“六十秒即時換模”(Single Minute Exchange of Dies),是一種快速和有效的切換方法,快速換模法這一概念指出,所有的轉變(和啟動)都能夠並且應該少於10分鐘。
基本介紹
- 中文名:精益快速換模
- 外文名:Single Minute Exchange of Dies
- 別名:單分鐘快速換模法等
- 全稱:六十秒即時換模
- 概念:是一種快速和有效的切換方法
- 首創者:日本的新鄉重夫先生
- 目的:旨在縮短作業轉換的時間
- 上市時間 :50年代初期
“六十秒即時換模”(Single Minute Exchange of Dies),是一種快速和有效的切換方法,快速換模法這一概念指出,所有的轉變(和啟動)都能夠並且應該少於10分鐘。
“六十秒即時換模”(Single Minute Exchange of Dies),是一種快速和有效的切換方法,快速換模法這一概念指出,所有的轉變(和啟動)都能夠並且應該少於10分鐘。什麼是SMED法?SMED的全稱是“...
《快速換模指南精益實踐者的分步指導》是2018年4月1日機械工業出版社出版的圖書,作者是[美] 克里斯 A.奧爾蒂斯( Chris A.Ortiz) 。內容簡介 《快速換模指南——精益實踐者的分步指導》一書通過彩圖、案例和詳細的實踐流程,介紹了如何導入和推行快速換模,給正在推行精益改善企業的人員提供了培訓方法和實施指南...
快速換模(SMED)3. 6σ質量管理原則,要貫徹與產品開發和生產全過程。主要包括:操作者的質量責任 操作者主動停線的工作概念 防錯系統技術 標準作業SO & 作業標準OS 先進先出控制FIFO 根本原因的找出(5個為什麼)5WHY 4. 發揮勞動力的主觀能動性強調“發揮團隊的主觀能動性是精益企業的基本運行方式。”要鼓勵...
提出了運用精益六西格瑪模式實現快速換模技術的一般模式。 最後對看板系統中變異源及其影響進行了分析,提出了考慮變異的看板系統控制策略,提出了一種可調看板系統,通過對比,論述了在有變異的情況下,本文所提出的看板系統策略是可操作、效果較好的策略。提出了看板系統實施精益六西格瑪模式的方法。
八、 精益生產十大工具(一) 5S 九、 精益生產十大工具(二) 目視化管理 問題解決 十、 精益生產十大工具(三) 全員生產維護(TPM)十一、 精益生產十大工具(四) 標準化作業 現場改善 防錯 看板 快速換模 價值流圖析 十二、 精益生產推行策略 ...
一、何謂快速換模. 56 二、傳統換模的弊端及快速換模的必要性. 57 三、換模時間及作業類型. 62 四、快速換模的基本法則. 63 五、快速換模的實施步驟. 68 第二章 精益生產的基礎——5S73 作為現代化企業的管理模式,5S可以幫助企業進行良好的現場管理,促進企業管理的 創新與發展。5S是精益生產的...
第二節 精益起源 第三節 問題解決6步法 第四節 精益實施順序 第二章 滿足客戶需求 第一節 節拍時間 第二節 批次製造 第三節生產周期 第四節 緩衝和安全庫存 第三章 一個流生產 第一節 緩衝:U型布局 第二節 連續流(一個流)第三節 生產線平衡 第四節 看板 第五節 標準化操作 第六節 快速換模 第...
第3章 精益現場改善方法 3. 1 推行5S管理實現JIT 3. 2 標準化作業 3. 3 目視化管理 3.4 防錯設計 3. 5 快速換模 第4章 七種浪費 4. 1. 製造型企業現場的七種浪費 4. 2管理工作中的七種浪費 第5章 製造業常見的管理誤區 5. 1 誤區一:離島式的車間布局 5.2 誤區二:機器位置固定不動 5....
第三節 快速換模(線)法 161 一、快速換模的定義 161 二、快速換模的實施步驟 163 案例:設備如何換模,流水線如何快速換線? 168 第四節 精益單件流在服裝廠的套用 174 一、流水線的分類及特點 174 二、單件流的特點 176 三、推行單件流的八個條件 177 四、推行單件流的步驟 177 五、實施單件流的...
精益思想包括一系列支持方法與技術,包括利用看板拉動的準時生產(JIT——Just In Time)、全面生產維護(TPM— Total Productive Maintenance)、5S管理法、防錯法、快速換模、生產線約束理論、價值分析理論等。由於它引入中國的時間早於六西格瑪,人們對精益生產的了解還是比較多的。管理方法 六西格瑪首先於20世紀80...
第2章精益TPM策劃·11 2.1 設備效率分析·11 2.2 價值流程圖·13 2.3 目標策劃·22 2.4 樣板機台·23 2.5 辦公室如何推行精益TPM ·25 2.6 如何整合多種管理體系·31 2.7 企業如何培育工匠·34 2.8 基礎工作·38 第3章 JIT·42 3.1 生產線布局·42 3.2 多能工·46 3.3 快速換模·48 ...
《精益化推行工具箱》分別對現場管理、減少浪費、作業研究手法、拉動式生產、生產均衡化、全員生產保全、TQM質量改善等作業階段需要使用的各類工具進行了詳細的闡述,包括推行步驟、注意事項等要點,並配有圖片和表格對工具作形象化的介紹,旨在指導企業更好地將精益化生產思想運用於實踐當中,幫助管理者快速地提升精益化...
、接頭、滾輪系統、預熱/冷卻站、翻模台、分模機、鎖模設備、模具存儲設備、模具抬升設備、模具維修和檢測裝置、模具吊具,銷售自產產品,從事與本公司生產產品同類商品的批發及進出口業務(不涉及國營貿易管理商品,涉及配額、許可證管理商品的,按國家有關規定辦理申請),並提供售後服務,提供技術諮詢及快速換模、精益...
4.2 第二步:用精益運營工具強化業務管理 121 4.2.1 用5S強化現場管理 121 4.2.2 用目視化管理推進5S的標準化 130 4.2.3 用現場觀察深化目視化管理 133 4.2.4 用標準化作業提高作業效率 136 4.2.5 用快速換模減少生產等待時間 140 4.2.6 用全面生產維護打造精益生產管理體系 145 4.3 第三步:...
現場大量的看板系統,防錯防呆(Poka Yoke)裝置的廣泛運用, 快速換模 (SMED) 等TPS方法的建立,使之具有高效率的生產系統,取得了飛速發展。TOYOTA BOSHOKU工廠 世界500強企業,是豐田汽車旗下世界知名的汽車零部件廠商,致力於汽車座椅及內飾件的研究、開發和製造;具有世界一流的座椅、骨架、調角器等功能件及內飾系統...
8.4 快速換線換模 (SMED )8.4.1 實施 SMED 的好處和內容 8.4.2 快速換線換模的實施步驟和方法 第9章 自働化與防錯法 9.1 自働化 9.1.1 自働化發展和內容 9.1.2 自働化的推進步驟 9.1.3 異常情況的自働化 9.2 防錯法 9.2.1 防錯法的作用和套用要點 9.2.2 防錯裝置與防錯方法...
(2)科學性與實用性。本書不只是對技術進行解釋,還給出了相應的使用步驟以及可以達成的目標,確保讀者朋友們能夠更熟練地套用這些技術,以快速、有效地推進企業精益化管理。(3)指導性和參考性。區別於其他書的機械描述,本書將緊緊圍繞精益管理的關鍵技術進行解讀,歸納其使用要點,具有指導性和參考性,可以作為...
《製造型企業精益成本管理實務》《TQM全面品質管理實戰訓練》《質量成本管理(QCM)實戰技法訓練》《QC新舊7大手法》《快速換模法(SMED)》《BPR業務流程再造》輔導特色 1. 輔導前的徹底調研,力求全面掌握企業的問題和解決方案。2. 輔導方案實用性、系統性、針對性強。3. 以結果為導向的諮詢輔導方案,分階段精準的...
《快速換模(SMED)》、《全員生產保全(TPM)》、 《價值流繪圖(VSM)》、《物料拉動系統(DMP)》、《JIT與KANBAN拉動生產》、《戰略部署與方針目標管理》、《根本原因評估與對策制定流程(5W)》、《日常管理(DM)》、《精益T研修》《防呆防錯》《現場生產管理》《生產平衡與標準作業》《平準化化生產》《...
精益生產控制標準化體系、生產單件流0PF體系、快速換模SMED、TPS改善鍛鍊道場諮詢輔導。研究行業 機械重工、能源電力、醫藥保健、汽車業、酒店餐飲、數碼電子 授課風格 李老師的精益課程,強調實際的是簡單、實用、可操作,全面連貫剖解精益生產12大模組,從各模組的項目、中項目、支援項目的層層細剖,各個核心要點到...
《精益VSM價值流圖分析》《精益工廠物流配送及看板管理》《精益PMC計畫與物控培訓》《TPM/OEE全員生產性維護》《精益改善周領導訓練》《精益項目管理》諮詢項目 1、 全面工廠運營改善 2、 精益生產JIT現場改善項目 3、 精益6S、目視管理現場改善項目 4、 TPM/OEE全員生產維護系統建立和現場改善項目 5、 SMED快速換...
1、組織精益化管理變革體系(方針展開)、品質保證體系、精益生產成熟度評價;2、生產計畫平準化體系、生產KANBAN拉式體系、生產控制標準化與IE改善體系、生產單件流0PF體系、快速換模SMED、QCC與TPS改善鍛鍊道場、精益6S與目視化管理、生產保全TPM體系、精益班組建設體系、精益安全管理。授課風格 1、注重客戶實際情況,...
課程一——精益生產—現代IE 課程二——JIT—精益企業之道 課程三——CELL—單元生產實踐 課程四——目視與看板管理課程五——精益管理—現場改善 課程六——工廠再造現場改善案例 課程七——SMED-精益生產的快速轉產換模技術 課程八——精益實施的起點—價值流分析與改善 課程九——星級多能工強化培訓 出版圖書 ...
《精益生產》《5S現場管理》《車間現場管理》《精益生產》課程大綱 第一講:精益生產的誕生 (一)精益是一種經營理念 (二)精益的兩個方面:創造價值和消除浪費 (三)工人作業的實際內容 (四)常見現場中的浪費 (五)精益的思想 第二講:精益技術體系(上) (一)消除庫存浪費的解決辦法 (二)精益體系...