過程檢驗是指零件或產品在加工過程中的檢驗，其目的是防止產生批量的不合格品，防止不合格品流入下道工序。
基本介紹
- 中文名：過程檢驗
- 外文名：in process quality contrl
- 簡稱：IPQC
- 目的：避免不合格品流入下道工序
定義,目的,方式,首件檢驗,巡迴檢驗,末件檢驗,
定義
過程檢驗（IPQC，in process quality contrl）：
過程檢驗是指在生產過程中，對所生產產品（軟體、硬體、服務、流程性材料等）以各種質量控制手段根據產品工藝要求對其規定的參數進行的檢測檢驗，達到對產品質量進行控制的目的。
目的
過程檢驗的目的是為了防止出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續進行加工。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如4MIE）。實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用：
1. 根據檢測結果對產品做出判定，即產品質量是否符合規格和標準的要求；
2. 根據檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處於正常的穩定狀態，從而決定工序是否應該繼續進行生產。為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結合 。
方式
首件檢驗
首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項儘早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而採取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生 。
通常在下列情況下應該進行首件檢驗：
第一， 一批產品開始投產時；
第二， 設備重新調整或工藝有重大變化時；
第三， 輪班或操作工人變化時；
第四， 毛坯種類或材料發生變化時 。
首件檢驗一般採用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗後是否合格，最後應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，並保持到本班或一批產品加工完了為止 。
對大批大量生產的產品而言，“首件”並不限於一件，而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素（如衝壓）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反覆校正。為了使工裝定位準確，一般採用定位精度公差預控法，即反覆調整工裝，使定位尺寸控制在1/2 公差範圍的預控線內。這種預控符合常態分配的原理，美國開展無缺陷運動也是採用了這種方法。在步步高工作期間，他們對IPQC的首件檢查非常重視，畢竟國內從事AV家電生產的企業，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。因此，新品生產和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合。
巡迴檢驗
巡迴檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產現場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規定的要求。在大批大量生產時，巡迴檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發生異常狀態實行報警，防止成批出現廢品的重要措施。當巡迴檢驗發現工序有問題時，應進行兩項工作：
一是尋找工序不正常的原因，並採取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態；
二是對上次巡檢後到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或用戶） 。
巡迴檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利於判斷工序生產狀態隨時間過程而發生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視 。
末件檢驗
靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的。即一批產品加工完畢後，全面檢查最後一個加工產品，如果發現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產後被發現， 從而因需修理模具而影響生產 。過程檢驗是保證產品質量的重要環節，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常 。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯繫，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而採取質量改進的行動。最後還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表”中所列出的影響加工質量的主導性因素；其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求 。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據之一。工序質量表一般並不直接發到生產現場去指導生產，但應根據“工序質量表”來制定指導生產現場的各種管理圖表，其中包括檢驗計畫 。
