基本介紹
- 書名：精益管理技術
- 出版社：廣東經濟出版社
- 頁數：326頁
- 開本：16
- 品牌：廣東經濟出版社
- 作者：華通諮詢
- 出版日期：2014年2月1日
- 語種：簡體中文
- ISBN：9787545432510
基本介紹,內容簡介,作者簡介,圖書目錄,
基本介紹
內容簡介
《精益管理技術》由廣東經濟出版社出版。
作者簡介
華通諮詢，專業諮詢培訓與出版服務機構。北京華通正元管理諮詢有限公司，簡稱華通諮詢，是國內頂尖的智業服務機構。公司依託近百人的專業諮詢、培訓以及研究隊伍，在近十年時間裡，服務過華為、聯想、海爾、新希望、聯通、偉創立、富士康等各類型企業。為幫助更多企業全面提升競爭力，華通諮詢真誠邀請各位企業家、諮詢顧問、培訓師共同推動優質管理思想的交流，並提供針對性的出版服務：企業影響力書架：針對企業文化和品牌深度行銷與出版；管理學習力書架：針對企業管理和員工成長的教材開發；內訓好課程書架：針對諮詢顧問和培訓師的專業化出版。
圖書目錄
第一部分 精益基礎
技術1：動線型SLP法/003
為拉動式生產建立柔性化布局，使整體布局更科學、更易應對變化。
技術2：現場布局/020
細化現場布置，協調現場細節管理，提高現場空間利用率。
技術3：定置管理/039
科學安排人、物、場所的關係，實現三者最佳的結合狀態。
技術4：設備定量控制/052
平衡產能不足和過剩的矛盾，設定最適當且經濟的設備量。
技術5：標準WIP控制/061
使每條生產線的WIP數量實現標準化，避免WIP過多。
技術6：庫存訂貨模型/068
確保最經濟的庫存量和訂貨量，同時避免停工待料。
技術7：資源統籌管理/078
對資源進行合理而快速的統籌管理，實現資源效用最大化。
第二部分 作業分析
技術8：價值流圖析法/089
發現企業運作流程浪費，為實施改善指明方向。
技術9：流程程式分析法/099
最大限度地減少流程運作時間的浪費，提升流程整體運作效率。
技術10：人機操作分析法/109
促進人機協調作業，提高人機利用效率。
技術11：動作分析法/117
研究並最佳化人員作業動作，消除動作浪費，提高作業效率和質量。
技術12：PIS法/126
以預定動作時間為標準，可在工作前預先確定標準工時。
技術13：秒表時間研究/139
通過對人員實際操作的測算，設定更精確的時間定額。
技術14：工作抽樣法/148
通過樣本數理統計來制定標準時間，可節省大量人力和工作成本。
技術15：SOP/157
幫助操作人員明確工作準則，實現作業的標準化。
技術16：5W1H分析法/167
通過不斷提問、思考，挖掘問題發生的根源，探究解決問題的最佳對策。
第三部分 準時運作
技術17：一個流/177
用最少的資源完成必要的工作，排除在制品浪費，實現生產順暢。
技術18：拉動看板/187
由後一工序向前一工序傳遞生產信號，有助於實現準時化生產。
技術19：成組技術/197
通過生產要素分類，集中生產，提高生產效率。
技術20：均衡化/207
對生產過程進行全方位協調，實現資源和速度的全面同步。
技術2l：自動化/219
實現人與設備的有機結合，能夠對問題或故障作出快速回響。
技術22：單元生產/226
縮短生產周期，減少搬運成本，滿足柔性生產需求。
技術23：並行工程/244
多環節齊頭並進，縮短整體生產運作周期，提高市場回響力。
技術24：快速換模/253
加快產線切換速度，減少設備閒置時間，縮短生產周期。
技術25：防錯法/269
降低失誤發生率，提高工作效率，減少資源浪費。
第四部分 持續改善
技術26：培養多能工/281
有助於滿足人員快速補位的要求，以及合併相關工序，縮短生產周期。
技術27：全員生產保全/288
保證生產設備完好並隨時可用，大大減少設備維護成本。
技術28：大野耐一圈/301
站在圈裡發現現場浪費，為企業的日常改進提供一種有效方式。
技術29：3U—MEMO法/309
記錄現場3U事件，保留生產管理與改善的依據和入手點。
技術30：PDCA循環/315
通過循環操作，可以解決問題並推進管理水平的持續提高。
技術1：動線型SLP法/003
為拉動式生產建立柔性化布局，使整體布局更科學、更易應對變化。
技術2：現場布局/020
細化現場布置，協調現場細節管理，提高現場空間利用率。
技術3：定置管理/039
科學安排人、物、場所的關係，實現三者最佳的結合狀態。
技術4：設備定量控制/052
平衡產能不足和過剩的矛盾，設定最適當且經濟的設備量。
技術5：標準WIP控制/061
使每條生產線的WIP數量實現標準化，避免WIP過多。
技術6：庫存訂貨模型/068
確保最經濟的庫存量和訂貨量，同時避免停工待料。
技術7：資源統籌管理/078
對資源進行合理而快速的統籌管理，實現資源效用最大化。
第二部分 作業分析
技術8：價值流圖析法/089
發現企業運作流程浪費，為實施改善指明方向。
技術9：流程程式分析法/099
最大限度地減少流程運作時間的浪費，提升流程整體運作效率。
技術10：人機操作分析法/109
促進人機協調作業，提高人機利用效率。
技術11：動作分析法/117
研究並最佳化人員作業動作，消除動作浪費，提高作業效率和質量。
技術12：PIS法/126
以預定動作時間為標準，可在工作前預先確定標準工時。
技術13：秒表時間研究/139
通過對人員實際操作的測算，設定更精確的時間定額。
技術14：工作抽樣法/148
通過樣本數理統計來制定標準時間，可節省大量人力和工作成本。
技術15：SOP/157
幫助操作人員明確工作準則，實現作業的標準化。
技術16：5W1H分析法/167
通過不斷提問、思考，挖掘問題發生的根源，探究解決問題的最佳對策。
第三部分 準時運作
技術17：一個流/177
用最少的資源完成必要的工作，排除在制品浪費，實現生產順暢。
技術18：拉動看板/187
由後一工序向前一工序傳遞生產信號，有助於實現準時化生產。
技術19：成組技術/197
通過生產要素分類，集中生產，提高生產效率。
技術20：均衡化/207
對生產過程進行全方位協調，實現資源和速度的全面同步。
技術2l：自動化/219
實現人與設備的有機結合，能夠對問題或故障作出快速回響。
技術22：單元生產/226
縮短生產周期，減少搬運成本，滿足柔性生產需求。
技術23：並行工程/244
多環節齊頭並進，縮短整體生產運作周期，提高市場回響力。
技術24：快速換模/253
加快產線切換速度，減少設備閒置時間，縮短生產周期。
技術25：防錯法/269
降低失誤發生率，提高工作效率，減少資源浪費。
第四部分 持續改善
技術26：培養多能工/281
有助於滿足人員快速補位的要求，以及合併相關工序，縮短生產周期。
技術27：全員生產保全/288
保證生產設備完好並隨時可用，大大減少設備維護成本。
技術28：大野耐一圈/301
站在圈裡發現現場浪費，為企業的日常改進提供一種有效方式。
技術29：3U—MEMO法/309
記錄現場3U事件，保留生產管理與改善的依據和入手點。
技術30：PDCA循環/315
通過循環操作，可以解決問題並推進管理水平的持續提高。
