數控鏜床

數控鏜床

中文名稱:鏜床

英文名稱:boring machine

定義:

主要用鏜刀在工件上加工已有預製孔的工具機。

所屬學科:

機械工程(一級學科) ;切削加工工藝與設備(二級學科) ;金屬切削工具機-各種金屬切削工具機(三級學科

基本介紹

  • 中文名:數控鏜床
  • 外文名:boring machine
  • 所屬學科:機械工程(一級學科)
  • 定義鏜刀對已有的預製孔進行鏜削工具機
定義,基本信息,鏜床分類,檢驗標準,操作規程,主要特點,

定義

本內容由全國科學技術名詞審定委員會審定公布鏜床的作用
數控鏜床
數控鏜床
通常,鏜刀旋轉為主運動,鏜刀或工件的移動為進給運動。它主要用於加工高精度孔或一次定位完成多個孔的精加工,此外還可以從事與孔精加工有關的其他加工面的加工。使用不同的刀具和附屬檔案還可進行鑽削銑削、切它的加工精度和表面質量要高於鑽床。鏜床是大型箱體零件加工的主要設備。螺紋及加工外圓和端面等。

基本信息

由於製造武器的需要,在15世紀就已經出現了水力驅動的炮筒鏜床。1769年J.瓦特取得實用蒸汽機專利後,汽缸的加工精度就成了蒸汽機的關鍵問題。1774年英國人J.威爾金森發明炮筒鏜床,次年用於為瓦特蒸汽機加工汽缸體。1776年他又製造了一台較為精確的汽缸鏜床。1880年前後,在德國開始生產帶前後立柱和工作檯的臥式鏜床。為適應特大、特重工件的加工,20世紀30年代發展了落地鏜床。隨著銑削工作量的增加,50年代出現了落地鏜銑床。20世紀初,由於鐘錶儀器製造業的發展,需要加工孔距誤差較小的設備,在瑞士出現了坐標鏜床。為了提高鏜床的定位精度,已廣泛採用光學讀數頭或數字顯示裝置。有些鏜床還採用數字控制系統實現坐標定位和加工過程自動化。
鏜床分為臥式鏜床、落地鏜銑床金剛鏜床坐標鏜床等類型(見彩圖)。①臥式鏜床:套用最多、性能最廣的一種鏜床,適用於單件小批生產和修理車間。②落地鏜床和落地鏜銑床:特點是工件固定在落地平台上,適宜於加工尺寸和重量較大的工件,用於重型機械製造廠。③金剛鏜床:使用金剛石或硬質合金刀具,以很小的進給量和很高的切削速度鏜削精度較高、表面粗糙度較小的孔,主要用於大批量生產中。④坐標鏜床:具有精密的坐標定位裝置,適於加工形狀、尺寸和孔距精度要求都很高的孔,還可用以進行劃線、坐標測量和刻度等工作,用於工具車間和中小批量生產中。其他類型的鏜床還有立式轉塔鏜銑床深孔鏜床和汽車、拖拉機修理用鏜床等。

鏜床分類

臥式鏜床是鏜床中套用最廣泛的一種。它主要是孔加工,鏜孔精度可達IT7,表面粗糙度Ra值為1.6-0.8um.臥式鏜床的主參數為主軸直徑。
臥式鏜床
鏜軸水平布置並做軸向進給,主軸箱沿前立柱導軌垂直移動,工作檯做縱向或橫向移動,進行鏜削加工。這種工具機套用廣泛且比較經濟,它主要用於箱體(或支架)類零件的孔加工及其與孔有關的其他加工面加工。
(2) 坐標鏜床
坐標鏜床是高精度工具機的一種。它的結構特點是有坐標位置的精密測量裝置。坐標鏜床可分為單柱式坐標鏜床、雙柱式坐標鏜床和臥式坐標鏜床。
具 有精密坐標定位裝置的鏜床,它主要用於鏜削尺寸、形狀、特別是位置精度要求較高的孔系,也可用於精密坐標測量、樣板劃線、刻度等工作。
單柱式坐標鏜床:主軸帶動刀具作旋轉主運動,主軸套筒沿軸向作進給運動。特點:結構簡單,操作方便,特別適宜加工板狀零件的精密孔,但它的剛性較差,所以這種結構只適用於中小型坐標鏜床。
雙柱式坐標鏜床:主軸上安裝刀具作主運動,工件安裝在工作檯上隨工作檯沿床身導軌作縱向直線移動。它的剛性較好,大型坐標鏜床都採用這種結構。雙柱式坐標鏜床的主參數為工作檯面寬度。 臥式坐標鏜床:工作檯能在水平面內做旋轉運動,進給運動可以由工作檯縱向移動或主軸軸向移動來實現。它的加工精度較高。
特點是以很小的進給量和很高的切削速度進行加工,因而加工
的工件具有較高的尺寸精度(IT6),表面粗糙度可達到0.2微米。
金剛石或硬質合金等刀具,進行精密鏜孔鏜床
深孔鑽鏜床本身剛性強,精度保持好,主軸轉速範圍廣,進給系統由交流伺服電機驅動,能適應各種深孔加工工藝的需要。授油器緊固和工件頂緊採用液壓裝置,儀表顯示、安全可靠。可選擇下列幾種工作形式:1.工件旋轉、刀具旋轉和往復進給運動,適用於鑽孔和小直徑鏜孔;2.工件旋轉、刀具不旋轉只作往復運動,適用於鏜大直徑孔和套料加工;3.工件不旋轉、刀具旋轉和往復進給運動,適用於複雜工件的鑽孔和小直徑的鑽孔和小直徑鏜孔。
(5)落地鏜床
工件安置在落地工作檯上,立柱沿床身縱向或橫向運動。用於加工大型工件。
此外還有能進行銑削的銑鏜床,或進行鑽削深孔鑽鏜床

檢驗標準

鏜床的檢驗標準與其他金屬切削工具機一樣有較齊全的相關標準,專門標準和質量分等標準,出口產品應達到一等品。其專用標準主要有:JB2253-85《坐標鏜床參數》,JB3753-84《立式坐標鏜床3220錐度孔的立軸端部》,JB2255-85、ZBJ54022-89《坐標鏜床轉台精度及技術條件》,JB2254-85《坐標鏜床精度》,JB/T2937-93《坐標鏜床技術條件》,GB/T14660-93《數控坐標鏜床精度》,ZBnJ54018-89、JB/Z356-89《臥式鏜銑床參數及系列型譜》,ZBJ54019-89《臥式鏜銑床主軸端部》,GB5289-85、JB4373-86、JB/T4241-93《臥式銑鏜床精度及技術條件》,ZBJ54023-89、JB/T5602-91《落地銑鏜床參數及系列型譜》,JB4367-86《落地銑鏜床精度》,ZBnJ54024-89《落地銑鏜床技術條件》,JB4366.1-86《落地銑鏜床鏜軸端部尺寸》,JB4366.2-86《落地銑鏜床銑軸端部尺寸》,JB/GQ《工具機用固定平台精度》,JB4070-85、JB/Z257-86《立式精鏜床參數及系列型譜》,JB/T4289.1-94《立式精鏜床精度》,JB/T4289.2-94《立式精鏜床技術條件》,JBJ51003.1-88、ZBnJ51003.2-85《立式精鏜床鏜頭參數及技術條件》,JB/T5765-91、JB/T5601-91《臥式精鏜床參數及系列型譜》,JB5564-91《臥式精鏜床精度》,JB /T54010-93《臥式精鏜床技術條件》,ZBJ52004-88、ZBJ51002-88《臥式精鏜床、鏜頭精度及技術條件》等。
檢驗項目
相關標準檢驗項目與其他金屬切削工具機類似,其專業標準的檢驗項目主要是精度和性能,可歸納為:安裝刀具的動力頭的有關精度,安裝被加工工件的工作檯的有關精度和兩者沿床身、立柱、龍門架導軌運動的相互位置精度,加工精度等,檢驗時還須參照JB2670-82《金屬切削工具機精度檢驗通則》進行。啊

操作規程

1.遵守銑鏜工一般安全操作規程。按規定穿戴好勞動保護用品
2.檢查操作手柄、開關、旋鈕、夾具機構、液壓活塞的聯結是否處在正確位置,操作是否靈活,安全裝置是否齊全、可靠。
3.檢查工具機各軸有效運行範圍內是否有障礙物。
4.嚴禁超性能使用工具機。按工件材料選用全理的切削速度和進給量。
5.裝卸較重的工件時,必須根據工件重量和形狀選用合理的吊具和吊裝方法。
6.主軸轉動,移動時,嚴禁用手觸摸主軸及安裝在主軸端部的刀具。
7.更換刀具時,必須先停機,經確認後才能更換,更換時應該注意刀刃的傷害。
8.禁止踩踏設備的導軌面及油漆表面或在其上面放置物品。嚴禁在工作檯上敲打或校直工件。
9.對新的工件在輸入加工程式後,必須檢查程式的正確性,模擬運行程式是否正確,未經試驗不允許進行自動循環操作,以防止工具機發生故障。
10.使用平旋徑向刀架單獨切削時,應先把鏜桿退回至零位,然後在MDA方式下用M43換到平旋盤方式,若U軸要移動,則須確保U軸手動夾緊裝置已經鬆開。
11.在工作中需要旋工作檯(B軸)時,應確保其在旋轉時不會碰到工具機的其它部件,也不能碰到工具機周圍的其它物體。
12.工具機運行時,禁止觸碰旋轉的絲軸、光桿、主軸、平旋盤周圍,操作者不得停留在工具機的移動部件上。
13.工具機運轉時操作者不準擅自離開工作崗位或托人看管。
14.工具機運行中出現異常現象及響聲,應立即停機,查明原因,及時處理。
15.當工具機的主軸箱,工作檯處於或接近運動極限位置,操作者不得進入下列區域:
(1)主軸箱底面與床身之間;
(2)鏜軸與工作之間;
(3)鏜軸伸出時與床身或與工作檯面之間;
(4)工作檯運動時與主軸箱之間;
(5)鏜軸轉動時,後尾筒與牆、油箱之間;
(6)工作檯與前主柱之間;
(7)其他有可能造成擠壓的區域;
16.工具機關機時,須將工作檯退至中間位置,鏜桿退回,然後退出作業系統,最後切斷電源。

主要特點

1、低頻力矩大、輸出平穩
2、高性能矢量控制
3、轉矩動態回響快、穩速精度高
4、減速停車速度快
5、抗干擾能力強
S350系列是新一代高性能矢量變頻器,有如下特點:
■採用最新高速電機控制專用晶片DSP,確保矢量控制快速回響
■硬體電路模組化設計,確保電路穩定高效運行
■外觀設計結合歐洲汽車設計理念,線條流暢,外形美觀
■結構採用獨立風道設計,風扇可自由拆卸,散熱性好
■無PG矢量控制、有PG矢量控制、轉矩控制、V/F控制均可選擇
■強大的輸入輸出多功能可程式端子,調速脈衝輸入,兩路模擬量輸出
■獨特的“挖土機”自適應控制特性,對運行期間電機轉矩上限自動限制,有效抑制過流頻繁跳閘
■寬電壓輸入,輸出電壓自動穩壓(AVR),瞬間掉電不停機,適應能力更強
■內置先進的 PID 算法 ,回響快、適應性強、調試簡單 ; 16 段速控制,簡易PLC 實現定時、定速、定向等多功能邏輯控制,多種靈活的控制方式以滿足各種不同複雜工況要求
■內置國際標準的 MODBUS RTU ASCII 通訊協定,用戶可通過PC/PLC控制上位機等實現變頻器485通訊組網集中控制

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