精益質量管理就是在對關鍵質量數據的定量化分析基礎上，綜合運用多種知識和方法，對關鍵質量指標持續系統改進，追求達到卓越標準，如6西格瑪標準，實現顯著提高企業質量績效及經營績效的目的。精益質量管理是企業提高經營績效的重要戰略。
基本介紹
- 中文名：精益質量管理
- 方面1：流程標準化
- 方面2：生產系統化
- 方面3：產品質量零缺陷化
定義,流程標準化,生產系統化,產品質量零缺陷化,質量改進持續化,原則,不製造不合格品,不輸送不合格品,不接受不合格品,質量持續改進,質量看板套用,新趨勢,質量數據分析,基本工具介紹,待發現的數據價值,案例分析,五大法寶,推行,
定義
隨著現代各種各樣的先進管理思想的發展和套用，精益思想也在質量管理方面獲得了發展，並逐漸形成了精益質量管理。精益質量管理是綜合了精益思想、全面質量管理、IS09000質量管理體系及六西格瑪管理等優秀管理理念而形成的，其內涵包括以下幾個方面：
流程標準化
標準化的工作流程是企業實施精益質量管理的基礎，一切工作都應按照流程標準來完成，不清晰的流程更容易導致問題的出現，只有在任何情況下都堅持流程的標準化操作，才能更好地提高企業的效率，增強質量管理能力。
生產系統化
精益質量管理很重視生產系統的管理，從產品的生產過程中發現並解決影響產品質量的問題。精益質量管理利用精益生產中的6S管理、目視化等工具保證了生產系統有條不紊地運作，並通過利用各種方法對產品質量信息的分析，找到並解決影響產品質量的各種因素。
產品質量零缺陷化
精益質量管理借鑑了精益生產中對產品質量零缺陷的要求，這就要求全體員工始終將“零缺陷”作為工作的標準，對任何一道工序都精益求精，在第一次操作的時候就將事情做好，不放過任何一點小問題，保證產品品質的零缺陷。
質量改進持續化
持續的質量改進是IS09000:2000版標準給出的八項質量管理基本原則之一，也是精益思想、全面質量管理及六西格瑪重點關注的管理原則。精益質量管理中的質量改進持續化強調以客戶的需求為中心、全員參與，並結合全面質量管理的理念，對生產過程中的質量進行持續改進。
原則
精益質量管理在借鑑了精益生產和ISO質量管理體系的理念，形成了 “三不”和持續改進的原則。
不製造不合格品
每一位員工的標準化意識和每一道工序的標準化操作是保證不製造不合格的關鍵，這是“三不”理念中的重點，只要每位員工都不製造不合格品,就能保證“不流出不合格品”和“不接受不令格品”的執行；
不輸送不合格品
操作者或者質檢人員發現不合格品後，立即暫停本道工序的生產，以防不合格品被輸送到下道工序。為了保證及時發現不合格品，員工的自檢和質檢人員的全檢或抽檢非常重要。操作者應熟練掌握產品的各項屬性及其檢驗方法，對自己生產的產品進行自檢；質檢員依具體情況而定，對每進工序的產品分別進行全檢或抽檢，保證不合格品不被輸送到下道工序；
不接受不合格品
操作人員在發現前道工序輸送來的產品不合格時，應立即通知前道工序及質檢人員，請前道工序立即停工分析產生問題的原因，在徹底解決問題後再開工。
質量持續改進
精益求精是精益思想的精髓所在，在產品的質量方面，通過不斷地對產品質量信息的整理和分析，找到和消除影響產品質量的各種因素，從而使得產品質量得到持續地改進。
質量看板套用
20世紀50年代，豐田公司建立了一種可以在合適的時候、生產合適數量產品的生產線，其核心工具就是“看板”系統。當接到產品生產指令時，生產線最後一道工序的操作人員會從前道工序取走所需數量的部件，前道工序只生產被取走的那一部分數量的部件，從而實現了產品的拉動式生產。在精益生產中，看板系統不僅有效地減少在制品的堆積，將企業的產品庫存降至最低，而且規範了員工的操作，使企業經營的標準化程度得到了提升。質量看板是將產品的質量信息整理分析，並利用各種圖形或表格等將其直觀地表現出來的一種看板。質量看板通過對產品質量信息進行整理分析，將生產過程中的質量信息及時地反應給管理者，使管理者能及時地掌握產品的實時質量信息，從而達到精益質量管理中儘可能地減少浪費，持續改進質量的要求。質量看板在精益質量管理中的功能如下：
①提高操作者的操作熟練程度，減少不合格品的比例。通過將產品常見的質量問題及導致問題發生的原因，尤其是操作者的原因用看板的形式展現出來，時刻提醒操作者規範操作，不僅提高了操作者的操作熟練規範程度，而且可以大大減少不合格品的比例。
②產品的質量信息的報告、預警功能。通過對生產線上產品質量信息的統計、整理、分析，用圖形或者表格的形式將產品合格率等信息在質量看板上表現出來，並對產品的質量信息提供預警，使管理者及時發現和解決問題。
③產品質量的分析和預測功能。影響產品質量的因素有很多，通過分析各種因素對產品質量的影響大小，質量看板找出各種應對策略，分析產品的質量趨勢，對下一步的生產具有重要的指導意義。
新趨勢
在傳統質量檢驗階段，檢驗從生產中分離出來，如泰勒主張成立專門的檢驗部門，改變原有工人自已檢驗的方式，設立專職檢驗員進行產品檢驗。在20世紀 40、50年代，數理統計被引入到質量管理中，質量管理進入到統計質量控制階段，抽樣檢驗、統計過程控制等理論和方法不斷完善，並被大量套用於質量管理之中。
隨後階段，數理統計被套用於企業經營全過程，質量管理工具不斷推陳出新，ISO9000等標準也開始形成並不斷被企業接受，質量管理理念隨著市場競爭也提到了新的高度，全面質量管理成為質量管理百年歷程中具深遠影響的發展階段。
在20世紀90年代，以GE為代表的世界級優秀企業，開始了質量管理新階段的探索，其重大貢獻就是6西格瑪思想和方法的提出和運用。6西格瑪管理強調將度量和改進套用於包括質量管理在內的企業經營全過程。6西格瑪管理繼承了全面質量管理（TQM）的思想，並對TQM有了新發展，即在追求卓越目標下，通過度量及指標持續改進為TQM找到了落實方法。
隨著GE、摩托羅拉等企業套用6西格瑪的巨大成功，6西格瑪正被越來越多的企業所了解和認識，以6西格瑪為核心的精益質量管理將成為質量管理髮展新趨勢。精益質量管理就是在對關鍵質量數據的定量化分析基礎上，綜合運用多種知識和方法，對關鍵質量指標持續系統改進，追求達到卓越標準，如6西格瑪標準，實現顯著提高企業質量績效及經營績效的目的。
質量數據分析
狹義的質量數據主要是產品質量相關的數據，如不良品數、合格率、直通率、返修率等。廣義的質量數據指能反映各項工作質量的數據，如質量成本損失、生產批量、庫存積壓、無效作業時間等。這些均將成為精益質量管理的研究改進對象。
通過研究，我們把精益質量管理基本任務分為兩個層次。精益質量管理基本任務是利用相關質量工具分析實際質量狀況，及時發現異常，並消除質量異常；精益質量管理第二層次任務是持續改進質量水平，持續降低質量波動，即減少樣本的標準差。第二層次任務的實現依託於第一層次任務。
基本工具介紹
1、直方圖簡介
直方圖是將質量數據按順序分成若干間隔相等的組，以組距為底邊，以落入各組的數據頻數為依據，按比例構成的若干矩形條排列的圖。
在生產過程是否正常的判斷上，通過直方圖的典型形狀就可判斷。直方圖典型形狀包括：正常型、偏向型、雙峰型、鋸齒型、平頂型和孤島型。通過已總結出的不同形狀常見質量原因，這為迅速發現和解決質量問題提供了重要途徑。
對正常型直方圖再進一步與公差限的結合，可直觀快速的判斷工序能力和質量狀況，直觀發現工序異常。如典型圖形有：理想型、偏心型、無富餘型、富餘型、能力不足型。
2、控制圖簡介
控制圖是畫有控制界限對生產過程中產品質量進行控制的一種圖。控制圖是直方圖的一種變形，其將直方圖順向轉90度再反轉，再繪製中心線和上下控制限。中心線為樣本某統計量的均值，上下控制限分別為均值基礎上的正負三倍標準差。
當生產中不存在系統誤差時，產品質量特性（總體）服從常態分配，樣品值出現在均值加減3σ範圍內的機率為0.9973。根據相關統計定理，如果生產處於受控狀態，則認為樣品值一定落在此3σ範圍內。
控制圖較直方圖最大的特點是引入了時間序列或樣本序列，通過觀察樣本點相關統計值是否在控制限內以判斷過程是否受控，通過觀察樣本點排列是否隨機從而及時發現異常。控制圖較直方圖在質量預防和過程控制能力方面大為改進。
3、六西格瑪管理簡介
在6西格瑪管理中，通常使用西格瑪水平Z作為滿足顧客要求程度的質量水平度量。西格瑪水平是綜合了標準差與公差限的計算值，公式為Z=（USL- LSL）/2σ，即顧客要求的公差限除以兩倍標準差。由於顧客要求是不斷提高的，即公式中分子所代表的公差將不斷減少，要求標準差應不斷降低，以適應顧客要求提高企業質量競爭力。
達到6西格瑪水平是指Z等於6。用常態分配來解釋，就是在常態分配單側從均值到公差上限或下限範圍內可容納6個標準差；傳統控制圖理論則是單側3個標準差，不合格率控制在0.27%水平。6西格瑪管理對控制圖3倍控制限進行了徹底突破，將西格瑪水平指標由3提高到6。我們應認識到，以3西格瑪水平為標準的控制圖及統計過程控制SPC理論和方法，在實際中仍是有效的。隨著西格瑪水平的提高，3倍標準差的控制限區間得到不斷壓縮，通過控制圖仍能有效發現質量異常。
Z還有另一種表達形式：用百萬分之缺陷率（ppm）來表示。一個服從常態分配的過程，其超出規範限的缺陷百分比與西格瑪水平是一一對應的。根據這個規律，我們可以通過測量缺陷的比率，估算過程的西格瑪水平Z，並以此考察過程滿足顧客要求的能力。
當分布中心無漂移時，即樣本均值與分布中心重合時，3西格瑪水平對應的不合格率為0.27%，即2700ppm；6西格瑪水平對應的不合格率為十億分之二，即0.0024ppm。分布中心無漂移為理想狀態。當分布中心上下漂移1.5σ時，3西格瑪水平對應的不合格率為66807ppm；4西格瑪水平為 6210ppm；5西格瑪水平為233ppm；6西格瑪水平為3.4ppm。GE採取了上下漂移1.5σ來設定西格瑪標準，6西格瑪水平為3.4ppm。這成為6西格瑪管理的默認標準。
在企業追求由3西格瑪向6西格瑪的過程中，每提高1個西格瑪水平，質量水平均呈數十倍的改善。據研究，對一個3西格瑪水平的企業來說，提高一個西格瑪水平可獲得下述收益：利潤率增長20%、產出能力提高12%—18%、減少勞動力12%、資本投入減少10%—30%。
待發現的數據價值
精益質量管理思想和方法除套用於產品質量相關活動外，也可套用於各項工作質量的管理。精益質量管理是對全面質量管理的繼承和發展。精益質量管理關注對企業質量績效有重要影響可以統計度量的工作或職能，精益質量管理通過度量指標波動性或稱為西格瑪值來衡量工作質量水平，精益質量管理借鑑QC小組活動經驗與不足，引入項目管理理論和方法，形成了具自身特色的組織管理模式和項目管理制度，共同推動企業質量績效的改善。
精益質量管理要求企業改善原有一些質量管理習慣，增強指標度量意識，善於發現和運用統計方法進行度量和改進。企業應重視指標波動性對企業競爭力的影響，重視質量指標的持續改進。
在企業經營過程中，競爭無處不在。競爭直觀看就是一種比較。能用於比較的指標在企業中多種多樣，比如產 品質量、產品價格、交貨期、服務水平等。企業在經營中由於各種原因，不同時期同一指標往往表現出差異性，或稱為波動性。不同企業這種波動性大小將對客戶或相關方帶來差別明顯的感受。
如質量性能指標，傳統上，我們關注不合格品，對合格品的質量數據往往不再去分析。同為合格品，都在公差限內，但質量指標波動程度小的企業將更受客戶信賴。再如交貨期或服務時間，在客戶允許的時間範圍內，我們實現了交付，卻無視每批產品交貨時間的波動，如果競爭對手能在更準確更窄的時間範圍實現每批產品的交付，其在此方面的競爭力將強於我們。
在生產管理領域，精益生產、JIT受到了企業的推崇，其追求生產環節交付數量的準確、交付時間的準確，追求浪費的最小化，結合質量指標波動性概念，就是要追求相關指標在規定限度內波動性最小。精益生產思想對降低生產成本、節約資金、提高生產效率等具有重要作用，對生產環節工序安排、節拍設定、生產計畫等均有重要意義，是精益質量管理套用的重要方面。
在企業經營中，能用於度量的指標非常廣泛，許多指標卻常被忽略。比如，一個追求“以快制勝”的企業，如果不能認真地度量過自己關鍵業務流程的反應時間，如產品開發周期、新品試製周期、量產周期、供貨周期、信息反饋周期等，企業將不清楚自己流程的時間瓶頸，不能制定精度更高的競爭對策，企業對快的追求是無基礎的，不能對“快”真正有所作為。
精益質量管理強調度量的作用，在6西格瑪管理中常常提到：我們不重視我們不度量的東西，我們對不度量的東西不能有所作為。精益質量管理就是要促進企業不斷發現應該度量和改進的關鍵質量指標，通過系統方法實現持續改進，精益質量管理是提高企業競爭力和經營業績的重要管理舉措，已被國際著名公司證明是企業成功的重要戰略。
案例分析
安世亞太科技(北京)有限公司的精益研發平台，有專門針對企業研發階段的質量管理平台，涉及到設計、採購、製造、測量、市場品質、質量體系、質量成本、改進、協同監控等，幫助企業的產品研發做對、做優、做精。
在做“對”方面，從全面質量管理的角度來看，設計環節通過QFD(質量功能展開)把顧客需求逐一分解，從而實現了從顧客需求到一級級的設計目標，工藝參數和控制條件的映射和轉化；市場品質管理充分了解市場信息以及客戶滿意度，從而及時調整設計內容和研發方向；質量改進管理是針對研發和生產過程中出現的問題或故障及時進行糾正改進。
在做“優”方面，設計環節中也有許多質量工程的技術與方法幫助客戶對產品進行最佳化，如試驗設計幫助企業確定合理的試驗方案和試驗條件；質量體系管理保證企業有效運作。
在做“精”方面，為了貫徹全面質量管理思想，在採購、製造，測量監控各個環節的質量信息充分滿足“業務操作層、管理層、決策層”的不同需要；同時對於質量成本展開核算，從而找出企業質量成本改進的關鍵點，並對質量改進的效果從質量成本降低的角度進行比對分析。
安世亞太的“QMAX質量管理信息系統”從企業全局控制的高度和企業價值鏈、供應鏈的角度出發，提供了“從供應商的採購直到銷售反饋”全過程、多維度的質量控制和管理解決方案，幫助企業構建網路化、自動化的實時質量監控平台，使企業由。事後堵漏分析”向。立體、實時預防監控”的管理模式轉變，並可延伸至整個供應鏈套用，成為企業邁向卓越質量模式的推進器和中繼站。
五大法寶
1、員工職業化
精益質量管理五大法寶之一是員工職業化。精益質量管理將員工職業化放在一個非常突出的位置，這是與精益生產、六西格瑪、ISO9000體系的一個顯著區別。精益質量管理借鑑有關管理革新項目成敗經驗教訓，將員工職業化作為推行精益質量管理革新的首要關鍵要素。
對生產作業系統而言，員工職業化包括工人的職業化，也包括主管以及更高層次人員的職業化。雖因角色不足，但都對作業系統質量、效率、成本產生影響。員工職業化是精益質量管理的首要關鍵成功要素，是精益質量管理的一大法寶。
2、生產系統化
生產系統化是推行精益質量管理的第二大法寶，是精益質量管理的核心子系統，其研究對象是生產作業系統，系統化的涵義就要是從作業系統全局尋求影響質量、效率、成本的全局性關鍵因素，採用系統化的方法尋求問題的根本解決，以達到作業系統質量、效率、成本的綜合改善。
3、工序標準化
工序標準化是推行精益質量管理的第三大法寶，工序標準化也是生產系統化的重要組成部分。將工序標準化列為精益質量管理的第三大法寶，是基於工序在生產過程的重要地位。工序是產品形成過程的基本單位，工序質量直接決定著產品的質量和生產效率。工序質量受多方面因素影響，概括起來主要有六個方面，即5M1E（人、機、料、法、環、測），構成工序標準化的六大要素。
4、度量精細化
度量精細化是精益質量管理的第四大法寶。度量是六西格瑪管理和ISO9000質量體系特彆強調的管理要求，在生產管理中常以統計一詞表達相關生產結果。度量與統計是有區別的，度量隱含著與標準的比照，數據結果是處於坐標系中的。而統計則未強調與標準的比照，對偏差常不作深究。
5、改進持續化
改進持續化是精益質量管理第五大法寶。持續改進是精益生產、六西格瑪、ISO9000體系共同強調的理念。改進持續化在精益質量管理中起承前啟後作用，是度量精細化的延續和要求，缺少改進持續化則度量的作用將削減，而員工職業化、生產系統化、工序標準化則會缺少新的活力和要求，管理將止步不前甚至於倒退。
推行
精益質量管理借鑑和綜合了精益生產和六西格瑪管理的研究成果，根據其特點應採取相應策略。精益質量管理推行的切入點是作業工序，主抓的重點是標準化作業，進而轉入作業系統的精益管理改善階段，通過作業系統和作業工序的精益質量管理拉動外圍相關工作的改善。
精益質量管理標準化作業的推行，可藉助精益生產中5S工具。開展現場整理、整頓、清掃等工作，並形成規範化，進而養成好的習慣，實現5S的高水準，通過5S促進5M1E標準的落實與完善。標準化的推行，也可藉助精益生產中自動化、防錯裝置等工具。5M1E標準應隨著企業管理水平的提高不斷改進，即企業應追求Cpk指標的不斷提高，因而作業Cpk指標基礎的5M1E標準應不斷改進。
精益質量管理離不開度量和反饋，除Cpk可以度量工序標準化執行結果外，對JIT指令的執行情況要納入度量，即從偏差或波動的角度分析工序對JIT相關要求的保障程度，可以西格瑪水平來度量。西格瑪水平是綜合了標準差與公差限的計算值，公式為Z=（USL-LSL）/2σ，即顧客要求的公差限除以兩倍標準差，其反映了工序能力滿足顧客要求的程度。
精益質量管理改善提案方面，可藉助質量管理中的QC小組活動，通過活動小組運用QC工具，如檢查表、排列圖、因果圖等找出問題典型原因以及主要解決措施，實施質量改進，實現效率提升。也可藉助六西格管理中DMAIC相關方法實施質量改進和效率提升。
精益質量管理以作業工序的質量改善和效率改善為基礎，在實現此方面改善後，精益質量管理重心可轉向針對作業系統的精益管理改善階段。其套用工具包括價值流分析、生產布局最佳化、自動化、看板、拉體系、一個流等，這些工具實施效果的標準是實現JIT的程度。JIT的實現以質量為基礎，並且要以不降低質量為標準。
通過作業工序為切入，推行標準化管理，並對工序納入度量和評價，實現工序環節質量和效率的改善，實現成本的改善。進而轉入為作業系統的管理改善，從系統整體高度促進效率的改善和成本的改善。精益質量管理方法能平滑實現作業系統質量、效率和成本的綜合改善，避免原有生產項目與質量項目相互孤立以及項目切換困難的弊端，能為企業帶來實實在在的收益。
