來施力的，因此，滾壓頭的設計合適與否，對滾壓成型是一個關鍵問題。一般對滾壓頭的要求：
①能成型產品所要求的形狀和尺寸，並不易產生缺陷。
②滾壓時有利於泥料的延展和余泥的排出。
③使用壽命長，有適當的表面硬度和光潔度。
④製造、維修、調整、裝拆方便。
⑤滾頭材料來源容易、價格便宜。
工藝參數控制
滾壓成型泥料受到壓延力作用，成型壓力較大，成型速度較快，要求泥料可塑性好些、屈服值高些、延伸變形量大些、含水量小些。塑性泥料的延伸變形量是隨著含水量的增加而變大的，若泥料可塑性太差，由於水分少，其延伸變形量也小，滾壓時易開裂，模型也易損壞。若用強可塑性原料，由於其適於滾壓成型時的水分較高，其屈服值相應較低，滾壓時易粘滾頭，坯體也易變形。因此，滾壓成型要求泥料具有適當的可塑性，並要控制含水量。瓷廠生產時在確定原料坯料組成之後，一般通過控制含水量來調節泥料的可塑性以適應滾壓的需要。所以滾壓成型時應嚴格控制泥料的含水量。
滾壓成型對泥料的要求，還和採用陽模滾壓還是陰模滾壓、熱滾壓還是冷滾壓有關。陽模滾壓時因泥料在模型外面，泥料水分少些才不致甩離模型，同時，陽模滾壓時，要求泥料的延展性好些(即變形量要大些)才能適應陽模滾壓的成型特點。因此，適用於陽模滾壓的泥料應是可塑性較好而水分較少。而陰模滾壓時，水分可稍多些，泥料的可塑性可以稍差些。冷滾壓時，泥料水分要少些而可塑性要好些；熱滾壓時，對泥料的可塑性和水分要求不嚴。另外，成型水分還與產品的形狀大小有關，成型大產品時水分要低些，成型小產品時水分要高些。泥料水分還與轉速有關，滾頭轉速小時，泥料水分可高些。滾頭轉速快，則泥料水分不宜太多，否則易粘滾頭，甚至飛泥。含水量還和泥料本身產地和加工處理方法有關，一般滾壓成型泥料水分在19%～26%不等。
