精益現場創新管理實戰

《精益現場創新管理實戰》是由李虎民著，人民郵電出版社於2024年出版的圖書。

基本介紹

• 中文名：精益現場創新管理實戰
• 作者：李虎民
• 出版時間：2024年2月1日
• 出版社：人民郵電出版社
• ISBN：9787115633811
• 裝幀：平裝

內容簡介

本書以企業現場管理實戰為導向，結合企業運營實際要求，用來自企業一線的大量真實案例，全面介紹了現場管理各要素、目視管理、線體布局與品管圈課題管理、卓越班組管理、6S現場管理及改善、人才育成、現場質量管理方面的內容。

本書可供企業現場管理人員、培訓人員、現場管理課程學習人員參考使用，也可供生產型企業的班組長、車間主任等實際參與6S推進過程的人員閱讀學習。

圖書目錄

目錄

第1章　重新認識現場管理

1．1 現場與現場管理 2

1．1．1 什麼是現場 2

1．1．2 什麼是現場管理 2

1．1．3 現場管理的構成要素 3

1．2 現場管理的現狀、意義與價值 5

1．2．1 現場管理的現狀 5

1．2．2 現場管理的意義與價值 6

1．3 現場管理的目標與步驟 8

1．3．1 現場管理的目標 8

1．3．2 現場管理改善的步驟 9

1．4 現場管理項目引入之項目診斷 10

1．4．1 現場團隊改善能力調研 10

1．4．2 現場目視化成熟度調研 11

1．4．3 企業基層、中層、高層訪談 12

1．4．4 數據採集 13

1．5 現場管理項目引入之項目準備 13

1．5．1 項目啟動物資 14

1．5．2 紅頭檔案發布 15

1．5．3 項目管理制度彙編 15

1．5．4 項目推進組織搭建與權責確定 16

1．5．5 樣板區分析 17

第2章　現場管理八大關鍵

2．1 項目啟動 20

2．1．1 一周一標桿項目啟動 20

2．1．2 項目啟動誓師大會 21

2．1．3 啟動周現場巡迴輔導 22

2．1．4 標桿周改善報告編制導入 23

2．1．5 啟動周例會運營 25

2．1．6 標桿周驗收、總結與表彰大會 26

2．2 樣板拓展區 27

2．2．1 樣板拓展區全程拓展計畫擬定 27

2．2．2 6S實戰指導 28

2．2．3 推進例會運營 29

2．2．4 現場循環檢查評比機制運營 30

2．2．5 樣板拓展區驗收評比 31

2．2．6 六源改善活動導入 33

2．3 員工管理 34

2．3．1 員工基礎信息造冊管理最佳化 34

2．3．2 多能工培訓導入 35

2．3．3 開展崗位培訓 36

2．3．4 員工技能矩陣評價管理導入 37

2．3．5 特殊崗位技能認證管理 38

2．4 設備管理 39

2．4．1 TPM初期階段導入 39

2．4．2 設備初期清掃成果輸出 41

2．4．3 設備清掃基準書建立 41

2．4．4 設備自主點檢管理導入 42

2．4．5 設備“跑冒滴漏”治理導入 43

2．4．6 全員生產保全方案規劃 44

2．4．7 設備管理指標的設定與運營 45

2．4．8 指標考核與績效關聯管理最佳化 46

2．4．9 紅牌作戰活動導入 47

2．5 現場物料管理 48

2．5．1 現場物料三定管理最佳化 48

2．5．2 線邊超市布局最佳化 49

2．5．3 線邊超市管理流程最佳化 50

2．6 環境監測 50

2．6．1 企業/車間廢油廢水排放管理規範建設 50

2．6．2 企業/車間廢氣排放管理規範建設 51

2．6．3 車間職業病防護管理最佳化 52

2．6．4 現場照明管理規範建設 53

2．7 作業標準 54

2．7．1 崗位維持基準卡建立與拓展 54

2．7．2 OPL教育導入 55

2．7．3 現場標準作業編制 57

2．7．4 現場標準作業審核與檢討 58

2．8 提案改善 59

2．8．1 成立提案改善管理委員會 59

2．8．2 制訂提案改善管理控制程式 60

2．8．3 規範提案改善未來一年的工作計畫 62

2．8．4 建立提案改善資料庫 62

2．8．5 提案改善工作開展及成果評比 63

第3章　目視管理

3．1 目視管理概述 66

3．1．1 目視管理的含義、內容與原則 66

3．1．2 目視管理的實施 69

3．1．3 目視管理的分類 70

3．1．4 目視管理的注意事項 71

3．2 目視設計 72

3．2．1 現場目視硬體設計 72

3．2．2 現場目視硬體評審 74

3．2．3 現場目視硬體製作與實施 74

3．2．4 現場目視硬體維護管理最佳化 76

3．2．5 現場標識標準庫建立 77

3．3 VIP通道 79

3．3．1 VIP通道規劃 79

3．3．2 VIP通道方案評審 80

3．3．3 VIP通道硬體準備 81

3．3．4 VIP通道建設實施 82

3．3．5 VIP通道日常維護管理最佳化 83

3．4 看板管理 84

3．4．1 看板方案設計與評審 84

3．4．2 看板素材準備 85

3．4．3 看板製作對接與安裝 86

3．4．4 看板日常維護管理 86

第4章　線體布局與品管圈課題管理

4．1 線體布局 89

4．1．1 圖上作業 89

4．1．2 布局調整 90

4．1．3 成果固化 91

4．2 品管圈課題管理 92

4．2．1 課題診斷 92

4．2．2 課題運營 94

4．2．3 課題績效評價 95

第5章　卓越班組管理

5．1 班組管理的內涵 98

5．1．1 班組與班組管理 98

5．1．2 班組基礎 100

5．1．3 班組團隊建設 101

5．2 班組效率 103

5．2．1 現場生產報表分析 103

5．2．2 影響班組效率問題點梳理及對策制訂 105

5．2．3 問題點改善及報告輸出 107

5．2．4 效果驗證與評價 109

5．2．5 生產流程最佳化 111

5．2．6 工裝治具標準化管理最佳化 112

5．2．7 6S管理快速切換導入 113

5．3 班組品質 115

5．3．1 班組產品首末檢規範最佳化 115

5．3．2 關鍵工序管理內容最佳化 118

5．3．3 不合格品控制程式最佳化 119

5．3．4 品質異常反應機制建立 121

5．3．5 班組質量事故處理機制最佳化 123

5．4 班組成本 125

5．4．1 班組製造成本統計數據分析 125

5．4．2 製造成本費用目標設定 126

5．4．3 圍繞目標成本開展月度改善活動 127

5．4．4 班組定崗定編管理最佳化 130

5．4．5 低值易耗品管控與改善 131

5．4．6 現場七大浪費識別與改善 134

5．4．7 現場七大浪費改善資料輸出 135

5．5 班組交付 137

5．5．1 班組交付流程調研 137

5．5．2 班組交付問題點輸出 139

5．5．3 問題點分析與討論 141

5．5．4 問題點實施計畫輸出 143

5．5．5 班組計畫管理 144

5．5．6 班組計畫異常反應機制建立 146

5．5．7 生產異常改善機制建立 148

5．6 班組安全 150

5．6．1 現場安全管理組織最佳化 150

5．6．2 安全管理KPI導入 151

5．6．3 圍繞安全管理KPI開展安全管理對策 153

5．6．4 工位安全管理標準導入 155

5．6．5 現場危險源排查與治理導入 156

5．6．6 現場安全巡檢規範制訂 158

5．6．7 危險預知訓練導入 159

5．6．8 安全管理指標制訂 161

5．6．9 現場危險源風險等級評價管理導入 163

5．6．10 現場危險源風險等級評價開展 164

5．6．11 現場危險源源頭控制與改善活動開展 166

5．6．12 現場安全管理制度最佳化 168

5．7 班組人員管理與激勵 169

5．7．1 班組人員構成特點 169

5．7．2 班組人員空間配置 170

5．7．3 班組人員時間管理 171

5．7．4 班組人員績效管理 173

5．8 如何向班組人員下達工作指令 174

5．8．1 工作指令的常識 175

5．8．2 正確下達工作指令的5W2H法 175

5．8．3 下達工作指令的4個技巧 177

第6章　6S現場管理及改善

6．1 6S管理概述 180

6．1．1 6S管理的要素與目的 180

6．1．2 現場管理中的6S管理 182

6．1．3 6S管理的誤區和陷阱 185

6．2 6S管理策略 187

6．2．1 6S管理推進模型 187

6．2．2 6S管理目視化要素 188

6．2．3 6S管理推進過程中的5項關鍵要素 190

6．3 整理、整頓 192

6．3．1 整理概述 192

6．3．2 整頓的推行要領 193

6．3．3 整理的實施策略與方法 194

6．3．4 整頓的實施策略與方法 196

6．3．5 整理、整頓改善 197

6．4 清掃、清潔 199

6．4．1 清掃概述 199

6．4．2 清潔的推行要領 201

6．4．3 清掃的實施策略與方法 203

6．4．4 清潔的實施步驟 204

6．4．5 清掃、清潔改善 206

6．5 素養、安全 207

6．5．1 素養概述 208

6．5．2 安全的推行要領 209

6．5．3 素養的實施 210

6．5．4 安全的實施策略與方法 212

6．5．5 素養改善 213

6．5．6 安全改善 215

第7章　人才育成

7．1 現場管理基礎 219

7．1．1 5S基礎培訓 219

7．1．2 工業工程七大浪費培訓 220

7．1．3 班組組長一日管理培訓 222

7．1．4 紅牌作戰培訓 224

7．1．5 高效班前會培訓 225

7．1．6 油漆作戰培訓 226

7．1．7 危險預知訓練培訓 228

7．2 現場管理技能培訓 229

7．2．1 現場指導員 229

7．2．2 TWI-工作指導培訓 231

7．2．3 TWI-工作安全培訓 233

7．2．4 TWI-工作關係培訓 235

7．2．5 TWI-工作改善培訓 236

7．2．6 生產線平衡牆培訓 237

7．2．7 動作分析與改善培訓 238

第8章　現場質量管理

8．1 現場質量管理基礎 241

8．1．1 現場質量管理概述 241

8．1．2 現場質量管理的目標和任務 242

8．1．3 現場質量管理的內容 244

8．1．4 現場質量管理制度 245

8．2 工序質量控制 246

8．2．1 工序質量控制的含義 246

8．2．2 工序質量控制的要求 247

8．2．3 工序質量控制的策略 248

8．2．4 員工質量意識提升策略 250

8．2．5 生產車間質量控制策略 251

8．3 質量檢驗 252

8．3．1 質量檢驗的含義 253

8．3．2 質量檢驗的種類 254

8．3．3 質量檢驗的策略與方法 255

8．4 現場質量控制方法 257

8．4．1 SDCA循環 257

8．4．2 質量異常的源頭攔截 259

內容簡介

本書以企業現場管理實戰為導向，結合企業運營實際要求，用來自企業一線的大量真實案例，全面介紹了現場管理各要素、目視管理、線體布局與品管圈課題管理、卓越班組管理、6S現場管理及改善、人才育成、現場質量管理方面的內容。

本書可供企業現場管理人員、培訓人員、現場管理課程學習人員參考使用，也可供生產型企業的班組長、車間主任等實際參與6S推進過程的人員閱讀學習。

作者簡介

李虎民，特變電工培訓學院職業能力建設中心負責人，負責技術技能人才培養工作，長期工作在一線，在技能培訓、職業能力提升方面有比較豐富的經驗。

目錄

目錄

第1章　重新認識現場管理

1．1 現場與現場管理 2

1．1．1 什麼是現場 2

1．1．2 什麼是現場管理 2

1．1．3 現場管理的構成要素 3

1．2 現場管理的現狀、意義與價值 5

1．2．1 現場管理的現狀 5

1．2．2 現場管理的意義與價值 6

1．3 現場管理的目標與步驟 8

1．3．1 現場管理的目標 8

1．3．2 現場管理改善的步驟 9

1．4 現場管理項目引入之項目診斷 10

1．4．1 現場團隊改善能力調研 10

1．4．2 現場目視化成熟度調研 11

1．4．3 企業基層、中層、高層訪談 12

1．4．4 數據採集 13

1．5 現場管理項目引入之項目準備 13

1．5．1 項目啟動物資 14

1．5．2 紅頭檔案發布 15

1．5．3 項目管理制度彙編 15

1．5．4 項目推進組織搭建與權責確定 16

1．5．5 樣板區分析 17

第2章　現場管理八大關鍵

2．1 項目啟動 20

2．1．1 一周一標桿項目啟動 20

2．1．2 項目啟動誓師大會 21

2．1．3 啟動周現場巡迴輔導 22

2．1．4 標桿周改善報告編制導入 23

2．1．5 啟動周例會運營 25

2．1．6 標桿周驗收、總結與表彰大會 26

2．2 樣板拓展區 27

2．2．1 樣板拓展區全程拓展計畫擬定 27

2．2．2 6S實戰指導 28

2．2．3 推進例會運營 29

2．2．4 現場循環檢查評比機制運營 30

2．2．5 樣板拓展區驗收評比 31

2．2．6 六源改善活動導入 33

2．3 員工管理 34

2．3．1 員工基礎信息造冊管理最佳化 34

2．3．2 多能工培訓導入 35

2．3．3 開展崗位培訓 36

2．3．4 員工技能矩陣評價管理導入 37

2．3．5 特殊崗位技能認證管理 38

2．4 設備管理 39

2．4．1 TPM初期階段導入 39

2．4．2 設備初期清掃成果輸出 41

2．4．3 設備清掃基準書建立 41

2．4．4 設備自主點檢管理導入 42

2．4．5 設備“跑冒滴漏”治理導入 43

2．4．6 全員生產保全方案規劃 44

2．4．7 設備管理指標的設定與運營 45

2．4．8 指標考核與績效關聯管理最佳化 46

2．4．9 紅牌作戰活動導入 47

2．5 現場物料管理 48

2．5．1 現場物料三定管理最佳化 48

2．5．2 線邊超市布局最佳化 49

2．5．3 線邊超市管理流程最佳化 50

2．6 環境監測 50

2．6．1 企業/車間廢油廢水排放管理規範建設 50

2．6．2 企業/車間廢氣排放管理規範建設 51

2．6．3 車間職業病防護管理最佳化 52

2．6．4 現場照明管理規範建設 53

2．7 作業標準 54

2．7．1 崗位維持基準卡建立與拓展 54

2．7．2 OPL教育導入 55

2．7．3 現場標準作業編制 57

2．7．4 現場標準作業審核與檢討 58

2．8 提案改善 59

2．8．1 成立提案改善管理委員會 59

2．8．2 制訂提案改善管理控制程式 60

2．8．3 規範提案改善未來一年的工作計畫 62

2．8．4 建立提案改善資料庫 62

2．8．5 提案改善工作開展及成果評比 63

第3章　目視管理

3．1 目視管理概述 66

3．1．1 目視管理的含義、內容與原則 66

3．1．2 目視管理的實施 69

3．1．3 目視管理的分類 70

3．1．4 目視管理的注意事項 71

3．2 目視設計 72

3．2．1 現場目視硬體設計 72

3．2．2 現場目視硬體評審 74

3．2．3 現場目視硬體製作與實施 74

3．2．4 現場目視硬體維護管理最佳化 76

3．2．5 現場標識標準庫建立 77

3．3 VIP通道 79

3．3．1 VIP通道規劃 79

3．3．2 VIP通道方案評審 80

3．3．3 VIP通道硬體準備 81

3．3．4 VIP通道建設實施 82

3．3．5 VIP通道日常維護管理最佳化 83

3．4 看板管理 84

3．4．1 看板方案設計與評審 84

3．4．2 看板素材準備 85

3．4．3 看板製作對接與安裝 86

3．4．4 看板日常維護管理 86

第4章　線體布局與品管圈課題管理

4．1 線體布局 89

4．1．1 圖上作業 89

4．1．2 布局調整 90

4．1．3 成果固化 91

4．2 品管圈課題管理 92

4．2．1 課題診斷 92

4．2．2 課題運營 94

4．2．3 課題績效評價 95

第5章　卓越班組管理

5．1 班組管理的內涵 98

5．1．1 班組與班組管理 98

5．1．2 班組基礎 100

5．1．3 班組團隊建設 101

5．2 班組效率 103

5．2．1 現場生產報表分析 103

5．2．2 影響班組效率問題點梳理及對策制訂 105

5．2．3 問題點改善及報告輸出 107

5．2．4 效果驗證與評價 109

5．2．5 生產流程最佳化 111

5．2．6 工裝治具標準化管理最佳化 112

5．2．7 6S管理快速切換導入 113

5．3 班組品質 115

5．3．1 班組產品首末檢規範最佳化 115

5．3．2 關鍵工序管理內容最佳化 118

5．3．3 不合格品控制程式最佳化 119

5．3．4 品質異常反應機制建立 121

5．3．5 班組質量事故處理機制最佳化 123

5．4 班組成本 125

5．4．1 班組製造成本統計數據分析 125

5．4．2 製造成本費用目標設定 126

5．4．3 圍繞目標成本開展月度改善活動 127

5．4．4 班組定崗定編管理最佳化 130

5．4．5 低值易耗品管控與改善 131

5．4．6 現場七大浪費識別與改善 134

5．4．7 現場七大浪費改善資料輸出 135

5．5 班組交付 137

5．5．1 班組交付流程調研 137

5．5．2 班組交付問題點輸出 139

5．5．3 問題點分析與討論 141

5．5．4 問題點實施計畫輸出 143

5．5．5 班組計畫管理 144

5．5．6 班組計畫異常反應機制建立 146

5．5．7 生產異常改善機制建立 148

5．6 班組安全 150

5．6．1 現場安全管理組織最佳化 150

5．6．2 安全管理KPI導入 151

5．6．3 圍繞安全管理KPI開展安全管理對策 153

5．6．4 工位安全管理標準導入 155

5．6．5 現場危險源排查與治理導入 156

5．6．6 現場安全巡檢規範制訂 158

5．6．7 危險預知訓練導入 159

5．6．8 安全管理指標制訂 161

5．6．9 現場危險源風險等級評價管理導入 163

5．6．10 現場危險源風險等級評價開展 164

5．6．11 現場危險源源頭控制與改善活動開展 166

5．6．12 現場安全管理制度最佳化 168

5．7 班組人員管理與激勵 169

5．7．1 班組人員構成特點 169

5．7．2 班組人員空間配置 170

5．7．3 班組人員時間管理 171

5．7．4 班組人員績效管理 173

5．8 如何向班組人員下達工作指令 174

5．8．1 工作指令的常識 175

5．8．2 正確下達工作指令的5W2H法 175

5．8．3 下達工作指令的4個技巧 177

第6章　6S現場管理及改善

6．1 6S管理概述 180

6．1．1 6S管理的要素與目的 180

6．1．2 現場管理中的6S管理 182

6．1．3 6S管理的誤區和陷阱 185

6．2 6S管理策略 187

6．2．1 6S管理推進模型 187

6．2．2 6S管理目視化要素 188

6．2．3 6S管理推進過程中的5項關鍵要素 190

6．3 整理、整頓 192

6．3．1 整理概述 192

6．3．2 整頓的推行要領 193

6．3．3 整理的實施策略與方法 194

6．3．4 整頓的實施策略與方法 196

6．3．5 整理、整頓改善 197

6．4 清掃、清潔 199

6．4．1 清掃概述 199

6．4．2 清潔的推行要領 201

6．4．3 清掃的實施策略與方法 203

6．4．4 清潔的實施步驟 204

6．4．5 清掃、清潔改善 206

6．5 素養、安全 207

6．5．1 素養概述 208

6．5．2 安全的推行要領 209

6．5．3 素養的實施 210

6．5．4 安全的實施策略與方法 212

6．5．5 素養改善 213

6．5．6 安全改善 215

第7章　人才育成

7．1 現場管理基礎 219

7．1．1 5S基礎培訓 219

7．1．2 工業工程七大浪費培訓 220

7．1．3 班組組長一日管理培訓 222

7．1．4 紅牌作戰培訓 224

7．1．5 高效班前會培訓 225

7．1．6 油漆作戰培訓 226

7．1．7 危險預知訓練培訓 228

7．2 現場管理技能培訓 229

7．2．1 現場指導員 229

7．2．2 TWI-工作指導培訓 231

7．2．3 TWI-工作安全培訓 233

7．2．4 TWI-工作關係培訓 235

7．2．5 TWI-工作改善培訓 236

7．2．6 生產線平衡牆培訓 237

7．2．7 動作分析與改善培訓 238

第8章　現場質量管理

8．1 現場質量管理基礎 241

8．1．1 現場質量管理概述 241

8．1．2 現場質量管理的目標和任務 242

8．1．3 現場質量管理的內容 244

8．1．4 現場質量管理制度 245

8．2 工序質量控制 246

8．2．1 工序質量控制的含義 246

8．2．2 工序質量控制的要求 247

8．2．3 工序質量控制的策略 248

8．2．4 員工質量意識提升策略 250

8．2．5 生產車間質量控制策略 251

8．3 質量檢驗 252

8．3．1 質量檢驗的含義 253

8．3．2 質量檢驗的種類 254

8．3．3 質量檢驗的策略與方法 255

8．4 現場質量控制方法 257

8．4．1 SDCA循環 257

8．4．2 質量異常的源頭攔截 259

作者簡介

李虎民，特變電工培訓學院職業能力建設中心負責人，負責技術技能人才培養工作，長期工作在一線，在技能培訓、職業能力提升方面有比較豐富的經驗。