薄板疊軋

薄板疊軋是指將幾層鋼板疊在一起,用二輥軋機熱軋成薄於2mm的薄板的工藝。疊軋薄板生產規模小，投資少，建設快；軋機的結構簡單，為下輥單輥傳動，不用齒輪機座。但缺點很多，高溫疊軋容易產生疊層間粘結，廢品量大；軋速低，熱軋件薄而冷卻快，又不能對軋輥進行冷卻；採用溫度在400～500的熱輥軋制，使生產難於準確控制，軋輥消耗量也很大；軋輥軸承需用瀝青潤滑，油煙很大，污染環境。此外，勞動生產率低，勞動強度高，操作條件惡劣；金屬切損和燒損高，產品質量和尺寸精度低。

基本介紹

• 中文名：薄板疊軋
• 外文名：Pack rolling plate
• 學科：冶金工程
• 領域：冶煉
• 釋義：將幾層鋼板疊熱軋成2mm的薄板
• 設備：二輥軋機

簡介

18世紀初，西歐就開始用熱疊軋法軋制小塊薄鋼板。直到20世紀初，大部熱軋薄鋼板都用此法軋制。有粗軋和精軋兩工序,最初在單架二輥機上進行,以後分別在兩架軋機上進行。也有用一架三輥勞特式軋機進行粗軋，產品供給兩架二輥軋機精軋。疊軋法可生產厚0.28～2.0mm，寬750～1000mm，長1500～2000mm的熱軋薄鋼板，也可生產厚2～4mm熱連鑄|軋鋼板。產品主要有屋面板、酸洗板、鍍鋅板、搪瓷用鋼板、油桶用薄板和矽鋼片；此法也可生產不銹耐酸鋼板和耐熱鋼板等。

鋁薄板疊軋的工藝簡述

老式二輥軋機具有軋制速度慢、精度低，且勞動強度大等先天不足的缺陷。一般只宜生產1.0毫米厚以上的中厚鋁板，且生產0.8毫米厚以下的鋁薄板則易產生軋制波浪及不平整等缺陷，尤其是軋制0.5x1000x2000毫米的鋁薄板就更為嚴重，同時其生產效率也很低.若採用疊軋工藝技術則能生產出較為理想的鋁薄板。所謂疊軋，就是將兩張鋁板重疊起來進行軋制，其工藝流程大致分為折軋一剪毛邊一疊軋三道工序。

折軋

折軋是在粗軋機上完成.即將厚度為6-7毫米厚的熱軋坯料在粗軋機上開坯，當粗軋至一定厚度時將其對摺，對摺後再軋2-3次即可完工。

毛邊剪下

在折軋過程中，鋁板的寬度方向將不可避免地出現裂邊，故應將其毛邊剪去以便疊軋。因此毛邊剪下應將四邊剪平，且不允許殘留有裂邊或斜邊，否則將影響其疊軋鋁薄板的質量，甚至發生安全事故。

盛軋

將剪去裂邊後的鋁板兩張重疊在精軋機上進行軋制便為疊軋，疊軋時應注意以下兒點。一是重疊要平整（長度和寬度都要對齊）。二是應由兩人餵料（單張軋制一般為一人餵料），且餵料應正，不允許斜角進料。三是應輪換翻面軋制，以保證鋁板兩面的光亮度。四是不允許在重疊的接合面塗抹工藝潤滑劑，以避免疊軋鋁板的打滑或錯動而影響其質量。

薄板疊軋對坯料的要求

對坯料的要求主要是指熱軋坯料和折軋坯料應滿足疊軋的工藝要求。生產實踐證明，坯料質量不僅直接影響其鋁薄板的疊軋，而且影響軋制效率和安全生產。

對熱軋坯料的要求

不言而喻，熱軋是在再結晶溫度以上而進行的軋制。熱軋能將鑄錠的鑄造組織破碎與再結晶過渡為板坯的鍛造組織，從而使板坯適應於冷軋及其以後的各種深加工的工藝變形。但在熱軋過程中，鑄錠內部金屬結晶組織的變化是十分複雜的，它同時發生兩種相反的過程，即金屬的加工硬化和金屬的再結晶.在鑄錠粗大晶粒遭到破碎的同時，又進行著再結品。而再結晶後的板坯又產生著加工硬化。另外，由於溫度的變化，鑄錠的表層和內部存在著不均勻變形，即鑄錠表層的變形較內層的變形劇烈，而隨著溫度的降低，鑄錠表層產生冷作硬化後又再次影響內層的變形，這就造成了鑄錠表面層附近的金屬結晶組織和再結晶的速度比鑄錠內部變化大，從而導致了內外層的結晶組織和硬度上的差異，造成坯料組織由鑄造組織過渡到鍛造組織的不完全。生產實踐表明，這種坯料很難適用於後面的疊軋工藝要求，主要表現為：

1.折軋壓下量受到了一定的限制（不能承受較大的壓下量）。

2.影響疊軋效果。即疊軋時兩張鋁板疊合不攏，操作難度大（手感偏硬和餵料困難），甚至影響安全生產。因此，對熱軋坯料的要求主要是必須嚴格地控制好熱軋溫度，特別是要控制好熱軋的終了溫度，即保證其坯料在再結晶溫度以上軋制完工。

生產實踐表明，要保證其折軋和疊軋的順利進行，將熱軋溫度定為480-510℃。終軋溫度保證在320℃以上較為適宜。

對摺軋毛料的要求

折軋是疊軋的前一道工序，也可以說是疊軋的準備工序。為了滿足疊軋工藝的要求及獲得疊軋的良好效果，折軋毛料應符合下列兩點要求。

1.板厚及公差應適宜。這就要求在折軋過程中應準確地掌握好壓下量和工藝潤滑，尤其是要控制好對摺厚度和折軋終了的厚度與公差，才能確保其後的疊軋。疊軋實踐表明，偏差過大將增加疊軋難度、且影響疊軋效果。當然也沒有必要過小，否則將影響其折軋工效。一般將折軋終了後的板厚偏差控制在±0.03毫米、兩張板片的厚度差以小於0.02毫米較為適宜。

2.折軋後的毛料應具備良好的表面質量。表面質量主要指二個方面。一方面是應保證折軋後的板面不能殘留有工藝潤滑油跡，否則在疊軋過程中很易產生條狀油污，直至影響最終產品的表面質量。另一方面是應嚴格地控制波浪缺陷。在折軋過程中產生的波浪缺陷不僅增加了疊軋的操作難度，而且直接影響疊軋薄板的質量。

薄板疊軋對軋輥的要求

軋輥是軋機的主要工藝裝備。對軋輥的要求除了硬度、強度、撓度及光潔度外，在疊軋時還應當注意二點。一是應控制好軋輥的表面溫度。由於軋輥在軋制過程中與鋁板接觸，摩擦生熱，造成軋輥局部熱膨脹而變形，這樣就易使疊軋薄板產生波浪缺陷或板厚不均等缺陷，嚴重時將導致產品報廢。為了有效地控制疊軋過程中軋輥的熱膨脹變形，一方面可採用輪換軋製法。即充分地利用軋輥的有效長度，根據疊軋板的寬窄情況在軋輥的左側或右側進行輪換軋制，從而達到調節軋輥熱膨脹的目的。另一方面也可在生產一段時間後，直接噴水使軋輥表面冷卻，再將其水漬擦試乾淨後繼續生產。生產實踐表明，使用空心軋輥及採用串水冷卻和採用輪換軋製法調節軋輥輥面溫度，效果良好。二是應保持軋輥的輥面清潔。保持清潔的軋輥表面是獲得疊軋鋁板表面光亮度好的重要保證。因為工藝潤滑劑的循環使用與生產環境中的灰塵以及在軋制過程中產生的鋁粉末等都將不可避免地污染輥面，尤其是當輥面溫度達到一定時，其工藝潤滑劑很容易燒結殘留在輥面上。對此，在疊軋過程中應不定期地用煤油清洗軋輥。這樣，一可較好地清洗輥面，二則可達到冷卻輥面的目的。必要時可用水砂紙輕輕打磨，以保證其輥面的清潔。

薄板疊軋對工藝潤滑劑的要求

鋁薄板疊軋用工藝潤滑劑對軋出薄板的質量影響很大。若工藝潤滑不當，不僅直接影響其薄板的表面質量，而且也影響其工藝操作。一般說來，對工藝潤滑劑的要求主要是，其潤滑劑能夠承受較大的壓力和流動性好以及保證薄板在退火後不殘留油斑等。使用於鋁板軋制的工藝潤滑劑多為礦物油加植物油。生產實踐表明，礦物油的潤滑效果雖好，但疊軋薄板的表面光亮度不大理想，而植物油（主要為菜油和椰子油）能夠承受較大的壓力，對增大壓下量有利，但必須嚴格地控制其比例，否則，易使鋁板退火後產生油斑，而在礦物油中加入一定量植物油及添加適量硬脂酸或油酸後，既能明顯增大其疊軋的壓下量又能保證其薄板在退火後不產生油斑。需要說明的是，在折軋潤滑劑中加入一定量菜油主要是考慮可增大其道次壓下量，這將有利於提高其生產效率及後面的疊軋。

薄板疊軋對工藝壓下的要求

在老式二輥不可逆軋機上疊軋鋁薄板的壓下工藝，其道次壓下量一般取決於軋輥溫度和潤滑條件。生產實踐表明，輥面溫度適宜（過高或冷輥都於疊軋不利）、工藝潤滑充分，其道次壓下量則可愈大。老式軋機的壓下形式一般為兩種，一種是由粗軋坯料在精軋機上通過連續不斷地調整壓下而軋制至成品。另一種是調整好一次壓下後軋制一批產品，然後再調整壓下施於第二道次的軋制（俗稱道次壓下法）。多年的疊軋生產實踐證明，採用連續壓下法對疊軋有利。因為這種壓下形式一可降低疊軋的操作難度，使其疊軋順利。二則可充分地利用其輥面溫度和金屬變形溫度，對增大道次壓下量及控制其薄板波浪缺陷都有利。採用連續壓下法疊軋還需注意：

1.開始的道次壓下量不宜過大。這主要是考慮兩個方面。一方面是折軋後的坯料厚度及其公差不可能是均勻一致的。另一方面是疊軋鋁板的變形溫度，因為折軋後的毛料經毛邊剪下後已完全冷卻，故不宜施於大的道次壓下量。

2.最末道次的壓下量不宜過小。為了獲得平整、光亮的鋁薄板，末道次的壓下量一般宜控制在0.05毫米以上。為此.疊軋的工藝壓下總要求是，開始道次壓下量小、中間道次壓下量大、末道次壓下量稍大。