薄板軋機是指軋制（0.3～4.0）mm×（600～1000）mm薄板的軋機。熱軋薄板成品的標準交貨尺寸為(0.5 ～ 2.0)×1000 ×2000mm(厚×寬×長), 由相應規格板坯採用1200 薄板軋機軋制。由於經高溫加熱的板坯在經過多道次軋制。大幅度變形後, 其邊角已不平直, 所以要對四邊進行裁切。為了達到標準的交貨尺寸, 在實際軋制時要留適當的餘量。
基本介紹
- 中文名：薄板軋機
- 外文名：Sheet mill
- 類別：機械
- 相關領域：軋機工藝
- 相關學科：機械 工業生產
- 學科：冶金工程
簡介,雙倍尺軋制原理,壓下及加熱制度,設備改造,集料架,圓盤機組,存在的問題及解決措施,塗料軋制減少粘結,輥形控制,軋件跑偏控制,總結,
簡介
熱軋薄板成品的標準交貨尺寸為(0.5 ～ 2.0)×1000 ×2000mm(厚×寬×長), 由相應規格板坯採用1200 薄板軋機軋制。由於經高溫加熱的板坯在經過多道次軋制。大幅度變形後, 其邊角已不平直, 所以要對四邊進行裁切。為了達到標準的交貨尺寸, 在實際軋制時要留適當的餘量。
通常毛板軋制後尺寸為1040 ×2320mm(寬×長)左右, 通過圓盤機組剪下到1000 ×2000mm 的有效尺寸, 毛板經過剪下後, 成材率(剪得率)為:1000 ×2000 / 1040 ×2320 =82.89 %切邊切頭造成的損失達到17.11 %, 成為制約成材率提高的主要瓶頸。而採用雙倍尺生產工藝可以有效減少切頭損失。
雙倍尺軋制原理
雙倍尺軋制的基本原理是, 一次軋制出雙倍定尺長度的毛板, 經剪下後, 得到兩組成品。其優點在於, 本來兩組板需要裁切兩組頭尾共四塊, 而雙倍尺軋制只需剪下一組頭尾, 相比減少一組頭尾, 從而提高了成材率。
雙倍尺軋制毛板長度控制在4500 左右, 剪下後成材率可以計算得出:(1000 ×2000)×2 / 1040 ×4500 =85.47 %由此可見, 採用雙倍尺軋制, 剪下成材率可比單倍尺軋制提高2.58 個百分點。
壓下及加熱制度
壓下率最大不得超過35 %, 由於雙倍尺軋制比單倍尺軋制普遍增加2 至3個道次, 導致散熱面積及散熱時間增加, 為保證終軋溫度, 一般同規格開軋溫度比單倍尺增加30 至50 ℃。
設備改造
集料架
原熱板集料架長度2 500mm 左右, 熱軋毛板通過輸送鏈至集料架後, 由收板工控制氣泵進行集料, 由於雙倍尺毛板長度達4 500mm , 用集料架進行集料有困難, 故必須進行改造, 改造後採用集料坑進行集料, 長度5 000mm , 並在滑道上安裝擋尺,方便對單倍尺和雙倍尺集料的切換。
圓盤機組
圓盤機組主要包括翻料小車、定心立輥、圓盤剪下機、鍘刀剪下機等設備, 由上料小車將毛板翻落輸送軌道經立輥定心後, 進入圓盤剪下機剪下側邊, 然後由鍘刀剪下頭, 定尺後切尾。
由於原機組設計主要用於單倍尺薄板剪下, 剪下雙倍尺薄板時圓盤剪到鍘刀剪距離不夠, 薄板經圓盤剪下後, 鍘刀剪下頭定尺時無法退車。經改造調整後, 圓盤剪到鍘刀剪距離調整為5 000mm , 滿足了雙倍尺剪下的要求。
其次由於翻料小車長度不夠, 造成翻料困難,對此設計製作了翻料托架, 在剪下雙倍尺薄板時,毛板可方便的由托架上翻落。
存在的問題及解決措施
塗料軋制減少粘結
產生粘結是1200 薄板軋機生產的主要缺陷之一, 由於開軋溫度提高及道次的增加, 雙倍尺毛板出現粘結的數量也相應增加。控制粘結的產生, 除了合理分配各個壓下的壓下率, 達到均衡壓下外,採用塗料軋制也是一種切實有效的方法。
塗料由白泥加上5 %左右的石墨摻水配置, 濃度要求控制在一定的範圍, 過低效果不明顯, 過高則在加熱後容易起皮脫落, 經過多次試驗對比, 一般以波美度12 ～ 14 為宜。
輥形控制
在生產過程中, 輥縫曲線同時受軋輥的彈性變形、熱膨脹與磨損這三個因素綜合影響, 由於雙倍尺生產時坯料的開軋溫度提高, 同時軋制持續時間延長, 軋輥在生產過程中溫度相比軋制單倍尺時有所上升, 受熱膨脹也相應增加, 為達到理想的輥形曲線, 必須相應增加輔助的降溫控制措施。
輥面降溫採用壓縮空氣通過風管吹掃輥面的方法, 在軋輥的下側安裝風管, 並採用分段控制, 利用三個閥門可以靈活調節左、中、右三段風管的出風量, 控制輥身軸向上不同部位的溫降。
軋件跑偏控制
在單倍尺軋制過程中, 軋件跑偏、出現鐮刀彎的情況也時有出現, 但是往往偏移量較小(15mm以內), 對剪下影響不大;雙倍尺軋制時, 由於軋件長度成倍增加, 出現跑偏後偏移量也相應增加, 甚至在末道軋制中, 毛板後部跑出輥面刮擦牌坊, 造成圓盤剪下時無法切除, 從而被迫改尺甚至於報廢。解決跑偏問題可採取以下措施:
1)板坯加熱均勻, 鋼板兩側溫差控制在10 ℃以內, 確保延伸性能一致;
2)餵鋼時合理使用拍平板, 並經常檢查拍平板的對中性能, 使軋件在咬入時即處於中心位置;
3)生產前加強檢查下瓦情況, 發現插片增多時及時更換, 控制插片數量在3 片以內;
4)合理分配各道次壓下量, 同時配合使用風管調節輥形, 採用小凹線輥形軋制, 使軋件在略有偏移時具有自動定心的能力。
實際生產過程中, 有時往往前面數組板生產正常, 在加熱、壓下道次等條件未改變的情況下, 突然一組跑偏嚴重, 此時應檢查上瓦磨損情況, 1200 薄板軋機上瓦座的裝配間隙較大, 且上瓦容易呈喇叭形磨損, 瓦座在軋輥過鋼受力產生繞度時可能外逃, 嚴重時在軋制過程中對壓下量產生影響, 故如果發現磨損嚴重應及時予以更換。
總結
1200 薄板軋機原工藝設計生產單倍尺薄板,自實行雙倍尺軋制工藝後已生產0.5 ～ 0.9mm 四種規格總計17 400t 的雙倍尺薄板, 隨著雙倍尺軋制所占份額的增加, 薄板生產的成材率指標也逐步得以上升, 目前已達到87.3 %的水平。雙倍尺軋制提高了1200 軋機生產薄板的成材率水平, 降低了生產成本, 為增強熱軋薄板的市場競爭能力提供了條件。
