鋁合金是工業中套用最廣泛的一類有色金屬結構材料，在航空、航天、汽車、機械製造、船舶及化學工業中已大量套用。工業經濟的飛速發展，對鋁合金焊接結構件的需求日益增多，使鋁合金的焊接性研究也隨之深入。目前鋁合金是套用最多的合金。
基本介紹
- 中文名：鋁合金
- 類別：有色金屬
- 熔點：660℃
- 比重：2.702
歷史發展,理化性質,物質特性,物質結構,製造工藝,合成工藝,加工工藝,檢測方法,材料分類,變形鋁合金,高強度鋁合金,變形鋁,施工方法,鍛造修傷,壓力加工,焊接方法,熔煉鑄造,缺陷修復,套用領域,主要產品,性能要求,
歷史發展
氧化鋁在1808年在實驗室利用電解還原為鋁材，於1884年即被作為建築材料使用在美國華盛頓紀念碑尖頂上至今；鋁材加入各種金屬元素合成的鋁合金材料已被建築工業廣泛套用在各環節上。
1908年美國鋁業公司發明電工鋁合金1050，並製成鋼芯鋁絞線，開創高壓遠程輸電先鋒。
1915年美國鋁業公司發明2017合金，1933年發明2024合金，使鋁在航空器中的套用得以迅速擴大。 1933年美國鋁業公司發明6061合金，隨即創造了擠壓機淬火工藝，顯著擴大了擠壓型材套用範圍。
1943年美國鋁業公司發明了6063合金及7075合金，開創了高強度鋁合金的新紀元。
1965年美國鋁業公司又發明了A356鑄造鋁合金，這是經典鑄造鋁合金。
隨著對鋁合金材料方面的研究深入，高強鋁合金(2000、7000系列)以其優異的綜合性能在商用飛機上的使用量已經達到其結構質量的80%以上，因此得到全球航空工業界的普遍重視。鋁合金開始逐漸套用於生活、軍事、科技方面。
理化性質
物質特性
鋁合金密度低，但強度比較高，接近或超過優質鋼，塑性好，可加工成各種型材，具有優良的導電性、導熱性和抗蝕性，工業上廣泛使用，使用量僅次於鋼。一些鋁合金可以採用熱處理獲得良好的機械性能、物理性能和抗腐蝕性能。硬鋁合金屬AI—Cu—Mg系，一般含有少量的Mn，可熱處理強化．其特點是硬度大，但塑性較差。超硬鋁屬Al一Cu—Mg—Zn系，可熱處理強化，是室溫下強度最高的鋁合金，但耐腐蝕性差，高溫軟化快。鍛鋁合金主要是Al—Zn—Mg—Si系合金，雖然加入元素種類多，但是含量少，因而具有優良的熱塑性，適宜鍛造，故又稱鍛造鋁合金。
物質結構
純鋁的密度小（ρ=2.7g/cm3），大約是鐵的 1/3，熔點低（660℃），鋁是面心立方結構，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易於加工，可製成各種型材、板材，抗腐蝕性能好。但是純鋁的強度很低，退火狀態 σb 值約為8kgf/mm2，故不宜作結構材料。通過長期的生產實踐和科學實驗，人們逐漸以加入合金元素及運用熱處理等方法來強化鋁，這就得到了一系列的鋁合金。 添加一定元素形成的合金在保持純鋁質輕等優點的同時還能具有較高的強度，σb 值分別可達 24～60kgf/mm2。這樣使得其“比強度”（強度與比重的比值 σb/ρ）勝過很多合金鋼，成為理想的結構材料，廣泛用於機械製造、運輸機械、動力機械及航空工業等方面，飛機的機身、蒙皮、壓氣機等常以鋁合金製造，以減輕自重。採用鋁合金代替鋼板材料的焊接，結構重量可減輕50%以上。
鋁合金的典型機械性能(Typical Mechanical Properties) | ||||
鋁合金牌號 及狀態 | 拉伸強度(25°C MPa) | 屈服強度(25°C MPa) | 硬度500kg力10mm球 | 延伸率1.6mm(1/16in)厚度 |
5052-H112 | 175 | 195 | 60 | 12 |
5083-H112 | 180 | 211 | 65 | 14 |
6061-T651 | 310 | 276 | 95 | 12 |
7050-T7451 | 510 | 455 | 135 | 10 |
7075-T651 | 572 | 503 | 150 | 11 |
2024-T351 | 470 | 325 | 120 | 20 |
鋁合金的典型物理性能(Typical Physical Properties) | |||||
鋁合金牌號及狀態 | 熱膨脹係數 (20-100℃) μm/m·k | 熔點範圍 (℃) | 電導率20℃(68℉) (%IACS) | 電阻率20℃(68℉) Ωmm2/m | 密度(20℃)(g/cm3) |
2024-T351 | 23.2 | 500-635 | 30 | 0.058 | 2.82 |
5052-H112 | 23.8 | 607-650 | 35 | 0.050 | 2.72 |
5083-H112 | 23.4 | 570-640 | 29 | 0.059 | 2.72 |
6061-T651 | 23.6 | 580-650 | 43 | 0.040 | 2.73 |
7050-T7451 | 23.5 | 490-630 | 41 | 0.0415 | 2.82 |
7075-T651 | 23.6 | 475-635 | 33 | 0.0515 | 2.82 |
鋁合金的化學成份(Chemical Composition Limit Of Aluminum ) | |||||||||||
合金 牌號 | 矽Si | 鐵Fe | 銅Cu | 錳Mn | 鎂Mg | 鉻Cr | 鋅Zn | 鈦Ti | 其它 | 鋁 | |
每個 | 合計 | 最小值 | |||||||||
2024 | 0.232 | 0.5 | 3.8-4.9 | 0.3-0.9 | 1.2-1.8 | 0.1 | 0.25 | 0.15 | 0.05 | 0.15 | 餘量 |
5052 | 0.25 | 0.4 | 0.1 | 0.1 | 2.2-2.8 | 0.15-0.35 | 0.1 | -- | 0.05 | 0.15 | 餘量 |
5083 | 0.238 | 0.4 | 0.1 | 0.3-1.0 | 4.0-4.9 | 0.05-0.25 | 0.25 | 0.15 | 0.05 | 0.15 | 餘量 |
6061 | 0.236 | 0.7 | 0.15-0.4 | 0.15 | 0.8-1.2 | 0.04-0.35 | 0.25 | 0.15 | 0.05 | 0.15 | 餘量 |
7050 | 0.235 | 0.15 | 2.0-2.6 | 0.1 | 1.9-2.6 | 0.04 | 5.7-6.7 | 0.06 | 0.05 | 0.15 | 餘量 |
7075 | 0.236 | 0.5 | 1.2-2.0 | 0.3 | 2.1-2.9 | 0.18-0.28 | 5.1-6.1 | 0.2 | 0.05 | 0.15 | 餘量 |
製造工藝
合成工藝
鋁和鋁合金可以用各種不同的方法熔煉。常使用的是無芯感應爐和槽式感應爐、坩堝爐和反射式平爐（使用天然氣或燃料油燃燒）以及電阻爐和電熱輻射爐。爐料種類廣泛，從高質量的預合金化鑄錠一直到專門由低等級廢料構成的爐料都可以使用。然而，即使在最適宜熔煉澆注的條件下，熔化的鋁也易受三種類型的不良影響：
·在高溫條件下，隨著時間的推移，氫氣的吸附導致溶解在熔液中氫氣的增加。
·在高溫條件下，隨著時間的推移，熔液發生氧化。
·合金元素的喪失。
氫氣是很容易被熔化的鋁吸附的。不幸的是，在熔化的鋁合金中，氫氣的溶解度基本上大於其在固體鋁中的溶解度。當鋁合金凝固時，氫氣從熔液中排出，收縮孔隙度擴大並放大，同時伴隨著力學性能的喪失。氫氣一般源自濕爐料和潮濕的熔化工具，但主要的氫氣源是環境中的濕氣。因為熔煉時幾乎難以防止氫氣的吸附，所以澆注前必須從熔液中除去氫氣。最常使用的方法是向熔液中鼓入乾燥的氮氣或氬氣泡。使用氯氣除去氫氣是格外有效的。然而，由於環境和安全原因常排除它在生產中使用。
過去已利用減壓測試法測量出溶解在熔液中的氫氣量，其過程是將熔化鋁的試樣注入鋼杯中，並讓它在真空腔中凝固。觀察凝固過程發現，在凝固過程中氣泡變化的程度指示了存在的氫氣量。同時使用凝固後的試樣切片可以檢查形成氣泡的大小。遺憾的是，這些方法並不精確，而且受到熔體中作為氫氣泡晶核存在的氧化物顆粒的影響很大。測試溶解氫氣的更好方法是使用專門設計的利用液體萃取技術顯示氫氣的儀器。
鋁在熔液表面瞬時形成非常穩定的氧化物。氧化的速度隨著溫度的升高和某些合金元素(如鎂和鈹)的存在而增加。而如果鋁熔液表面沒有受到於擾，那么在其表面形成的氧化物膜是自我限制的，任何紊流都會將氧化物膜攪和到大部分的熔液中，並產生新鮮的表面以有利於更多的氧化物形成。生成的氧化物膜和氧化物雜質非常有害於鑄鋁件的性能，然而，在合金冶煉、熔化金屬的轉運或澆注和鑄型注滿的過程中都會引起紊流。
熔液中的氧化物顆粒成為形成縮孔和氣孔的品核。缺少氧化物雜質時，氣孔和碾微孔隙也就基本消失了。對於鑄鋁件的生產，減少氧化物雜質是特別重要的一個條件。因為通常它們的液相線與固相線之問有非常大的幅差，而在多孔隙的狀態下冷凝，則很難給孔隙提供補給。
鑄件的氧化膜則形成了極易失效的脆弱面，鑄鋁合金力學性能的不均勻性恰恰就是由於這些氧化膜的存在而引起的，如果沒有這些氧化膜，不均勻性就會減少，鑄件性能的重複性就會優於鍛件，用X射線檢查時，這些氧化膜通常是不可見的，但必須做到事前預防而不要等事後發現時再去修補。
在熔融狀態下，可以利用熔劑的覆蓋來控制氧化物。這些熔劑一般為氯化鎂鹽。它們漂浮在熔液的表而上。但仍要定期從熔液表面清除氧化物，可以採用熔液通過過濾床的辦法從大熔爐中清除這些懸浮的氧化物雜質。較小規模生產時，可以在澆注系統中設定過濾器來清除氧化物。
為了防止在鑄件中形成氧化膜，則需要讓金屬以毫尤紊流的狀態進入到鑄型的型腔．對大多數鑄件來說，利用重力澆注的方法就不可能做到這一點，因為直澆道的水頭高度會加快流動速度從而發生紊流，所以一定要採用反重力法或液位模具澆注技術。這樣過濾器減緩金屬流動的速度，使其慢到足以防止氧化物產生。另外必須從底部注入模具的型腔，注入鑄件各個液位的次序電要精心設計好，以免發生“瀑布”——模具中液態金屬從較高液位掉落到較低的液位，從而在新生金屬表面形成氧化物。利用從底部注入模具的方法，液態金屬頂上的氧化層將升入到上砂箱層面的頂部並流入冒口的頂，這樣則不會損害鑄件。
很多鑄鋁合金都含有像鎂這樣的會慢慢與氧氣發生反應的元素，熔化的金屬保存時間過長，這些元素就會被逐漸氧化，導致鑄件的化學成分不達標，而其他一些合金元素，例如具有低氣化壓的鋅，還會從浴槽的表而蒸發。
加工工藝
矽對硬質合金有腐蝕作用。雖然一般將超過12%Si的鋁合金稱為高矽鋁合金，推薦使用金剛石刀具，但這不是絕對的，矽含量逐漸增多對刀具的破壞力也逐漸加大。因此有些廠商在矽含量超過8%時就推薦使用金剛石刀具。
矽含量在8%-12%之間的鋁合金是一個過渡區間，既可以使用普通硬質合金，也可以使用金剛石刀具。但使用硬質合金應使用經PVD(物理鍍層)方法、不含鋁元素的、膜層厚度較小的刀具。因為PVD方法和小的膜層厚度使刀具保持較鋒利的切削刃成為可能(否則為避免膜層在刃口處異常長大需要對刃口進行足夠的鈍化，切鋁合金就會不夠鋒利)，而膜層材料含鋁可能使刀片膜層與工件材料發生親合作用而破壞膜層與刀具基體的結合。因為超硬鍍層多為鋁、氮、鈦三者的化合物，可能會因硬質合金基體隨膜層剝落時少量剝落造成崩刃。
建議使用下列三類刀具之一：
1.不鍍層的超細顆粒硬質合金刀具
2.帶未含鋁鍍層(PVD)方法的硬質合金刀具，如鍍TiN、TiC等
3.用金剛石刀具
刀具的容屑空間要大，一般建議用2齒，前角、后角要大(如12°-14°，包括端齒后角)。
如果只是一般銑面，可以用45°主偏角的可轉位面銑刀，配用專門加工鋁合金的刀片，應該效果更好。
鋁合金常用板材厚度:高級金屬屋面(和幕牆)系統的一般為0.8-1.2mm(而傳統的一般要≥2.5mm).
檢測方法
· 合金材料鑑別（PMI）
來料檢驗；庫存材料管理；安裝材料復檢。由於在石化建設，金屬冶煉，壓力容器，電力電站，石油化工，精細化工，製藥，航空航天等行業中，混料或使用不合格的材料會產生嚴重的安全事故。Delta合金分析儀用以確保生產設備與管道中所使用的合金零部件與設計要求的規格完全一致。Delta合金分析儀攜帶方便，使用簡單，分析速度快，精度高，其結果直接顯示合金牌號、金屬成分的百分比含量，從而使Delta合金分析儀成為合金材料鑑別的全世界第一供應商。
合金分析檢測鋁合金
來料檢驗；庫存材料管理；安裝材料復檢。由於在石化建設，金屬冶煉，壓力容器，電力電站，石油化工，精細化工，製藥，航空航天等行業中，混料或使用不合格的材料會產生嚴重的安全事故。Delta合金分析儀用以確保生產設備與管道中所使用的合金零部件與設計要求的規格完全一致。Delta合金分析儀攜帶方便，使用簡單，分析速度快，精度高，其結果直接顯示合金牌號、金屬成分的百分比含量，從而使Delta合金分析儀成為合金材料鑑別的全世界第一供應商。
合金分析檢測鋁合金· 廢舊金屬分析
廢舊金屬的回收、再利用需要Delta合金分析儀，確保對大量繁雜多樣的合金種類及材料品質，進行現場快速準確的分析檢測。為購銷雙方在原材料交易時作出迅速、可靠的判定，並提供必要的信息。
廢舊金屬的回收、再利用需要Delta合金分析儀，確保對大量繁雜多樣的合金種類及材料品質，進行現場快速準確的分析檢測。為購銷雙方在原材料交易時作出迅速、可靠的判定，並提供必要的信息。
· 質量保證與質量控制（QA/QC）
在金屬製造行業中，材料、半成品、成品的質量保證與質量控制（QA/QC）是必不可少的，混料或使用不合格材料必給企業帶來損失。Delta合金分析儀被廣泛用於從小型金屬材料加工廠到大型的飛機製造商的各種製造業。已成為質量體系中材料確認、半成品檢驗、成品復檢的首選儀器。
在金屬製造行業中，材料、半成品、成品的質量保證與質量控制（QA/QC）是必不可少的，混料或使用不合格材料必給企業帶來損失。Delta合金分析儀被廣泛用於從小型金屬材料加工廠到大型的飛機製造商的各種製造業。已成為質量體系中材料確認、半成品檢驗、成品復檢的首選儀器。
材料分類
祥雲火炬形變鋁合金能承受壓力加工。可加工成各種形態、規格的鋁合金材。主要用於製造航空器材、建築用門窗等。 形變鋁合金又分為不可熱處理強化型鋁合金和可熱處理強化型鋁合金。不可熱處理強化型不能通過熱處理來提高機械性能，只能通過冷加工變形來實現強化，它主要包括高純鋁、工業高純鋁、工業純鋁以及防鏽鋁等。可熱處理強化型鋁合金可以通過淬火和時效等熱處理手段來提高機械性能，它可分為硬鋁、鍛鋁、超硬鋁和特殊鋁合金等。
變形鋁合金
一系:1000系列鋁合金代表 1050、1060 、1100系列。在所有系列中1000系列屬於含鋁量最多的一個系列。純度可以達到99.00%以上。由於不含有其他技術元素，所以生產過程比較單一，價格相對比較便宜，是目前常規工業中最常用的一個系列。市場上流通的大部分為1050以及1060系列。1000系列鋁板根據最後兩位阿拉伯數字來確定這個系列的最低含鋁量，比如1050系列最後兩位阿拉伯數字為50，根據國際牌號命名原則，含鋁量必須達到99.5%以上方為合格產品。我國的鋁合金技術標準(gB/T3880-2006)中也明確規定1050含鋁量達到99.5%.同樣的道理1060系列鋁板的含鋁量必須達到99.6%以上。
二系:2000系列鋁合金代表2024、2A16（LY16）、 2A02（LY6）。2000系列鋁板的特點是硬度較高，其中以銅元素含量最高，大概在3-5%左右。2000系列鋁棒屬於航空鋁材，在常規工業中不常套用。
三系:3000系列鋁合金代表3003 、 3A21為主。我國3000系列鋁板生產工藝較為優秀。3000系列鋁棒是由錳元素為主要成分。含量在1.0-1.5之間，是一款防鏽功能較好的系列。
飛機
飛機四系:4000系列鋁棒代表為4A01 4000系列的鋁板屬於含矽量較高的系列。通常矽含量在4.5-6.0%之間。屬建築用材料、機械零件鍛造用材、焊接材料；低熔點、耐蝕性好， 產品描述：具有耐熱、耐磨的特性
五系:5000系列鋁合金代表5052、5005、5083、5A05系列。5000系列鋁棒屬於較常用的合金鋁板系列，主要元素為鎂，含鎂量在3-5%之間。又可以稱為鋁鎂合金。主要特點為密度低，抗拉強度高，延伸率高，疲勞強度好，但不可做熱處理強化。在相同面積下鋁鎂合金的重量低於其他系列.在常規工業中套用也較為廣泛。在我國5000系列鋁板屬於較為成熟的鋁板系列之一。
六系:6000系列鋁合金代表6061 主要含有鎂和矽兩種元素，故集中了4000系列和5000系列的優點6061是一種冷處理鋁鍛造產品，適用於對抗腐蝕性、氧化性要求高的套用。可使用性好，容易塗層，加工性好。
七系:7000系列鋁合金代表7075 主要含有鋅元素。也屬於航空系列，是鋁鎂鋅銅合金,是可熱處理合金,屬於超硬鋁合金,有良好的耐磨性.也有良好的焊接性，但耐腐蝕性較差。
八系:8000系列鋁合金較為常用的為8011 屬於其他系列，大部分套用為鋁箔，生產鋁棒方面不太常用。
九系:9000系列鋁合金是備用合金。
鋁合金的物質類別
鋁合金純鋁產品
純鋁分冶煉品和壓力加工品兩類，前者以化學成份Al表示，後者用漢語拼音LV（鋁、工業用的）表示。
壓力加工鋁合金
鋁材
鑄造鋁合金（ZL）按成分中鋁以外的主要元素矽、銅、鎂、鋅分為四類，代號編碼分別為100、200、300、400。
高強度鋁合金
變形鋁
變形鋁及鋁合金狀態、代號
1.範圍
本標準規定了變形鋁合金的狀態代號。
本標準適用於鋁及鋁加工產品。
2.基本原則
2.1基礎狀態代號用一個英文大寫字母表示。
2.2細分狀態代號採用基礎狀態代號後跟一位或多位阿拉伯數字表示。
2.3基本狀態代號
基本狀態分為5種
代號 名稱 說明與套用
F 自由加工狀態 適用於在成型過程中，對於加工硬化和熱處理條件無特殊要求的產品，該狀態產品的力學性能不作規定。
O 退火狀態 適用於經完全退火獲得最低強度的加工產品。
H 加工硬化狀態 適用於通過加工硬化提高強度的產品，產品在加工硬化後可經過（也可不經過）使強度有所降低的附加熱處理。
W 固熔熱處理狀態（一種不穩定狀態），僅適用於經固溶熱處理後，室溫下自然時效的合金，該狀態代號僅表示產品處於自然時效階段。
T 熱處理狀態(不同於F、O、H狀態) 適用於熱處理後，經過（或不經過）加工硬化達到穩定的產品。T代號後面必須跟有一位或多位阿拉伯數字。在T字後面的第一位數字表示熱處理基本類型（從1~10），其後各位數字表示在熱處理細節方面有所變化。如 6061—T 62 ；5083—H 343等。
T1—從成型溫度冷卻並自然時效至大體穩定狀態。
T2—退火狀態（只用於鑄件）。
T3—固溶處理後自然時效。
T31—固溶處理冷作（1%）後自然時效。
T36—固溶處理冷作（6%）後自然時效。
T37—固溶處理冷作（7%）後自然時效，用於2219合金。
T4—固溶處理後自然時效。
T41—固溶處理後沸水淬火。
T411—固溶處理後空冷至室溫，硬度在O及T6之間，殘餘應力低。
T42—固溶處理後自然時效。由用戶進行處理，適於2024合金，強度比T4稍低。
T5—從成型溫度冷卻後人工時效。
T6—固溶處理後人工時效。
T61—T41+人工時效。
T611—固溶處理，沸水淬火。
T62—固溶處理後人工時效。
T7—固溶處理後穩定化。提高尺寸穩定性，減小殘餘應力，提高抗蝕性。
T72—固溶處理後過時效。
T73—固溶處理後進行分級時效，強度比T6低，抗蝕性顯著提高。
T76—固溶處理後進行分級時效。
T8—固溶處理冷作後人工時效。
T81—固溶處理後冷作，人工時效。為改善固溶處理後的變形及改善強度。
T86—固溶處理後冷作（6%），人工時效。
T87—T37+人工時效。
T9—固溶處理後人工時效再冷作。
T10—從成型溫度冷卻，人工時效後冷作。
Tx51—為消除固溶處理後的殘餘應力進行拉伸處理。
板材0.5~3%的永久變形，棒、型材1~3%的永久變形。
X代表3、4、6或8，例如T351、T451、T651、T851，適用於板、拉制棒、線材，拉伸消除應力後不作任何矯正而時效。T3510、T4510、T8510，適用於擠壓型材，拉伸消除應力後為使平直度符合公差進行矯正，並時效。
Tx52—為消除固溶處理後的殘餘應力進行壓縮變形，固溶處理後進行2.5%的塑性變形然後時效，例如T352、T652。
Tx53—消除熱應力。
Tx54—為消除精密鍛件固溶處理後的殘餘應力進行壓縮變形。
施工方法
鍛造修傷
修傷是鋁合金模鍛工藝中的重要一環。由於鋁合金在高溫下較軟，粘性大，流動性差，容易粘模並產生各種表面缺陷(摺疊、毛刺、裂紋等)，在進行下一道工序前，必須打磨、修傷，將表面缺陷清除乾淨，否則在後續工序中缺陷將進一步擴大，甚至引起鍛件報廢。
修傷用的工具有風動砂輪機、風動小銑刀、電動小銑刀及扁鏟等。修傷前先經腐蝕查清缺陷部位，修傷處要圓滑過渡，其寬度應為深度的5～10倍。
壓力加工
壓鑄的特點
（1）金屬液是在壓力下填充型腔的，並在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。
（2）金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔。壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協定規定要求的合格鑄件，甚至優質鑄件。
壓鑄的流動性
流動性是指合金液體充填鑄型的能力。流動性的大小決定合金能否鑄造複雜的鑄件。在鋁合金中共晶合金的流動性最好。
影響流動性的因素很多，主要是成分、溫度以及合金液體中存在金屬氧化物、金屬化合物及其他污染物的固相顆粒，但外在的根本因素為澆注溫度及澆注壓力（俗稱澆注壓頭）的高低。
實際生產中，在合金已確定的情況下，除了強化熔煉工藝（精煉與除渣）外，還必須改善鑄型工藝性（砂模透氣性、金屬型模具排氣及溫度），並在不影響鑄件質量的前提下提高澆注溫度，保證合金的流動性。
鋁材
焊接方法
鋁合金材料,強度高和質量輕。主要焊接工藝為鎢極氬弧焊TIG、氣體保護焊MIG、攪拌摩擦焊FSW、電阻點焊等。
鋁合金焊接保護措施
1、焊前用化學+機械的方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物，順序是先化學清洗，後機械打磨；
2、焊接過程中要採用合格的保護氣體進行保護；
3、在氣焊時，採用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。
焊接難點
（1）極易氧化。在空氣中，鋁容易同氧化合，生成緻密的三氧化二鋁薄膜（厚度約0．1－0．2μm），熔點高（約2050℃），遠遠超過鋁及鋁合金的熔點（約600℃左右）。氧化鋁的密度3．95－4．10g/cm3，約為鋁的1．4倍，氧化鋁薄膜的表面易吸附水分，焊接時，它阻礙基本金屬的熔合，極易形成氣孔、夾渣、未熔合等缺陷，引起焊縫性能下降。
（2）易產生氣孔。鋁和鋁合金焊接時產生氣孔的主要原因是氫，由於液態鋁可溶解大量的氫，而固態鋁幾乎不溶解氫，因此當熔池溫度快速冷卻與凝固時，氫來不及逸出，容易在焊縫中聚集形成氣孔。氫氣孔難於完全避免，氫的來源很多，有電弧焊氣氛中的氫，鋁板、焊絲表面氧化膜吸附空氣中的水分等。實踐證明，即使氬氣按GB/T4842標準要求，純度達到99．99% 以上，但當水分含量達到20ppm時，也會出現大量的緻密氣孔，當空氣相對濕度超過80%時，如果不採取加熱等措施，焊縫就會明顯出現氣孔。同時，採用小電流慢速焊，加大焊縫冷卻時間，並利用焊絲電弧進行熔池攪動，可以較好的幫助氣體排出熔池。
（3）焊縫變形和形成裂紋傾向大。鋁的線膨脹係數和結晶收縮率約比鋼大兩倍，易產生較大的焊接變形的內應力，對剛性較大的結構將促使熱裂紋的產生。
（4）鋁的導熱係數大（純鋁0．538卡/Cm．s．℃）。約為鋼的4倍，因此，焊接鋁和鋁合金時，比焊鋼要消耗更多的熱量。
（5）合金元素的蒸發的燒損。鋁合金中含有低沸點的元素（如鎂、鋅、錳等），在高溫電弧作用下，極易蒸發燒損，從而改變焊縫金屬的化學成分，使焊縫性能下降。
（6）高溫強度和塑性低。高溫時鋁的強度和塑性很低，破壞了焊縫金屬的成形，有時還容易造成焊縫金屬塌落和焊穿現象。
（7）無色彩變化。鋁及鋁合金從固態轉為液態時，無明顯的顏色變化，使操作者難以掌握加熱溫度。
熔煉鑄造
鋁合金的熔煉與澆注是鑄造生產中主要環節。嚴格控制熔煉與澆鑄的全過程，對防止針孔、夾雜、欠鑄、裂紋、氣孔以及縮松等鑄造缺陷起著重要的作用。由於鋁熔體吸收氫傾向大，氧化能力強，易溶解鐵，在熔煉與澆鑄過程中必須採取簡易而又謹慎的預防措施，以獲得優質鑄件。
1、鋁合金爐料配製及質量控制
為了熔煉出優質鋁熔體，首先應選用合格的原材料。須對原材料進行科學管理和適當處理，否則就會嚴重影響合金的質量，生產實踐證明，原材料（包括金屬材料及輔助材料）控制不嚴會使鑄件成批報廢。
（一）原材料必須有合格的化學成分及組織，具體要求如下：
入廠的合金錠除分析主要成分及雜質含量外，尚就檢查低陪組織及斷口。實踐證明，使用了含有嚴重縮孔、針孔、以及氣泡的鋁液，就難以獲得緻密的鑄件，甚至會造成整爐、整批的鑄件報廢。
有人在研究鋁矽合金錠對鋁合金針孔的影響時發現，用熔融的純澆鑄砂型試塊時並不出現針孔，當加入低組織和不合格的鋁矽合金錠後，試塊針孔嚴重，且晶粒大。其原因為材料的遺傳性所致。鋁矽系合金和遺傳性隨著含量的提高面增大，矽量達到7%時，遺傳顯著。繼續提高矽含量到共晶成分，遺傳性又稍減小。為解決爐料遺傳性引起的鑄件缺陷，必須選用冶金質量高的鋁錠、中間合金及其它爐料。具體標準如下：
（1）斷口上不應有針孔、氣孔
針孔應在三級以內，局部（不超過受檢面積的25%）不應超過三級，超過三級者必須採取重熔煉的辦法以減少針孔度。重熔精煉方法與一般鋁合金熔煉相同，澆鑄溫度不宜超過660℃，對於那些原始晶粒大的鋁錠、合金錠等，應先用較低的錠模溫度，使它們快速凝固，細化晶粒。
2、爐料處理
爐料使用前應經吹砂處理，以去除表面的鏽蝕、油脂等污物。放置時間不長，表面較乾淨的鋁合金錠及金屬型回爐料可以不經吹砂處理，但應消除混在爐料內的鐵質過濾網及鑲嵌件等，所有的爐料在入爐前均應預熱，以去除表面附的水分，縮短熔煉時間在3小時以上。
3、爐料的管理及存放
爐料的合理保存及管理對確保合金質量有重要意義。爐料應貯存在溫度變化不大、乾燥的倉庫內。
2、坩堝及熔煉工具的準備
（一）坩堝鑄造鋁合金常用鐵坩堝，也可用鑄鋼及鋼板焊接坩堝。
新坩堝及長期未用的舊坩堝，使用前均應吹砂，並加熱到700--800度，保持2--4小時，以燒除附著在坩堝內壁的水分及可燃物質，待冷到300度以下時，仔細清理坩堝內壁，在溫度不低於200度時噴塗料。
坩堝使用前應預熱至暗紅色（500--600度），並保溫2小時以上。新坩堝外熔煉之前，最好先熔化一爐同牌號的回爐料。
（二)熔煉工具的準備
鐘罩、壓瓢、攪拌勺、澆包
錠模等使用前均應預熱，並在150度---200度溫度下塗以防護性塗料，並徹底烘乾，烘乾溫度為200--400度，保溫時間2小時以上，使用後應徹底清除表面上附著的氧化物、氟化物，（最好進行吹砂）。
3、熔煉溫度的控制
熔煉溫度過低，不利於合金元素的溶解及氣體、夾雜物的排出，增加形成偏析、冷隔、欠鑄的傾向，還會因冒口熱量不足，使鑄件得不到合理的補縮，有資料指出，所有鋁合金的熔煉溫度至少要達705度並應進行攪拌。熔煉溫度過高不僅浪費能源，更嚴重的是因為溫度愈高，吸氫愈多，晶粒亦愈粗大，鋁的氧化愈嚴重，一些合金元素的燒損也愈嚴重，從而導致合金的機械性能的下降，鑄造性能和機械加工性能惡化，變質處理的效果削弱，鑄件的氣密性降低。
生產實踐證明，把合金液快速升溫至較高的溫度，進行合理的攪拌，以促進所有合金元素的溶解（特別是難熔金屬元素），扒除浮渣後降至澆注溫度，這樣，偏析程度最小，熔解的氫亦少，有利於獲得均勻緻密、機械性能高的合金.因為鋁熔體的溫度是難以用肉眼來判斷的，所以不論使用何種類型的熔化爐，都應該用測溫儀表控制溫度。測溫儀表應定期校核和維修。熱電偶套管應周期的用金屬刷刷乾淨，塗以防護性塗料，以保證測溫結果的準確性及處長使用壽命。
4、熔煉時間的控制
為了減少鋁熔體的氧化、吸氣和鐵的溶解，應儘量縮短鋁熔體在爐內的停留時間，快速熔煉。從熔化開始至澆注完畢，砂型鑄造不超過4小時，金屬型鑄造不超過6小時，壓鑄不超過8小時。
為加速熔煉過程，應首先加入中等塊度、熔點較低的回爐料及鋁矽中間合金，以便在坩堝底部儘快形成熔池，然後再加塊度較大的回爐料及純鋁錠，使它們能徐徐浸入逐漸擴大的熔池，很快熔化。在爐料主要部分熔化後，再加熔點較高、數量不多的中間合金，升溫、攪拌以加速熔化。最後降溫，壓入易氧化的合金元素，以減少損失。
5、熔體的轉送和澆注
儘管固態氧化鋁的密度近似於鋁熔體的密度，在進入鋁熔體內部後，經過足夠長的時間才會沉至坩堝底陪。而鋁熔體被氧化後形成的氧化鋁膜，卻僅與鋁熔體接觸的一面是緻密的，與空氣接觸的一面疏鬆且有大量直徑為60--100A的小孔，其表面積大，吸附性強，極易吸附在水汽，反有上浮的傾向。因此，在這種氧化膜與鋁熔體的比重差小，將其混入熔體中，浮沉速度很慢，難以從熔體中排除，在鑄件中形成氣孔太夾雜。所以，轉送鋁熔體中關鍵是儘量減少熔融金屬的攪拌，儘量減少熔體與空氣的接觸。
採用傾轉式坩堝轉注熔體時，為避免熔體與空氣的混合，應將澆包儘量靠所爐咀，並傾斜放置，使熔體沿著澆包的側壁下流，不致直接衝擊包底，發生攪動、飛濺等。
採用正確合理的澆注方法，是獲得優質鑄件的重要條件之一。生產實踐得，注意下列事項，對防止、減少鑄件缺陷是很有效的。
（一）澆注前應仔細檢查熔體出爐溫度、澆包容量及其表面塗料層的乾燥程度，其他工具的準備是否合乎要求。金屬澆口杯在澆注前3--5分鐘之內就在砂型上安放好，此時澆包懷的溫度不高於150度，安置過早或溫度過高，澆道內憋住大量氣體，在澆注時有爆炸的危險。
（二）不能在有“過堂風”的場合下澆注，以及熔體強烈氧化，燃燒，使鑄件產生氧化夾雜等缺陷。
（三）由坩堝內獲取熔體時，應先用包底輕輕撥開熔體表面的氧化皮或熔劑層，緩慢地將澆包浸入熔體內，用澆包的寬口舀取熔體，然後平穩的提起澆包。
（四）端包時不要掌平，步子要穩，澆包不宜提得過高，澆包內金屬液面必須保持平穩，不受攏動。
（五）即將澆注時，應扒淨澆包的渣子，以免在澆注中將熔渣、氧化皮等帶入鑄型中。
（六）在澆注中，熔體流就保持平穩，不能中斷，不能直衝口懷的底孔。澆口懷自始至終應充滿，液面不得翻動，澆注速度要控制得當。通常，澆注開始度就稍慢些，使熔體充填平穩，然後速度稍快，並基本保持澆注速度不變。
（七）在澆注過程中，澆包咀與澆口的距離就儘可能靠近，以不超過50毫米為限，以免熔液過多地氧化。
（八）帶堵塞的澆口懷，堵塞不能撥得太早，在熔體充滿澆口懷後，再緩慢地斜向撥出，以免熔體在注入澆道時產生渦流。
（九）距坩堝底部60毫米以下的熔體不宜澆注鑄件。
鋁合金鑄造（ZL）
按成分中鋁以外的主要元素矽、銅、鎂、鋅分為四類，代號編碼分別為100、200、300、400。
為了獲得各種形狀與規格的優質精密鑄件，用於鑄造的鋁合金一般具有以下特性。
（1）有填充狹槽窄縫部分的良好流動性
（2）有比一般金屬低的熔點，但能滿足極大部分情況的要求
（3）導熱性能好，熔融鋁的熱量能快速向鑄模傳遞，鑄造周期較短
（4）熔體中的氫氣和其他有害氣體可通過處理得到有效的控制
（5）鋁合金鑄造時，沒有熱脆開裂和撕裂的傾向
（6）化學穩定性好，抗蝕性能強
（7）不易產生表面缺陷，鑄件表面有良好的表面光潔度和光澤，而且易於進行表面處理
（8）鑄造鋁合金的加工性能好，可用壓模、硬模、生砂和乾砂模、熔模石膏型鑄造模進行鑄造生產，也可用真空鑄造、低壓和高壓鑄造、擠壓鑄造、半固態鑄造、離心鑄造等方法成形，生產不同用途、不同品種規格、不同性能的各種鑄件。
鑄造鋁合金在轎車上是得到了廣泛套用，如發動機的缸蓋、進氣歧管、活塞、輪轂、轉向助力器殼體等。
缺陷修復
鋁合金在生產過程中，容易出現縮孔、砂眼、氣孔和夾渣等鑄造缺陷。如何修復鋁合金鑄件氣孔等缺陷呢？如果用電焊、氬焊等設備來修補，由於放熱量大，容易產生熱變形等副作用，無法滿足補焊要求。
冷焊修復機是利用高頻電火花瞬間放電、無熱堆焊原理來修復鑄件缺陷。由於冷焊熱影響區域小，不會造成基材退火變形，不產生裂紋、沒有硬點、硬化現象。而且熔接強度高，補材與基體同時熔化後的再凝固，結合牢固，可進行磨、銑、銼等加工，緻密不脫落。冷焊修復機是修補鋁合金氣孔、砂眼等細小缺陷的理想方法。
套用領域
各種飛機都以鋁合金作為主要結構材料。飛機上的蒙皮、梁、肋、桁條、隔框和起落架都可以用鋁合金製造。飛機依用途的不同，鋁的用量也不一樣。著重於經濟效益的民用機因鋁合金價格便宜而大量採用，如波音767客機採用的鋁合金約占機體結構重量 81%。軍用飛機因要求有良好的作戰性能而相對地減少鋁的用量，如最大飛行速度為馬赫數 2.5的F-15高性能戰鬥機僅使用35.5%鋁合金。有些鋁合金有良好的低溫性能,在-183～-253[2oc]下不冷脆，可在液氫和液氧環境下工作，它與濃硝酸和偏二甲肼不起化學反應,具有良好的焊接性能,因而是製造液體火箭的好材料。發射“阿波羅”號飛船的“土星” 5號運載火箭各級的燃料箱、氧化劑箱、箱間段、級間段、尾段和儀器艙都用鋁合金製造。
以下是各種型號的套用領域：
1050 食品、化學和釀造工業用擠壓盤管，各種軟管，煙花粉。
1060 要求抗蝕性與成形性均高的場合，但對強度要求不高，化工設備是其典型用途。
1100 用於加工需要有良好的成形性和高的抗蝕性但不要求有高強度的零件部件，例如化工產品、食品工業裝置與貯存容器、薄板加工件、深拉或旋壓凹形器皿、焊接零部件、熱交換器、印刷板、銘牌、反光器具。
1145 包裝及絕熱鋁箔，熱交換器。
1199 電解電容器箔，光學反光沉積膜。
1350電線、導電絞線、匯流排、變壓器帶材。
2011 螺釘及要求有良好切削性能的機械加工產品。
2014 套用於要求高強度與硬度（包括高溫）的場合。飛機重型、鍛件、厚板和擠壓材料，車輪與結構元件，多級火箭第一級燃料槽與太空飛行器零件，卡車構架與懸掛系統零件。
2024 飛機結構、鉚釘、飛彈構件、卡車輪轂、螺旋槳元件及其他種種結構件。
2036汽車車身鈑金件。
2048 航空太空飛行器結構件與兵器結構零件。
2124 航空太空飛行器結構件。
2319 焊拉2219合金的焊條和填充焊料。
2618 模鍛件與自由鍛件。活塞和航空發動機零件。
2A01 工作溫度小於等於100℃的結構鉚釘。
2A02 工作溫度200~300℃的渦輪噴氣發動機的軸向壓氣機葉片。
2A06 工作溫度150~250℃的飛機結構及工作溫度125~250℃的航空器結構鉚釘。
2A10 強度比2A01合金的高，用於製造工作溫度小於等於100℃的航空器結構鉚釘。
2A11 飛機的中等強度的結構件、螺旋槳葉片、交通運輸工具與建築結構件。航空器的中等強度的螺栓與鉚釘。
2A12 航空器蒙皮、隔框、翼肋、翼梁、鉚釘等，建築與交通運輸工具結構件。
2A14 形狀複雜的自由鍛件與模鍛件。
2A16 工作溫度250~300℃的航天航空器零件，在室溫及高溫下工作的焊接容器與氣密座艙。
2A17 工作溫度225~250℃的航空器零件。
2A50 形狀複雜的中等強度零件。
2A60 航空器發動機壓氣機輪、導風輪、風扇、葉輪等。
2A70 飛機蒙皮，航空器發動機活塞、導風輪、輪盤等。
2A80 航空發動機壓氣機葉片、葉輪、活塞、漲圈及其他工作溫度高的零件。
2A90 航空發動機活塞。
3003 用於加工需要有良好的成形性能、高的抗蝕性可焊性好的零件部件，或既要求有這些性能又需要有比1XXX系合金強度高的工作，如廚具、食物和化工產品處理與貯存裝置，運輸液體產品的槽、罐，以薄板加工的各種壓力容器與管道。
3004 全鋁易拉罐罐身，要求有比3003合金更高強度的零部件，化工產品生產與貯存裝置，薄板加工件，建築加工件，建築工具，各種燈具零部件。
3105 房間隔斷、檔板、活動房板、檐槽和落水管，薄板成形加工件，瓶蓋、瓶塞等。
3A21 飛機油箱、油路導管、鉚釘線材等；建築材料與食品等工業裝備等。
5050 薄板可作為致冷機與冰櫃的內襯板，汽車氣管、油管與農業灌溉管；也可加工厚板、管材、棒材、異形材和線材等。
5052 此合金有良好的成形加工性能、抗蝕性、可燭性、疲勞強度與中等的靜態強度，用於製造飛機油箱、油管，以及交通車輛、船舶的鈑金件，儀表、街燈支架與鉚釘、五金製品等。
5083 用於需要有高的抗蝕性、良好的可焊性和中等強度的場合，諸如艦艇、汽車和飛機板焊接件；需嚴格防火的壓力容器、致冷裝置、電視塔、鑽探設備、交通運輸設備、飛彈元件、裝甲等。
5086 用於需要有高的抗蝕性、良好的可焊性和中等強度的場合，例如艦艇、汽車、飛機、低溫設備、電視塔、鑽井裝置、運輸設備、飛彈零部件與甲板等。
5154 焊接結構、貯槽、壓力容器、船舶結構與海上設施、運輸槽罐。
5182 薄板用於加工易拉罐蓋，汽車車身板、操縱盤、加強件、托架等零部件。
5252 用於製造有較高強度的裝飾件，如汽車等的裝飾性零部件。在陽極氧化後具有光亮透明的氧化膜。
5254 過氧化氫及其他化工產品容器。
5356 焊接鎂含量大於3%的鋁-鎂合金焊條及焊絲。
5454 焊接結構，壓力容器，海洋設施管道。
5456 裝甲板、高強度焊接結構、貯槽、壓力容器、船舶材料。
5457 經拋光與陽極氧化處理的汽車及其他裝備的裝飾件。
5652 過氧化氫及其他化工產品貯存容器。
5657 經拋光與陽極氧化處理的汽車及其他裝備的裝飾件，但在任何情況下必須確保材料具有細的晶粒組織。
5A02 飛機油箱與導管，焊絲，鉚釘，船舶結構件。
5A03 中等強度焊接結構，冷衝壓零件，焊接容器，焊絲，可用來代替5A02合金。
5A05 焊接結構件，飛機蒙皮骨架。
5A06 焊接結構，冷模鍛零件，焊拉容器受力零件，飛機蒙皮骨部件。
5A12 焊接結構件，防彈甲板。
6005 擠壓型材與管材，用於要求強高大於6063合金的結構件，如梯子、電視天線等。
6009 汽車車身板。
6010 薄板：汽車車身。
6061 要求有一定強度、可焊性與抗蝕性高的各種工業結構性，如製造卡車、塔式建築、船舶、電車、夾具、機械零件、精密加工等用的管、棒、形材、板材。
6063 建築型材，灌溉管材以及供車輛、台架、家具、欄柵等用的擠壓材料。
6066 鍛件及焊接結構擠壓材料。
6070 重載焊接結構與汽車工業用的擠壓材料與管材。
6101 公共汽車用高強度棒材、電導體與散熱器材等。
6151 用於模鍛曲軸零件、機器零件與生產軋制環，供既要求有良好的可鍛性能、高的強度，又要有良好抗蝕性之用。
6201 高強度導電棒材與線材。
6205 厚板、踏板與耐高衝擊的擠壓件。
6262 要求抗蝕性優於2011和2017合金的有螺紋的高應力零件。
6351 車輛的擠壓結構件，水、石油等的輸送管道。
6463 建築與各種器具型材，以及經陽極氧化處理後有明亮表面的汽車裝飾件。
6A02 飛機發動機零件，形狀複雜的鍛件與模鍛件。
7005 擠壓材料，用於製造既要有高的強度又要有高的斷裂韌性的焊接結構，如交通運輸車輛的桁架、桿件、容器；大型熱交換器，以及焊接後不能進行固熔處理的部件；還可用於製造體育器材如網球拍與壘球棒。
7039 冷凍容器、低溫器械與貯存箱，消防壓力器材，軍用器材、裝甲板、飛彈裝置。
7049 用於鍛造靜態強度與7079-T6合金的相同而又要求有高的抗應力腐蝕開裂勇力的零件，如飛機與飛彈零件——起落架液壓缸和擠壓件。零件的疲勞性能大致與7075-T6合金的相等，而韌性稍高。
7050 飛機結構件用中厚板、擠壓件、自由鍛件與模鍛件。製造這類零件對合金的要求是：抗剝落腐蝕、應力腐蝕開裂能力、斷裂韌性與抗疲勞性能都高。
7072 空調器鋁箔與特薄帶材；2219、3003、3004、5050、5052、5154、6061、7075、7475、7178合金板材與管材的包覆層。
7075 用於製造飛機結構及期貨 他要求強度高、抗腐蝕性能強的高應力結構件、模具製造。
7175 用於鍛造航空器用的高強度結構性。T736材料有良好的綜合性能，即強度、抗剝落腐蝕與抗應力腐蝕開裂性能、斷裂韌性、疲勞強度都高。
7178 供製造航空太空飛行器的要求抗壓屈服強度高的零部件。
7475 機身用的包鋁的與未包鋁的板材，機翼骨架、桁條等。其他既要有高的強度又要有高的斷裂韌性的零部件。
7A04飛機蒙皮、螺釘、以及受力構件如大梁桁條、隔框、翼肋、起落架等。
主要產品
1.鋁合金型材
通過擠壓加工獲得的鋁及鋁合金材料，所得產品可以為板、棒及各種異形型材，可以廣泛套用於建築、交通、運輸、航空航天等領域的新型材料。
鋁合金板材按表面處理方式可分為非塗漆產品和塗漆產品兩大類。
1) 非塗漆類產品
(1) 可分為錘紋鋁板（無規則紋樣）、壓花板（有規則紋樣）和預鈍化、陽極氧化鋁表面處理板。
(2) 此類產品在板材表面不做塗漆處理，對表面的外觀要求不高，價格也較低。
2) 塗漆類產品
(1) 分類：
按塗裝工藝可分為：噴塗板產品和預輥塗板；
(2) 多種塗層中，主要性能差異是對太陽光紫外線的抵抗能力， 其中在正面最常用的塗層為氟碳漆（PVDF），其抵抗紫外線的能力較強；背面可選擇聚酯或環氧樹脂塗層作為保護漆。另外正面還可貼一層可撕掉的保護膜。
2.鋁塑板
鋁塑板規格：
厚度：3mm、4mm、6mm、8mm
寬度：1220mm、1500mm
長度：1000mm、2440mm、3000mm、6000mm
鋁塑板標準尺寸：1220*2440mm
鋁塑板用途：可套用於幕牆、內外牆、門廳、飯店、商店、會議室等的裝飾外，還可用於舊建築的改建，用作櫃檯、家具的面層、車輛的內外壁等。
3.鋁單板
鋁單板特點：輕量化，剛性好、強度高、不燃燒性、防火性佳、加工工藝性好、色彩可選性廣、裝飾效果極佳、易於回收、利於環保。
鋁單板套用：建築幕牆、柱樑、陽台、隔板包飾、室內裝飾、廣告標誌牌、車輛、家具、展台、儀器外殼、捷運海運工具等。
4.鋁蜂窩板
鋁蜂窩板採用複合蜂窩結構，選用優質的3003H24合金鋁板或5052AH14高錳合金鋁板為基材，與鋁合金蜂窩芯材熱壓複合成型。鋁蜂窩板從面板材質、形狀、接縫、安裝系統到顏色、表面處理為建築師提供豐富的選擇，能夠展示豐富的屋面表現效果，具有卓越的設計自由度。它是具有施工便捷、綜合性能理想、保溫效果顯著的新型材料，它的卓越性能吸引了人們的眼球。
鋁蜂窩板
鋁蜂窩板鋁蜂窩板並無標準尺寸，所有板材均根據設計圖紙由工廠訂製而成，廣泛地套用於大廈外牆裝飾（特別適用於高層的建築）內牆天花吊頂、牆壁隔斷、房門及保溫車廂、廣告牌等等領域。該產品將為我國建材市場注入綠色、環保、節能的鮮活動力。
5.鋁蜂窩穿孔吸音吊頂板
鋁蜂窩穿孔吸音吊頂板的構造結構為穿孔鋁合金面板與穿孔背板，依靠優質膠粘劑與鋁蜂窩芯直接粘接成鋁蜂窩夾層結構，蜂窩芯與面板及背板間貼上一層吸音布。由於蜂窩鋁板內的蜂窩芯分隔成眾多的封閉小室，阻止了空氣流動，使聲波受到阻礙，提高了吸聲係數（可達到0.9以上），同時提高了板材自身強度，使單塊板材的尺寸可以做到更大，進一步加大了設計自由度。可以根據室內聲學設計，進行不同的穿孔率設計，在一定的範圍內控制組合結構的吸音係數，既達到設計效果，又能夠合理控制造價。通過控制穿孔孔徑、孔距，並可根據客戶使用要求改變穿孔率，最大穿孔率<30%，孔徑一般選用∮2.0、∮2.5、∮3.0等規格，背板穿孔要求與面板相同，吸音布採用優質的無紡布等吸聲材料。適用於捷運、影劇院、電台、電視台、紡織廠和躁聲超標準的廠房以及體育館等大型公共建築的吸聲牆板、天花吊頂板。
6.氟碳鋁板
6.1) 氟碳噴塗板
(1) 氟碳噴塗板分為兩塗系統、三塗系統和四塗系統，一般宜採用多層塗裝系統。
兩塗系統：由5～10μm的氟碳底漆和20～30μm的氟碳面漆組成，膜層總厚度一般不宜小於35μm。只可用於普通環境。
三塗系統：由5～10μm 的氟碳底漆、20～30μm 的氟碳色漆和10～20μm 的氟碳清漆組成，膜層總厚度一般不宜小於45μm。適用於空氣污染嚴重、工業區及沿海等環境惡劣地帶。
四塗系統：四塗系統有兩種。一種是當採用大顆粒鋁粉顏料時，需要在底漆和面漆之間增設一道20μm 的氟碳中間漆；另一種是在底漆和面漆之間增設一道聚醯胺與聚氨酯共混的緻密塗層，提高其抗腐蝕性，增加氟碳鋁板的使用壽命。因為一般的氟碳漆是海綿結構，有氣孔，無法阻止空氣中的正負離子游離穿透至金屬板基層。因此這種塗層系統更適用於空氣污染嚴重、工業區及沿海等環境惡劣地帶。
(2) 氟碳烤漆的固化：應該是有幾塗就幾烤，使每層烤漆完全固化，形成良好的粘結性、抗腐蝕性、抗褪色性，避免多塗少烤。
(3) 在選用氟碳烤漆鋁板時，應關注氟碳漆的品牌和主要技術指標，且氟樹脂含量應≥ 70%。
6.2) 氟碳預輥塗層鋁板
(1) 預輥塗鋁板的設計思想是將儘可能多的材料優點和工藝優勢集於一身，把人為影響的質量因素降至最低，其品質比氟碳噴塗（烤漆）鋁板更有保證。
鋁合金斷橋平開窗
鋁合金斷橋平開窗(2) 氟樹脂含量最高可達80%。
(3) 塗層厚度一般為25μm。
性能要求
參數名稱 | 指標要求 |
密度(kg/m^3) | 2705 |
彈性模量(kN/cm^2) | 6900 |
導熱係數[W/(m·℃)] | 214 |
縱向熱脹係數[mm/(m·℃)] | 24×10-3 |
熔點(℃) | 650 |
註：適用於3004和3015鋁錳鎂合金
