基本介紹
設備組成,製取流程,案例,結構組成,主要用途,工作原理,設備優點,工作原理,性能特點,技術參數,
設備組成
製取流程
首先，石料由粗碎機進行初步破碎，然後，產成的粗料由膠帶輸送機輸送至細碎機進行進一步破碎，細碎後的石料進振動篩篩分出兩種石子，滿足制砂機進料粒度的石子進制砂機制砂，另一部分返料進細破。
進制砂機的石子一部分製成砂，經洗砂機（可選）清洗後製成成品砂，另一部分進制砂機再次破碎.
砂石設備，洗沙機
案例
制砂機，又名節能複合細碎機，該機綜合了錘式破碎機、反擊式破碎機、衝擊式破碎機的優點，在機制砂市場上逐漸代替原有的立式衝擊式破碎機，特點及優勢：該破碎機採用超大的弧形破碎腔，利用“石打石”自擊破碎原理。破碎腔為帶篦縫的篩分腔體。非常重要的是：“一勞永逸”式細碎專用錘頭，實現了“錘破當顎破使用”的革命性突破，徹底實現了細碎機的低成本運行。而立式衝擊式破碎機出料不可調整；設備主軸轉速高，維修代價高，通常一旦出現問題只能返廠維修；出料含粉量大；出料成品率低，僅占通過量的30%-40%；耗電量大，雙電機傳動，耗電量是細碎機的兩倍還要多。
VI立式衝擊式破碎機，俗稱制砂機。是專家多年研製礦山機械設備智慧和正確決策的結晶，是一種具有國際先進水平的高能低耗設備，其性能在各種礦石細破設備中起著不可替代的作用，是行之有效、實用可靠的碎石機器。本產品廣泛套用於各種礦石、水泥、耐火材料、鋁凡土熟料、金剛砂、玻璃原料、機制建築砂、石料及各種冶金礦渣等多種行業。
結構組成
1.進料斗
進料斗的結構為一倒立的稜台體（或圓筒體），進料口設定耐磨環，從給料設備的來料經給料斗進入破碎機。
2.分料器
分料器安裝在渦動破碎腔的上部,分料器的作用就是將從給料斗來料進行分流,使一部分物料經由中心入料管直接進入葉輪被逐漸加速到較高速度拋射出去，使另一部分物料從中心入料管的外側，旁路進入渦動破碎腔內葉輪的外側，被從葉輪拋射出來的高速度物料衝擊破碎，不增加功率消耗，增大生產能力，提高破碎效率。
3.渦動破碎腔
渦動破碎腔的結構形狀為上、下兩段圓柱體組成的環形空間，葉輪在渦動破碎腔內高速旋轉，渦動破碎腔內也能駐留物料，形成物料襯層，物料的破碎過程發生在渦動破碎腔內，由物料襯層將破碎作用渦動破碎腔壁隔開，使破碎作用僅限於物料之間，起到耐磨自襯的作用。觀察孔是觀察葉輪流道發射口處耐磨塊的磨損情況及渦動破碎腔頂部襯板的磨損情況，破碎機工作時必須將觀察孔密封關嚴。分料器固定在渦動破碎腔的上部圓柱段。葉輪高速旋轉產生氣流，在渦動破碎腔內通過分料器、葉輪形成內部自循環系統。
4.葉輪
葉輪結構由特殊材料製作的一空心圓柱體，安裝在主軸總成上端軸頭上，用圓錐套和鍵聯接傳遞鈕距，高速旋轉，葉輪是hx立式衝擊破碎機的關鍵元件。物料由葉輪上部分料器的中心入料管進入葉輪的中心。由葉輪中心的布料錐體將物料均勻的分配到葉輪的各個發射流道，在發射流道出口，安裝有特殊材料製成的耐磨塊，可以更換。葉輪將物料加速到60-75m/s速度拋射出去，衝擊到渦動破碎腔內的物料襯層，進行強烈的自粉碎，在錐帽和耐磨塊之間裝有上、下流道板，保護葉輪不受磨損。
5.主軸總成
主軸總成安裝在底座上，用以傳遞電動機經由三角皮帶傳來的動力及支撐葉輪旋轉運動。主軸總成由軸承座、主軸、軸承等組成。
6.底座
渦動破碎腔、主軸總成、電動機、傳動裝置均安裝在底坐上，底座結構形狀，中部為四稜柱空間，四稜柱空間的中心，用於安裝主軸總成，兩側形成排料通道。雙電動機安裝在底座縱向兩端，底座可安裝在支架上，也可直接安裝在基礎上。
7.傳動裝置
採用單電機或雙電機驅動的皮帶傳動機構(75kw以上,為雙電機傳動),雙電機驅動兩台電動機分別安裝在主軸總成兩側,兩電機皮帶輪用皮帶與主軸皮帶輪相連,使主軸兩側受力平衡,不產生附加力矩。
8.支架
根據破碎機工作場所不同--露天作業或室內作業，可以考慮配置支架或不配置支架。
9.潤滑系統
採用美孚車用潤滑脂特級集中潤滑，潤滑部位為主軸總成上部軸承和下部軸承兩處，為使注油方便，用油管引到機器外側，用於油泵定期加油。
主要用途
本系列制砂機適用於軟或中硬和極硬物料的破碎、整形，廣泛套用於各種礦石、水泥、耐火材料、鋁凡土熟料、金剛砂、玻璃原料、機制建築砂、石料以及各種冶金礦渣，特別對碳化矽、金剛砂、燒結鋁礬土、美砂等高硬、特硬及耐磨蝕性物料比其它類型的破碎機產量功效更高。
在礦業領域，廣泛地套用於磨礦前段工藝，它能產生大量的粉礦，減少高成本的磨礦負荷。
由於本系列制砂機優良的低磨耗特性，該設備也為高磨蝕性和二次解體破碎生產所採用。除此之外，由於對產品的零污染，衝擊式破碎機能很好地適應於玻璃石英砂和其他高純度材料的生產中，10-500t/h的生產能力範圍，衝擊式破碎機幾乎可以滿足任何生產要求。
工作原理
物料由進料斗進入制砂機，經分料器將物料分成兩部分，一部分由分料器中間進入高速旋轉的葉輪中，在葉輪內被迅速加速，其加速度可達數百倍重力加速度，然後以60-70米/秒的速度從葉輪三個均布的流道內拋射出去，首先同由分料器四周自收落下的一部分物料衝擊破碎，然後一起衝擊到渦支腔內物料襯層上，被物料襯層反彈，斜向上衝擊到渦動腔的頂部，又改變其運動方向，偏轉向下運動，從葉輪流道發射出來的物料形成連續的物料幕。這樣一塊物料在渦動破碎腔內受到兩次以至多次機率撞擊、磨擦和研磨破碎作用。被破碎的物料由下部排料口排出。在整下破碎過程中，物料相互自行衝擊破碎，不與金屬元件直接接觸，而是與物料襯層發生衝擊、摩擦而粉碎，這就減少了角污染，延長機械磨損時間。渦動腔內部巧妙的氣流自循環，消除了粉塵污染。
設備優點
1.結構簡單合理、自擊式破碎，超低的使用費用；
2.獨特的軸承安裝與先進的主軸設計，使本機具有重負荷和高速旋轉的特點。
3.具有細碎、粗磨功能；
4.可靠性高、嚴密的安全保障裝置，保證設備及人身安全；
5.運轉平穩、工作噪聲小、高效節能、破碎效率高；
6.受物料水分含量的影響小，含水量可達8% 左右；
7.易損件損耗低，所有易損件均採用國內外優質的耐磨材料，使用壽命長。少量易磨損件用特硬耐磨材質製成，體積小、重量輕、便於更換配件。
8.渦流腔內部氣流自循環，粉塵污染小。
9. 葉輪及渦動破碎腔內的物料自襯大幅度減少磨損件費用和維修工作量。生產過程中，石料能形成保護底層，機身無磨損，經久耐用。
10. 安裝方式多樣，可移動式安裝。
11. 產品呈立方體，堆積密度大，鐵污染小。可作石料整形機。
工作原理
工作時，電機通過三角帶、減速機、齒輪減速後帶動葉輪緩慢轉動，砂石有給料槽進入洗槽中，在葉輪的帶動下翻滾，並互相研磨，除去覆蓋砂石表面的雜質，同時破壞包覆砂粒的水汽層，以利於脫水；同時加水，形成強大水流，及時將雜質及比重小的異物帶走，並從溢出口洗槽排出，完成清洗作用。乾淨的砂石由葉片帶走，最後砂石從旋轉的葉輪倒入出料槽，完成砂石的清洗作用。
性能特點
1.該洗砂機結構簡單，葉輪傳動軸承裝置與水和受水物料隔離，大大避免了軸承因浸水、砂和污染物導致損壞的現象發生。
2.該機用於砂石場洗砂時與傳統的螺旋洗砂機相比有明顯優勢如下：
<1>中細砂和石粉流失極少，所洗建築砂級配和細度模數達到國家《建築用砂》、《建築用卵石、碎石》標準。
<2>該機除篩網外幾乎無易損件。
<3>使用壽命長，長期不用維修。
該洗砂機（洗沙機）採用先進技術，結合國內砂石行業實際情況研製的高效洗砂設備，該洗沙機具有洗淨高度，結構合理，產量大，洗砂過程中砂子流失少，尤其是其傳動部分均與水、砂隔離，故該洗砂機故障率大大低於常用洗砂機，是國內洗砂行業升級換代的最佳選擇。洗沙機器在安裝，調整和運轉時應注意：
1、由於輪斗洗沙機扭據大，建議將機器安裝在混凝土基礎上，基礎上安有預埋焊件以便安裝時焊
接，基礎深度和面積按土質條件單獨計算，建議基礎重量大致為機器重量的3倍，機器安裝尺寸參
閱基礎圖。該洗砂設備基礎圖將由方大公司技術部門給予提供。
2、雙輪洗沙機卸車 安裝到位後，應檢查所配減速機大小齒輪是否移位，水箱與大輪斗間隙是否一
致，調整好後將機器固定焊在基礎上。
3、 下一步應給滾筒洗砂機加注潤滑油，調整油麵高度，一般取軸中心以下50%為宜。
4、雙輪式洗沙機器安裝和調整穩妥後，進行試運轉。
高效輪斗洗砂機空載試車應達到：
（1）輪斗洗砂機輪斗連續運轉2小時：
（2）所有堅固件應牢固，無鬆動現象。
（3）輪斗洗砂機減速機、齒輪箱無不正常的響聲。
高效輪斗洗砂機負載試車除達到空載試車要求外，還應滿足以下要求：
（1）不管使用輸送機還是鏟車直接給料，不能使物料強烈衝擊水箱，不許偏載加料和堆滿水箱，以
免損壞輪斗和機體。
（2）給料的最大料度不能過大，應符合設計規定
技術參數
型 號Model | 最大給料尺寸Max Feed Size（mm） | 葉輪轉速Speed of Rotor（r/min） | 通過量Capacity（t/h） | 電機功率Motor Power（kw） | 重量Weight（kg） |
VI-1000 | 30(50) | 2800-3200 | 3-10 | 7.5-22 | 2.8 |
VI-2000 | 40(60) | 2000-2500 | 8-35 | 11-45 | 4.2 |
VI-3000 | 45(70) | 1700-2000 | 20-60 | 30-90 | 6.8 |
VI-4000 | 55（70） | 1400-1620 | 45-90 | 90-150 | 10.2 |
VI-5000 | 65（80） | 1330-1530 | 80-150 | 150-264 | 12.6 |
VI-6000 | 80（100） | 1200-1400 | 90-200 | 180-320 | 18.6 |
VI-7000 | 80（100） | 1000-1200 | 140-250 | 264-400 | 22.2 |
VI-8000 | 100（150） | 1000-1100 | 200-310 | 320-500 | 27.8 |
VI-8000II | 100（150） | 1000-1100 | 250-390 | 500-630 | 29.8 |
VI-9000 | 110（150） | 900-1000 | 310-480 | 630-740 | 36.1 |
