物資需求計畫（Material Requirement Planning，MRP）即指根據產品結構各層次物品的從屬和數量關係，以每個物品為計畫對象，以完工時期為時間基準倒排計畫，按提前期長短區別各個物品下達計畫時間的先後順序，是一種工業製造企業內物資計畫管理模式。MRP是根據市場需求預測和顧客訂單制定產品的生產計畫，然後基於產品生成進度計畫，組成產品的材料結構表和庫存狀況，通過計算機計算所需物料的需求量和需求時間，從而確定材料的加工進度和訂貨日程的一種實用技術。
基本介紹
- 中文名：物料需求計畫
- 外文名：Material Requirement Planning
- 英文縮寫：MRP
- 計畫對象：每個物品
含義內容,特點,基本數據,計算步驟,系統結構,基本條件數據,展開數據,實現目標,分類,運行步驟,運算邏輯,演變發展,計算模型,要素及計算,粗需求量,預計入庫量,現有庫存量,計畫訂貨入庫量,計畫發出訂貨量,製造業,銷售模型,計畫模型,採購模型,庫存模型,生產模型,零件數據模型,產品結構模型,工藝路線模型,數據詞典模型,套用基礎,
含義內容
美國生產與庫存控制協會（APICS：American Production and Inventory Control Society）對物料需求計畫的定義：物料需求計畫就是依據主生產計畫（MPS）、物料清單、庫存記錄和已訂未交定單等資料，經由計算而得到各種相關需求（Dependent demand）物料的需求狀況，同時提出各種新訂單補充的建議，以及修正各種已開出訂單的一種實用技術。
物料需求計畫（MRP）是一種推式體系，根據預測和客戶訂單安排生產計畫。因此，MRP基於天生不精確的預測建立計畫，“推動”物料經過生產流程。也就是說，傳統MRP方法依靠物料運動經過功能導向的工作中心或生產線（而非精益單元），這種方法是為最大化效率和大批量生產來降低單位成本而設計。計畫、調度並管理生產以滿足實際和預測的需求組合。生產訂單出自主生產計畫（MPS）然後經由MRP計畫出的訂單被“推”向工廠車間及庫存。
特點
1. 需求的相關性：在流通企業中，各種需求往往是獨立的。而在生產系統中，需求具有相關性。例如，根據訂單確定了所需產品的數量之後，由新產品結構檔案BOM即可推算出各種零部件和原材料的數量，這種根據邏輯關係推算出來的物料數量稱為相關需求。不但品種數量有相關性，需求時間與生產工藝過程的決定也是相關的。
2. 需求的確定性：MRP的需求都是根據主產進度計畫、產品結構檔案和庫存檔案精確計算出來的，品種、數量和需求時間都有嚴格要求，不可改變。
3. 計畫的複雜性：MRP要根據主產品的生產計畫、產品結構檔案、庫存檔案、生產時間和採購時間，把主產品的所有零部件需要數量、時間、先後關係等準確計算出來。當產品結構複雜，零部件數量特別多時，其計算工作量非常龐大，人力根本不能勝任，必須依靠計算機實施這項工程。
基本數據
制訂物料需求計畫前就必須具備以下的基本數據：
第一項數據是主生產計畫，它指明在某一計畫時間段內應生產出的各種產品和備件，它是物料需求計畫制訂的一個最重要的數據來源。
第二項數據是物料清單(BOM)，它指明了物料之間的結構關係，以及每種物料需求的數量，它是物料需求計畫系統中最為基礎的數據。
第三項數據是庫存記錄，它把每個物料品目的現有庫存量和計畫接受量的實際狀態反映出來。
第四項數據是提前期，決定著每種物料何時開工、何時完工。
應該說，這四項數據都是至關重要、缺一不可的。缺少其中任何一項或任何一項中的數據不完整，物料需求計畫的制訂都將是不準確的。因此，在制訂物料需求計畫之前，這四項數據都必須先完整地建立好，而且保證是絕對可靠的、可執行的數據。
計算步驟
一般來說，物料需求計畫的制訂是遵照先通過主生產計畫導出有關物料的需求量與需求時間，然後，再根據物料的提前期確定投產或訂貨時間的計算思路。其基本計算步驟如下：
3.批量計算。即由相關計畫人員對物料生產作出批量策略決定，不管採用何種批量規則或不採用批量規則，淨需求量計算後都應該表明有否批量要求。
4.安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關計畫人員來規劃是否要對每個物料的淨需求量作這三項計算。
5.下達計畫訂單。即指通過以上計算後，根據提前期生成計畫訂單。物料需求計畫所生成的計畫訂單，要通過能力資源平衡確認後，才能開始正式下達計畫訂單。
6.再一次計算。物料需求計畫的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數據，生成的是全新的物料需求計畫；第二種方式則只是在制定、生成物料需求計畫的條件發生變化時，才相應地更新物料需求計畫有關部分的記錄。這兩種生成方式都有實際套用的案例，至於選擇哪一種要看企業實際的條件和狀況。
系統結構
MRP的基本處理模型主要包括基本條件數據和展開數據兩方面。
基本條件數據
組成MRP基本條件數據主要有：產品出產計畫（主生產計畫）、產品結構、庫存狀態。
產品結構檔案BOM
產品結構檔案BOM（Bill of Materials）也叫物料清單，是MRP的核心檔案，它在物料分解與產品計畫過程中占有重要的地位，是物料計畫的控制檔案，也是製造企業的核心檔案。
以光纜產品為例，其產品結構檔案中，各物料處於不同層次，我們採用層次碼表示。光纜成品的層次碼為最高層，或用0層表示，鋼帶、成纜半成品、護套料等分為第2層，纜膏、松套半成品、聚脂帶等分為第3層……有時一種原料同時在不同的部件上使用，為了計算機處理方便，把同一種原料集中表示在它們的最低層次上，即採用低層碼，提高計算機的運行效率。
庫存狀態檔案
MRP中的庫存狀態檔案的數據主要有兩部分：一部分是靜態的數據，在運行MRP之前就確定的數據，如物料的編號、描述、提前期、安全庫存等；另一部分是動態的數據，如總需求量、庫存量、淨需求量、計畫發出（訂貨）量等。MRP在運行時，不斷更變的是動態數據。下面對庫存狀態檔案中的幾個數據進行說明：
1、總需求量（Gross Requirements）。如果是產品級物料，則總需求由MPS(Master Production Schedule)決定；如果是零件級物料，則總需求來自於上層物料（父項）的計畫發出訂貨量。
2、預計到貨量（Scheduled Receipts）。該項目有的系統稱為在途量，即計畫在某一時刻入庫但尚在生產或採購中，可以作為MRP使用。
3、現有數（On Hand）。表示上期末結轉到本期初可用的庫存量。現有數=上期末現有數+本期預計到貨量-本期總需求量。
4、淨需求量（Net Requirements）。當現有數加上預計到貨不能滿足需求時產生淨需求。淨需求=現有數+預計到貨-總需求。
5、計畫接收訂貨（Planned Order Receipts）。當淨需求為正時，就需要接收一個訂貨量，以彌補淨需求。計畫收貨量取決於訂貨批量的考慮，如果採用逐批訂貨的方式，則計畫收貨量就是淨需求量。
6、計畫發出訂貨（Planned Order Release）。計畫發出訂貨量與計畫接收訂貨量相等，但是時間上提前一個時間段，即訂貨提前期。訂貨日期是計畫接收訂貨日期減去訂貨提前期。
另外，有的系統設計的庫存狀態數據可能還包括一些輔助數據項，如訂貨情況、盤點記錄、尚未解決的訂貨、需求的變化等。
展開數據
MRP的展開數據主要是生產與庫存控制計畫與報告，其內容與形式與企業生產的特點有關。
主要有以下幾個方面：
1、計畫發出的訂單，主要是零部件的投入出產計畫、原材料採購或外協件計畫。這兩種計畫是MRP的主要展開數據。
2、訂單執行的注意事項通知。
3、訂單的變動通知。
4、工藝裝備的需求計畫。
5、庫存狀態數據。
此外，也有一些輔助的報告，比如：
1、例外情況報告，如遲到或過期的訂貨報告、過量的廢品與缺件報告等。
2、用於預測需求與庫存的計畫報告，如採購約定與評價需求的信息。
3、交貨期模擬報告，對不同的產品實際交貨期進行模擬。
4、執行控制報告，如指出呆滯物品、實際的使用量與費用的偏差報告。
實現目標
(1)及時取得生產所需的原材料及零部件，保證按時供套用戶所需產品。
(2)保證儘可能低的庫存水平。
(3)計畫企業的生產活動與採購活動，使各部門生產的零部件、採購的外購件與裝配的要求在時間和數量上精確銜接。
MRP主要用於生產“組裝”型產品的製造業。在實施MRP時，與市場需求相適應的銷售計畫是MRP成功的最基本的要素。但MRP也存在局限，即資源僅僅局限於企業內部和決策結構化的傾向明顯。
分類
（1）再生式MRP，它表示每次計算時，都會覆蓋原來的MRP數據，生成全新的MRP。再生式MRP是周期性運算MRP，通常的運算周期是一周。
（2）淨變式MRP，它表示只會根據指定條件而變化，例如MPS變化、BOM變化等，經過局部運算更新原來MRP的部分數據。淨變式MRP是一種連續性的操作，當指定數據改變時就需要立即運行。
運行步驟
（1）根據市場預測和客戶訂單，正確編制可靠的生產計畫和生產作業計畫，在計畫中規定生產的品種、規格、數量和交貨日期，同時，生產計畫必須是同現有生產能力相適應的計畫。
（2）正確編制產品結構圖和各種物料、零件的用料明細表。
（3）正確掌握各種物料和零件的實際庫存量。
（4）正確規定各種物料和零件的採購交貨日期，以及訂貨周期和訂購批量。
（5）通過MRP邏輯運算確定各種物料和零件的總需要量以及實際需要量。
（6）向採購部門發出採購通知單或向本企業生產車間發出生產指令。
運算邏輯
MRP的運算邏輯基本上遵循如下過程：
按照產品結構進行分解，確定不同層次物料的總需求量；根據庫存狀態，確定各物料的淨需求量；根據產品最終交貨期和生產工藝關係，反推各零部件的投入出產日期；根據訂貨批量與提前期最終確定訂貨日期與數量。MRP有兩種運行方式，即重新生成與淨改變方式。重新生成方式是每隔一定時期，從主生產計畫開始，重新計算MRP。這種方式適合於計畫比較穩定、需求變化不大的MTS(面向庫存生產)。淨改變方式是當需求方式變化，只對發生變化的數據進行處理，計算那些受影響的零件的需求變化部分。淨改變方式可以隨時處理，或者每天結束後進行一次處理。
演變發展
製造資源計畫MRPⅡ（ManufacturingResourcePlanning）是以生產計畫為中心，把與物料管理有關的產、供、銷、財各個環節的活動有機地聯繫起來，形成一個整體，進行協調，使它們在生產經營管理中發揮最大的作用。其最終的目標是使生產保持連續均衡，最大限度地降低庫存與資金的消耗，減少浪費，提高經濟效益。
從物料需求計畫MRP發展到製造資源計畫MRPⅡ，是對生產經營管理過程的本質認識不斷深入的結果，體現了先進的計算機技術與管理思想的不斷融合，因此MRP發展為MRPⅡ是一個必然的過程。
企業資源計畫ERP（EnterpriseResourcesPlanning）是從製造資源計畫MRPⅡ發展而來的新一代集成化企業資源管理系統，它擴展了MRPⅡ功能。ERP對MRPⅡ的擴展正在朝三個方向延伸：橫向的擴展――功能範圍的增加，從供應鏈上游的供應商管理到下游的客戶關係管理；縱向的擴展――從低層的數據處理（手工自動化）到高層管理決策支持（職能化管理）；行業的擴展――從傳統的以製造業為主到面向所有的行業。
1、支持實時、智慧型化管理；
2、支持供應鏈的同步化運作；
3、支持企業知識管理；
4、支持電子商務和線上工作流管理；
5、支持動態企業建模。
另外，在電子商務的推動下，將會有新的企業資源計畫概念與形式出現 ，比如e-ERP、企業協同管理系統、協同商務系統、ERPⅡ等、這些新概念說明，ERP還在不斷發展與完善中。
計算模型
物料需求計畫(MRP)的制定需要三個關鍵信息：MPS、BOM、庫存記錄。MPS是指主生產計畫，BOM是指物料清單。在MRP的制定過程中，庫存記錄的計算方法構成了MRP的基本計算模型。所以，我們主要介紹一下MRP中的庫存記錄形式、以及如何計算和使用MRP的庫存記錄。
MRP中的庫存記錄又稱為MRP表格。MRP表格在很多方面都與MPS記錄表格類似。它所包括的內容有：計畫因子、粗需求量、預計入庫量、現有庫存量、計畫訂貨入庫量和計畫發出訂貨量等。它與MPS類似，將未來的需求分成一個個時間段來表示，這種時間段的單位通常是周，但有時也用日或月來表示。為了便於理解，下面結合一個例子來說明MRP表格的計算過程。
某辦公家具公司，其兩種主要產品（即企業要出廠的最終產品）是辦公用椅A和B，其需求大致穩定：產品A每周需30個，產品B每周需20個。這兩種產品都需要用到一種支架部件C。因此，對C的平均需求量是每周50個。A和B的裝配期是1周。下圖3是辦公椅A和B的主生產計畫表格以及部件C的庫存記錄表格（尚未完成）。這種表格沒有標準格式，該例所用的是一種常見格式。如右圖示，在這種格式中，左上方通常要標出產品名稱及其性質（如右圖中，表明C是支架部件），右上方表示計畫因子，通常包括三項：生產批量、生產周期和安全庫存量。在本例中，C的批量是230個，生產周期為2周，安全庫存量為50個。這些計畫因子的量都需要預先選定。當這些值發生變化以後，管理人員必須及時更新庫存記錄。
要素及計算
下面首先來看庫存記錄的內容和確定方法。
粗需求量
上例中未來8周的粗需求量如圖1所示。其需求量是根據C的最終產品A和B的主生產計畫所決定的，但有時候需要加上一些作為配件（更換件）使用的量。
對C的需求之所以比MPS中A、B的時間提前1周，是因為MPS中所表示的各周的量實際上是指當周應該完成的量。但由於生產或裝配是需要一個周期的，因此該生產指令的發出必須給出這部分時間的提前量。在該例中，第2周需150個A，其裝配周期為1周，故第1周應發出生產訂單，開始裝配。上圖1中的第2個表格表示的是考慮了生產周期之後，MPS生產訂單發出的時間和生產量。同樣，MRP庫存記錄中粗需求的需要量是指當周應準備好的量，例如，為了在第2周裝完150個A，第1周必須準備好150個C。
預計入庫量
預計入庫量（scheduledreceipts，簡稱SR）。它是指訂單已發出，、但貨尚未收到的量。對於外購件，它現在處於幾種狀態之一：買方剛發出訂單，供應商正在加工；正在從供應商至賣方的途中；已到買方、買方正在驗貨等。對於自加工件，它現可能的狀態包括：正在生產現場被加工；等待他的原材料和零件的到達；正在工具機前排隊等待加工；正從一個工序移至下一個工序等。第1周需150個C，其生產周期為2周，故至少在2周之前已發出了該生產的訂單，但通常不會比提前2周更早地發出訂單。
現有庫存量
現有庫存量（POH）。其概念與MPS中的概念相同，指每周需求被滿足之後手頭仍有的庫存量。該記錄隨著每周進貨或出貨的情況而更新，未來各周的POH則可計算德出。其計算公式為：
MRP
式中，It--t周末的POH；SR，t--t周的預計入庫量；PR，t--t周的計畫訂貨入庫量；GR，t--t周的粗需求；可見，上式與MPS中的計算方式是一致的，即SR，t+PR，t相當於MPS量，GR，t相當於max（Ft，COt），這裡不存在預測值或訂單值的選擇，因為需求是相關的、確定的。上面圖1隻給除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7個，少於所要求的50個安全庫存量，這是一個要求生產的信號，即要求增加PR的信號。
計畫訂貨入庫量
計畫訂貨入庫量（plannedreceipts，簡稱PR）。其含義是，計畫訂貨或生產、但訂單尚未發出的訂貨量。這個量的意義是要保持POH的量不低於安全庫存（在MPS中未考慮安全庫存，保持POH非負即可）。對於某些不需要安全庫存的中間物料，則如同MPS，其意義是要保持POH非負。在庫存記錄中所表示的PR量應包括這兩種情況。
PR的確定方法如下：
（1）在POH出現短缺（或為負值或小於安全庫存量）的當周制訂一個PR量，其值的大小應是POH大於等於安全庫存；
（2）繼續計算其後各周的POH，當又出現短缺時，制訂下一個PR量。
這兩個步驟反覆進行，直至整個計畫期的POH記錄和PR記錄格都填滿。
計畫發出訂貨量
計畫發出訂貨量（plannedorderrelease，簡稱POR）。
它實際上是要說明訂單的發出時間或開始生產時間。之所以將其稱為“╳╳量”，是因為這種對時間的說明在庫存記錄中是通過將該訂單的量記入相應的時間欄內來說明的。該時間的基本計算式是：到貨時間減去生產周期。利用這一項可容易地導出構成某項物料的BOM中下一層物料的粗需求。
製造業
在製造業競爭激烈的大市場中，無論是離散式還是流程式的製造業，無論是單件生產小批量多品種生產、還是標準產品大量生產的製造業，其內部管理都可能會遇到諸如原材料供應不及時或不足、在制品積壓嚴重或數量不清、生產率下降無法如期交貨、市場多變計畫調度難以適應等問題，這些問題產生的主要原因是企業對物料需求和計畫控制不力，因此，必須建立一套現代化企業管理技術來克服這些問題，才能使企業在市場競爭中立於不敗之地。
製造企業的管理信息，就是指整個生產經營過程中產、供、銷、存、人、財、物的有關信息。一般可以把製造業MRP模型分解為銷售、計畫、庫存、生產、採購以及零件數據、產品結構和工藝路線等幾大子模型，更具體地說，是以物料需求計畫MRP為核心，把管理的各個模型集成起來，形成一個通過信息流反映物流狀況，追蹤和控制物流運行的管理模型系統。
銷售模型
銷售是製造業管理業務的重要一環，有了銷售需求才能編制出相應的產成品計畫並進行生產，最終完成銷售訂貨，因此銷售是製造產品的原因、又是製造產品的目的。模型中的數據項類型包括：輸入數據項、有效數據項、公式數據項和宏數據項四種。其中，銷售契約編號、訂貨日期、銷售數量和折扣數據項需管理人員手工輸入數據，是輸入數據項；產品零件號數據項定義為零件數據模型中產成品零件號的有效數據，需管理人員選擇有效數據輸入，非有效數據無法輸入；名稱、規格、單位、銷售價格、銷售總價和銷售總價合計數據項是通過公式定義的，無需人工輸入數據，由數據項公式自動計算出結果，例如，銷售總價數據項公式=IF(OR(銷售價格=“”,折扣=“”),銷售數量×銷售價格×(1-折扣))，此類數據項為公式數據項。
計畫模型
計畫在製造業管理中占有很重要的地位，它決定了企業製造什麼、生產多少。通過合理的計畫，可以有效地組織企業中的人力、物力、財力，使企業製造過程各個環節能有計畫、按比例地協調進行，達到較高的經濟效益。
輸入數據項包括計畫日期。公式數據項包括計畫生產量和計畫單位。產品零件號、名稱、規格、庫存現有量、銷售使用量、生產採購量、安全庫存量和可用量都是宏數據項，其數據是通過執行宏語言程式引入的。在計畫模型中編制“產品計畫”宏語言程式，作為產品計畫的條件是引入零件數據模型中可用量數據項為負數的產。
採購模型
由於製造業中採購件和原材料在產成品成本中所占比例較高並對產成品的質量影響較大，因而採購成為製造業管理中不可缺少的組成部分，它對產成品的製造周期、製造成本、產品質量起著重要的作用。
輸入數據項僅有採購日期。公式數據項包括：採購數量、採購單位、單價、總價、採購人員、零件供應商。宏數據項包括：零件號、名稱、規格。在採購模型中編制“採購下達”宏語言程式，作為採購下達的條件是引入零件數據模型中可用量數據項為負數的採購件和原材料。
庫存模型
輸入數據項有：庫存日期、入庫數量、出庫數量。有效數據項有：零件號。公式數據項含：名稱、規格、單位、單價、總價、庫存占用總資金。其中入庫數量指進入倉庫的零件數量，採購件和原材料來源於採購模型，產成品和自製件來源於生產模型；出庫數量指離開倉庫的零件數量，採購件和原材料出庫用於生產自製件；自製件出庫用於生產更高層次的自製件和產成品；產成品出庫用於銷售。
生產模型
生產是製造業管理的重心，生產過程是對計畫的實施、對製造工藝的實現，是企業基本功能，它將各生產要素轉化為產品，從而創造價值和增加價值。
輸入數據項為生產日期，其餘各數據項均為宏數據項。在生產模型中編制“生產下達”宏語言程式，作為生產下達的條件是引入工藝路線模型中生產數量數據項為正數的產成品和自製件。
零件數據模型
零件數據是製造業管理中對零件屬性描述的技術檔案，是實現模型功能的數據基礎。
輸入數據項有：零件號、名稱、規格、重量、標準成本、銷售價格、安全庫存量。有效數據項含：類型、單位、保管員、計畫員、採購員、供應商名稱。公式數據項有：條形碼、圖紙、實際成本、庫存現有量、銷售使用量、生產採購量、可用量、零件層次代碼。
其中零件號數據項是在製造業管理中對每一種零件給予一個唯一的代碼，包括產成品、自製件、採購件和原材料，設計時要注意零件號的系統性，便於分類識別；通用性,結構簡單明了；使用性，便於使用記憶；擴展性，利於追加代碼。其中唯一性是零件號最基本最重要的屬性。圖紙數據項是插入圖形圖像的超連結。類型數據項指各種零件按類型均可分為產成品、自製件、採購件和原材料。實際成本指採購件平均採購成本或自製件的直接材料、人工工時及機時費用之和。庫存現有量指倉庫現有此零件的實物數，即零件累計入庫與累計出庫的差。銷售使用量對產成品是銷售中未完成的銷售數量，即累計銷售與累計出庫的差；對非產成品是滿足未完銷售數量的零件數或安全庫存量，即產品結構中子項累計需求與累計出庫的差。生產採購量指零件的在制品數或正在採購的數量。安全庫存量指為防止零件短缺而設的庫存量。製造業MRP模型的核心是計算物料需求量，其中可用量公式：可用量=庫存現有量-銷售使用量+生產採購量-安全庫存量此值為負值時，可用計畫模型中下達產成品計畫和採購模型中下達採購零件。
產品結構模型
產品結構是在管理過程中用來定義產品構造層次和數量關係的技術檔案，是實現計畫模型中的產成品分解成自製件、採購件和原材料的數據基礎，以及零件實際成本匯總的依據。
輸入數據項有：構成數量。有效數據項含：父項零件號和子項零件號。公式數據項有：父項名稱、子項名稱、子項規格、父項需求累計、子項需求累計、單位、子項類型、子項層次代碼、父項層次成本和子項實際成本。
父項零件號數據項指由子項零件組裝或加工成的零件。子項零件號指經加工或與其他子項零件組裝可構成父項零件的零件。構成數量指父項零件為一個單位時，子項零件所需的數量。父項需求累計指此父項零件在產品結構模型中作為子項時子項需求累計的合計與零件數據模型中安全庫存量之和。子項需求累計指對產成品是計畫中計畫生產量的合計，非產成品是構成數量與父項需求累計的乘積。子項層次代碼指當子項零件為產成品時，代碼為“0”，產品結構模型向下展開一層代碼加1。父項層次成本是構成數量與子項實際成本的乘積。子項實際成本對採購件和原材料是採購的平均價格；對自製件和產成品是直接材料費和人工工時及機時費用之和，其中數據詞典模型中的工時費率、機時費率已分攤了製造中的各種費用。
工藝路線模型
工藝路線是描述零件加工步驟和裝配產品的操作順序的技術檔案，它包含加工工序順序及內容，指明各道工序的加工設備及所需的額定工時和機時等，它是車間生產和產成品及自製件實際成本的依據。
生產數量數據項是根據計畫中計畫生產量和零件數據中可用量來確定產成品和自製件的生產數量。工序號指加工工序的順序；工序名稱指工序簡短說明；工序內容指工序詳細說明；車間班組指此工序所在的車間班組；生產設備指此工序所用的製造設備；工藝裝備指此工序所用的工裝設備；配備人數指此工序最少配備單位人數；準備工時指此工序的輔助工時；單件工時指指完成此工序每生產一件所需的工時。單件機時指完成此工序每生產一件所需的機時；零件層次代碼指零件的低位碼，用於確定生產時的優先權。
零件數據模型、產品結構模型和工藝路線模型共同構成製造業MRP模型的數據基礎，是實現模板功能的必要條件。
數據詞典模型
數據詞典模型為零件數據、產品結構和工藝路線提供規範數據。通過定義數據詞典中的名稱，在零件數據、產品結構和工藝路線中用有效數據的序列，引入數據詞典的名稱進行連線。類型詞典指零件的所屬類型，任何一種零件都可歸為產成品、自製件、採購件和原材料中的一種類型。當前值詞典含工時費率、機時費率，用於計算自製件和產成品的人工工時和機時費用，其中費率數值已分攤了製造中的各種費用。單位詞典指零件製造過程中使用的量詞。職員詞典指員工的各種信息，其中姓名用於零件數據中的保管員、計畫員和採購員。供應商詞典是指為採購件和原材料供貨的廠商各種信息，其中名稱用於零件數據中的供應商名稱。
套用基礎
ERP的發展過程，雖然經歷了訂貨點法、MRP、閉環MRP、MRPII和ERP五個階段，但MRP的方法依然是其核心和基礎。MRP的基本功能是實現物料信息的集成，保證及時供應物料，降低庫存，提高生產效率。物料需求信息由以下四個要素組成：（1）需要什麼；（2）何時需要；（3）需要多少；（4）何時訂貨。
MRP是在已知主生產計畫（MPS:根據客戶實際訂單並結合市場預測制定出來的各種產品的排產計畫）條件下，根據產品結構和物料主數據、加工工藝流程、產品交付期以及成品庫存、半成品庫存、在途量、在制量、原材料庫存等信息編制出的物料採購計畫和物料生產計畫。如下圖所示：
MRP的套用，需要幾個明確的保障條件：
1、相對穩定的主生產計畫MPS。
2、完善的物料主數據及BOM。
3、強有力的供保能力。
4、支持柔性的加工能力。
5、明確的訂單管理流程，尤其是訂單的變更管理。
6、合理的排產方案。
這些條件的保障，需要企業良好的綜合管理能力作支撐。任何一個條件的不滿足，都有可能引起生產組織的不暢。
