“彩電前殼”即彩電前面起固定顯示屏和裝飾作用，且結構複雜的四邊形塑件。隨著人們生活水平的提高，對彩電尺寸大小的要求也逐步提高。而彩電越大所需的前殼也就越大，對“彩電前殼注射模具”的要求也就越高。所以研究“彩電前殼注射模設計”，具有現實意義。彩電前殼注射模設計，是運用pro/e軟體來設計彩電前殼注射模具的。
塑件分析,模具分析,設計步驟,滑塊設計,澆口設計,頂出系統,冷卻系統,
塑件分析
如彩電前殼塑件示意圖所示，其壁厚3.5mm，材料為ABS。從圖上可以看出，外形尺寸大，正面有電源按鈕、名牌插孔、調選門抽屜孔；兩側面各有提手孔和音箱掛孔；底部有許多組小長方形散熱孔和支承柱；塑件內部有許多供不同結構件安裝用的導槽、導軌、定位柱、定位基準面、許多自攻螺釘的立柱、還有許多卡勾、卡槽、加強筋和6 組CRT支承筋等，總之，塑件非常複雜，表面要求光亮，不得有任何縮痕、熔接痕等缺陷。設計彩電前殼注射模具時，塑件收縮率取0.5%。
彩電前殼示意圖
模具分析
如模具結構圖所示。由於塑件外形尺寸大，結構複雜，壁厚小，表面質量要求高，製造周期很短，如按一般注射模設計，很難達到製品要求，所以選用氣體輔助注射模。該模具共有7處抽芯：底部大滑塊抽芯；兩側面提手孔處各採用液壓油缸直接抽芯，而4處音箱掛孔則各用小滑塊抽芯，其抽芯方法與大滑塊相似。頂出系統與傳統的頂出方法有較大的改進( 見模具結構圖) ，進澆方式較獨特。
模具結構圖
設計步驟
滑塊設計
由於塑件底部散熱孔很多，故滑塊外形龐大( 見大滑塊圖) 。如採用斜導柱帶動抽芯，對於外形尺寸為1300mm×1380mm×360mm 的型腔，加工難度頗大，尺寸精度也不易保證。而在型腔的相應斜面上鑲二件T型塊8( 見模具結構圖 ，並由其帶動大滑塊抽芯，不僅型腔、滑塊加工和裝配都方便，而且尺寸精度也容易保證，同時還可避免干涉。另外，由於大滑塊在合模完畢時高出分型面150.75mm，當模具處於注射狀態時，大滑塊受到很大的注射壓力，為保證模具能正常、穩定地工作，增加了一個大斜楔6( 見模具結構圖 ，以利滑塊的鎖緊。為便於加工，大滑塊採用組合式，即在滑塊的底部鑲二件小T 型塊( 見大滑塊圖) ，以便在動模板的相應導軌上運動。在抽芯方向上，設有限位裝置。
大滑塊圖
澆口設計
電視機前殼注射模，傳統的澆口是採用剪下式澆口( 見剪下澆口圖) ，該澆口不僅澆道長、壓力損失大，不易填充，而且需要人工修剪，工作量大，不易實現自動化。
剪下澆口圖
而改用如改進後的澆口結構圖所示的澆口，情況卻大有改觀，這種澆口將點澆口與剪下澆口的優點結合起來，不僅易於塑膠的流動和填充，塑件表面質量也大有改善，且澆道短，壓力損失小，開模時澆道全部被拉斷，自動化程度高。該澆口採用哈呋形式的鑲件，由帶錐度的紫銅棒彎曲成型並作為電極進行加工，拋光也很方便。目前已加工成系列標準件，據需要領取。
頂出系統
由於塑件高度較大，所以頂出距離也大，按傳統的頂出系統，頂桿的復位只依靠彈簧，所以彈簧所占的空間很大，動模板強度受到削弱，否則，模具閉合高度必須增加。當彈簧失效時，模具不但易被損壞，而且必須拆開模具才能更換，對於重量達7t多的模具，經常拆、裝難度可想而知。因此，將整個頂出系統鎖緊到注塑機的液壓頂桿上，由注塑機直接控制模具的頂出和復位，使模具能安全穩定地工作。另外，推塊5、20、33( 見模具結構圖) 改成固定形式更合理。我們曾經將推塊鎖在頂桿上，一起頂塑件，由於模具進行生產時頻繁的開模、合模，致使推方的配合面發熱而燒壞。也曾將推塊設計成浮動形式，靠彈簧推出一小段距離，並由螺釘進行限位，但因推方太大，平衡很難保證，經常晃動。 
改進後的澆口結構圖
