在數控車削中，程式貫穿整個零件的加工過程。由於每個人的加工方法不同，編制加工程式也各不相同，但最終的目的是為了提高數控車床的生產效率，因此對於選擇最合理的加工路線顯得尤為重要。本文將從確定走刀路線、選擇合適的G命令等細節出發,分析在數控車削中程式的編制方法。 一、分析零件圖樣 分析零件圖樣是工藝準備中的首要工作，直接影響零件的編制及加工結果。主要包括以下幾項內容： 分析加工輪廓的幾何條件：主要目的是針對圖樣上不清楚尺寸及封閉的尺寸鏈進行處理。 分析零件圖樣上的尺寸公差要求，以確定控制其尺寸精度的加工工藝，如刀具的選擇及切削用量的確定等。 分析形狀和位置公差要求：對於數控切削加工中，零件的形狀和位置誤差主要受工具機機械運動副精度的影響。在車削中，如沿Z坐標軸運動的方向與其主軸軸線不平形時，則無法保證圓柱度這一形狀公差要求；又如沿X坐標軸運動的方向與其主軸軸線不垂直時，則無法保證垂直度這一位置公差要求。因此，進行編程前要考慮進行技術處理的有關方案。 分析零件的表面粗糙度要求，材料與熱處理要求，毛坯的要求，件數的要求也是對工序安排及走刀路線的確定等都是不可忽視的參數。 二、合理確定走刀路線，並使其最短 確定走刀路線的工作是加工程式編制的重點，由於精加工切削程式走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此主要內容是確定粗加工及空行程的走刀路線。走刀路線泛指刀具從對刀點開始運動起，直到返回該點並結束加工程式所經過的路徑。包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路線最短可以節省整個加工過程的執行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及工具機進給機構滑動部件的磨損。下圖1所示為三種車錐方法，用矩形循環命令進行加工，來分析一下走刀路線合理確定。 這種方法是每次進刀後，車刀移動軌跡平行於錐體母線，隨著每次進刀吃刀，Z相尺寸按一定比例增加，與普車加工錐體方法相同，使初學者易懂。Z向尺寸的計算方法是按公式C=D-d/L得出。若C為1：10，含義是直徑X上去除1毫米，長度Z上增加10毫米。按該比例可以很簡單的進行編程，並且可以保證每一次車削的餘量相
