檢驗標記是一種通過檢驗和標記用來判別儀器是否有損壞的方法。
名詞簡介 ,方法介紹,檢查檢驗周期和檢驗項目,外觀檢驗,焊縫檢驗,壁厚檢驗或稱重檢驗,補充試驗,瓶閥座檢驗,耐壓試驗或殘餘變形率測定,底座和耳片的更換和補焊,瓶閥檢驗,氣密性試驗,檢驗標記,鋼瓶的報廢和銷毀,
名詞簡介
1.1劃痕：因鑿壓、刻切和擦傷而在瓶體表面形成的線狀傷痕。
1.2凹坑：受撞擊和壓擠而在瓶體上形成的外表面塌陷。
1.3點狀腐蝕：直徑小於5mm的孤立和腐蝕坑。
1.4線狀腐蝕：腐蝕坑連續成線狀或帶狀缺陷。
1.5局部斑點腐蝕：密集的點狀腐蝕區，面積小於鋼瓶表面積的6%。
1.6大面積均勻腐蝕：均勻腐蝕的面積大於鋼瓶表面積的6%。
方法介紹
檢查檢驗周期和檢驗項目
2.1鋼瓶使用不滿20年者，每5年檢驗一次；使用20年以上者，每2年檢驗一次。當鋼瓶受到嚴重腐蝕或其他嚴重損傷時，應提前進行檢驗。
2.2定期檢驗項目包括外觀檢驗、壁厚檢驗或稱重、瓶閥座檢驗、瓶閥座檢驗、耐壓試驗或殘餘變形率測定、瓶閥檢驗和氣密試驗。
3鋼瓶標記檢查和檢驗準備
3.1檢驗前應驗明鋼瓶的製造廠家、出廠年月（或上次檢驗年、月）和鋼瓶重量。
3.2受檢驗的鋼瓶應進行殘液和殘氣回收、內表面的吹掃及外表面鬆散塗層、腐蝕產物和污垢的清除等工作。清理過程中應注意避免損傷鋼瓶。
3.3清除後瓶內開放殘氣濃度不得高於0.4%，以滿足隨後檢驗作業的安全要求。
外觀檢驗
4.1鋼瓶應逐只進行外觀檢驗。
4.2長度小於75mm的劃痕，最大深度不大於0.7mm；長度大於（含等於）75mm的劃痕，最大深度不大於0.6mm。劃良的測量方法見附錄A。
4.3凹坑深度不大於10mm，並且不大於凹坑寬度的十分之一。凹坑深度的測量方法見附錄B。
4.4點狀腐蝕的深度不大於1mm。點狀腐蝕深度的測量方法同附錄A。
4.5線狀腐蝕和局部斑點腐蝕，腐蝕長度小於（含等於）75mm時，最大腐蝕深度不大於0.9mm；腐蝕長度大於75mm時，最大腐蝕深度不大於0.7mm。腐蝕深度的測量方法同附錄A。
4.6大面積均勻區域中的線狀腐蝕，腐蝕長度小於75mm時，深度不大於0.6mm；腐蝕長度大於75mm時，深度不大於0.5mm。腐蝕深度的測量方法同附錄B。
4.7大面積均勻腐蝕區域內的凹坑深度不大於6mm。
4.8大面積均勻腐蝕區域內的劃痕深度不大於0.4mm。
4.9深度小於6mm凹坑內的劃痕深度不大於0.4mm；深度大於（含等於）6mm凹坑內不允許有劃痕。凹坑內的劃痕深度的測量方法見附錄A.2。瓶體不允許有裂紋。
4.10除凹坑按4.3、4.6、4.8檢驗外，鋼瓶不允許有其他肉眼可見的容積變形。
4.11瓶體上不允許有電弧損傷和火焰燒傷。
焊縫檢驗
5.1鋼瓶應逐只進行焊縫外觀尺寸和質量的檢驗。
5.2焊縫外觀檢驗應符合GB5842 86《液化石油氣鋼瓶》5.3的要求。
5.3主焊縫上及其兩邊各50mm範圍內，不允許有深度大於0.5mm的劃痕；不允許有深度大於6mm的凹坑。
5.4對於118L鋼瓶的縱焊縫和它與環焊縫交接處的外觀質量尤其應該重點檢驗。
壁厚檢驗或稱重檢驗
6.1鋼瓶應逐只進行壁厚檢驗或稱重檢驗。
6.2筒體和封頭的壁厚應分別進行檢驗。尤其應檢驗瓶底和嚴重腐蝕部位。
6.3水容積23.5L和35.5L鋼瓶的最小剩餘壁厚不小於2mm；水容積118L鋼瓶的最小剩餘壁厚不小於23mm。
6.4當稱重衡量的最大稱量值為50kg時，其誤差不大於±0.1kg。測厚儀的誤差應不大於±0.1mm。
6.5鋼瓶不可拆卸重量不得小於原製造重量的95%。
補充試驗
7.1當外觀檢驗、焊縫檢驗和壁厚檢驗中所發現缺陷的類型和嚴重性存在疑問時，應採用其他無損探傷方法復驗，其結果按GB5842 86的6.1.4進行。
7.2有疑問的鋼瓶應逐只復驗，不允許抽樣復驗。
7.3從卸去瓶閥到檢驗工作完成的總周期不允許超過10天。否則應附加內觀檢驗，其允許缺陷容限同外觀檢驗。
瓶閥座檢驗
8.1鋼瓶應逐只進行瓶閥座檢驗。
8.2瓶閥座不允許有塌陷和裂紋。
8.3瓶閥座螺紋不允許有變形和毛刺；螺紋有輕度腐蝕時，修復後應保證與瓶閥連結牢固、氣密。
8.4瓶閥座螺紋套用量規檢驗，量規應符合GB7512 87《液化石油氣瓶閥》、BG8335 87《氣瓶專用螺紋》及GB8336 87《氣瓶專用螺紋量規》等標準的要求。
耐壓試驗或殘餘變形率測定
9.1鋼瓶應逐只進行耐壓試驗或殘餘變形率測定。
9.2耐壓試驗和容積殘餘變形試驗方法和安全設施應符合《氣瓶水壓試驗方法》的規定。
9.3耐壓試驗壓力為2.35MPa(24kgf/cm2),保壓不得小於3min。在保壓過程中，壓力表不允許有回降現象，鋼瓶不允許有滲漏和肉眼可見的容積變形。
9.4採用外測法或內測法在試驗公稱壓力2.35MPa(24kgf/cm2)下測定鋼瓶的殘餘變形率，不允許超過10%。
底座和耳片的更換和補焊
10.1底座、耳片和護罩應能滿足鋼瓶運輸和使用要求。損壞嚴重者允許更換。
10.2拆卸底座了耳片時，不允許損傷鋼瓶瓶體。瓶體母材受損傷的鋼瓶應予報廢。
10.3拆卸處多餘金屬應該打磨平整。
10.4新底座和耳片的補焊應符合GB5842 86中5.2和5.3條的要求。
10.5補焊後的鋼瓶（不帶瓶閥）應整體地進行正火或消除應力的熱處理。
瓶閥檢驗
11.1瓶閥應逐個地進行檢驗。
11.2更換密封圈和滑桿等易磨損零件。
11.3閥體不允許有嚴重變形；螺紋不允許有嚴重損傷。閥體螺紋及其量規應符合GB7512 87、GB8335 87及GB8336 87等標準的要求。
11.4在公稱壓力1.57MPa(16kgf/cm2),保壓不得少於1min。在保壓過程中，壓力表不允許有回降現象，鋼瓶不允許有泄漏。
氣密性試驗
12.1當滿足本標準之3.2和3.3條規定時，可用空氣為試驗介質。否則套用氮氣為試驗介質。
12.2裝上瓶閥後，鋼瓶應逐只在水中進行氣密試驗。並應採用效的安全防護措施。
12.3試驗公稱壓力為1.57MPa(16kgf/cm2)，保壓不得少於1min。在保壓過程中，壓力表不允許有回降現象，鋼瓶不允許有泄漏。
檢驗標記
13.1凡經檢驗合格的鋼瓶，必須在鋼瓶中留下不易損壞、不易失落的、清晰的檢驗標記。
13.2檢驗標記包括檢驗年、月和檢驗單位代號。
13.3檢驗標記用滾壓法刻印在鋼瓶的肩部，對於水容積23.5L鋼瓶，刻印在按上封頭母線長度廣告牌距環焊縫125∽165mm的環帶內；對於35.5L鋼瓶，在距環焊縫200∽240mm的環帶內；對於118L鋼瓶，在距上環焊縫100∽140mm的環帶內。
13.4在沒有滾壓刻印設備的條件下，暫用的檢驗標記方法是在裝瓶閥時佩帶檢驗標記環，其外形尺寸參照附錄C。
鋼瓶的報廢和銷毀
14.1凡不滿足本標準第4、5、6、7、8、11和12中任何一條要求的鋼瓶，應予以報廢。
14.2報廢的鋼瓶應由檢驗單位組織銷毀，以防止再次投入使用。銷毀方式為壓扁或鋸切。
