背景,拋光原理,常見配方,常見種類,
背景
鋁材酸性拋光過程中有大量的黃煙逸出，污染環境，因此對環境無污染化學拋光工藝鹼性拋光應運而生。
鹼性拋光有其獨特優點：拋光液成本低，對槽體設備的腐蝕小，設備造價低，特別是廢水處理簡單。與酸性拋光相比：鋁型材在鹼性溶液中腐蝕速度極大，致使拋光時間不能過長（往往只有幾十秒），否則產生麻點或嚴重失重，不適合大型鋁型材的工業拋光生產；其次，鹼性溶液拋光後表面的光亮度不大，拋光質量亦低於酸性拋光後的質量，因而其套用受到限制。所以，降低鋁的腐蝕速度，提高拋光光亮度是鹼性化學拋光的關鍵。
拋光原理
2.1鋁合金鹼性拋光液組成：
1）主鹽
通常選用氫氧化鈉作為鹼性拋光液的腐蝕劑，因為NaOH的質量濃度為300 g/L比較合適，若過小則達不到所要求的拋光效果，若過大則容易發生過腐蝕，造成失重嚴重，鋁片局部產生麻點。而當質量濃度控制在300 g/L時拋光效果最佳，拋光時間足夠長。因此，選擇NaOH的質量濃度為300 g/L。
2）緩蝕劑
3）無機緩蝕劑
以SnCl2(20g/L)和矽酸鈉(10g/L)為複合緩蝕劑的拋光液對鋁片拋光光澤度較小。當溫度為70~90℃，拋光時間超過40 s時，發生嚴重的點腐蝕，在表面形成大量的小凹斑。溫度越高產生凹斑的速度越快。其原因可能是試樣表面的凹處沒有鈍化膜，即沒有稠性膜形成，鋁很快溶解，因而產生了大量的麻點。
以鉬酸銨(20 g/L)和矽酸鈉(10 g/L)為緩蝕劑的拋光液在溫度70~80℃時對鋁片拋光的光澤度，當拋光時間為20~50 s時較大，此後腐蝕加重;在溫度為80~90℃範圍拋光效果比在70~80℃的要好，說明溫度升高，有利於鋁材的化學拋光。從表3可知，該拋光液拋光的鋁材在70~80℃時失重較小;而在80~90℃時失重大。因此，用該拋光液拋光鋁材時，宜採用工作溫度為80~90℃，時間為20~50 s。
4）有機緩蝕劑
硫脲在60~70℃時，拋光效果很好，且拋光效果穩定，能達到較長的拋光時間80~100 s。這說明溫度降低，拋光速度(即鋁的溶解速度)減慢；另外低溫條件下鋁合金的表面在拋光時，形成了一薄層稠性的黏膜或鈍化膜，保護凹處，避免溶解過快，而表面微觀凸處的溶解速度顯著大於凹處的溶解速度，降低了表面的粗糙度，使鋁合金表面趨於平整而光亮。因此，以硫脲為緩蝕劑的拋光液對鋁材進行拋光時溫度應控制在80℃以下。
5）混合緩蝕劑
以硫脲(20 g/L)和矽酸鈉(10 g/L)為緩蝕劑的拋光液對鋁片拋光效果較好。在70~80℃時的拋光效果比80~90℃的要好，在10~60 s內能得到較大的拋光光澤度;而在80~90℃內拋光效果不太好，隨時間延長效果更差。造成這種反差的原因可能是，低溫時鋁合金的表面在拋光時，硫脲、矽酸鈉、表面活性劑在試樣表面形成了一薄層稠性的黏膜，以保護凹處，避免溶解過快;而在溫度升高時，薄層稠性的黏膜溶解，所以，在80~90℃時拋光效果普遍不好。
常見配方
參考配方1：
組成 | 含量（g/L） | 成分作用 |
NaOH | 250~300g/L | 鹼性腐蝕劑 |
NaNO3 | 200~250 g/L | / |
Na2SiO3 | 10~15 g/L | 緩蝕劑 |
15~25 g/L | 緩蝕劑 | |
1.5~1.8 g/L | ||
水 | 加至1L | / |
參考配方2：
其中表面活性劑為聚合度為20的脂肪醇聚氧乙烯醚(0-20)、聚合度為25的脂肪醇聚氧乙烯醚(O-25)或者聚合度為40的脂肪醇聚氧乙烯醚(O-40)、月桂酞單乙醇胺中的一種；PH調節劑為無機鹼（氫氧化鉀、氫氧化鈉）或有機鹼（三乙醇胺、四經基乙二胺、六經基丙基丙二胺乙二胺、四甲基氫氧化胺）中的一種或多種。
