標準化作業

所謂作業標準化，就是對在作業系統調查分析的基礎上，將現行作業方法的每一操作程式和每一動作進行分解，以科學技術、規章制度和實踐經驗為依據，以安全、質量效益為目標，對作業過程進行改善，從而形成一種最佳化作業程式，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業效果。創新改善與標準化是企業提升管理水平的2大輪子。改善創新是使企業管理水平不斷提升的驅動力，而標準化則是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業不可能維持在較高的管理水平。

標準化作為一門科學，毫無疑問應該有它自己的理論，標準化活動是為數眾多的人們的一種社會實踐，而且是有組織，有目的的實踐，那么，伴隨著這種實踐的總結便是理論的提煉。否則，標準化實踐既不可能取得成功，更不可能上升到它的高級階段。

近百年，世界各國際標準化專家，學者一直致力於標準化原理等基礎理論的研究，也發表了一些著作。

國際標準化組織（ISO）於1952年成立了標準化原理研究常設委員會（STACO），它的首要職責是在標準原理，方法和技術方面充當ISO理事會的顧問，在考慮標準化經濟問題的同時，使ISO的標準化活動取得最佳效果，這對標準化理論的研究工作起了相當的推動作用。

基本介紹

• 中文名：標準化作業
• 外文名：standardized work
• 形式：簡化，系列化，超前標準
• 要素：周期時間等三個要素

基本原理

爾後，一些國家也設立了相應的機構，如日本在1958年設立了標準化原理委員會（JSA/STACO），開展了標準實施狀況的調查以及標準化經濟效果的計算方法和標準化術語的研究。次年，官城精吉提出了標準化的兩個基本原理（經濟性的基本原理和對策規則的基本原理）和一系列分原理。

原蘇聯標準化學者在標準化理論研究上做了不少工作，1989年決定在莫斯科儀表學院等高、中等院校設立19·06專業——標準計量和產品質量管理專業，至於開設《標準化與產品質量管理》、《互換性與標準化》、《標準化與質量》等課題的院校就達三分之二以上。

此外，各國的標準化專家還對標準化概念，原理、方法、經濟效果的測定及其它理論問題的研究日漸活躍。尤其是出現了一些有關標準化原理的專著，並就標準化的基本原理提出自己的粗淺意見。

形式方法

標準化的形式是標準化內容的表現方式，是標準化過程的表現形態，也是標準化的方法，標準化有多種形式，每種形式都表現不同的標準化內容，針對不同的標準化任務，達到不同的目的。

標準化的形式是由標準化的內容決定的，並隨著標準化內容的發展而變化，但標準化的形式有其相對的獨立性和自身的繼承性，並反作用於內容，影響內容，標準化過程是標準化的內容和形式的辯證統一過程。

研究各種標準化形式及其特點，不僅便於在實際工作中根據不同的標準化任務，選擇和運用適宜的標準化形式，達到標準化的目標，而且能夠根據標準化工程的發展和客觀的需要，及時地創立新形式取代舊形式，為標準化工程的進一步發展開闢道路。

標準化的形式主要有簡化，系列化，綜合標準化，超前標準、組合化等。

三個要素

周期時間

周期時間是指完成一個工序所需的必要的全部時間。

在我們的工作中，如果沒有周期時間限制，而是我們任意的按照自己的想法，推遲或提前完成規定的工作，這兩種情況均是不可取的。作為銷售部來講，前者會造成客戶不滿或損害公司形象，後者會造成公司資金或人員的浪費。同時兩者都會給下一道一工序的進行造成不好影響。比如說：在合格證問題上，由於沒有固定的周期時間限制，而是完全的靈活，一旦合格證沒有在客戶期望的時間內到達，客戶肯定會不満，嚴重的是對公司信任下降。同時也增加了銷售人員的工作難度，也損害公司形象。再來說後者，比如在拷車問題上，如果我們將客戶要的車提前兩周拷回來了，很明顯這就占用了公司資金，而影響到急需車型的提取。或者是沒有將錢花在最需要的地方，造成浪費。所以說，不管我們在做那一道工序，我們都需要一個標準的工作時間，同時保證“3W”的實現，保證服務的及時、準確。

作業程式

顧名思義，作業程式就是將要做的事情按預先設定的好的步驟進行工作。

如果沒有作業程式或者作業程式不明確，或不遵守。都會造成延遲工作的完成，造成工作完成質量的不合格，或者根本就完不成工作。如果我們每一道工序都沒有標準程式，試想整個工作現場將會變得如何的混亂不堪，將會造成多大的浪費，多少不均衡，不合理的現象發生。這種狀況，除了客戶不滿意外，就連本公司的員工也很難滿意。作業程式既是作業者執行的標準也是上級考核下級的依據。所以，要想創造客戶、員工滿意度，各個工序就必須制定一個嚴格的、益於執行的作業程式。按照作業程式進行作業也是確保在周期時間內完成工作的重要保障。

標準手頭存活量

標準手頭存活量是指維持正常工作進行的必要的庫存量，其中包括即將消化的庫存。

所有事情的發生不會絕對按人們的計畫來發生，而是充滿了可變性和不可預見性。為了預防這種情況的發生，而給工作造成的不便與緊張，我們必需備有適當的，可以隨時調用的資源。這一步，是保證前兩步實現基礎。是保證所有工作進行前提，因此無論什麼時候都必須有標準手頭存活量。

四大目的

在工廠里，所謂“製造”就是以規定的成本、規定的工時、生產出品質均勻、符合規格的產品。要達到上述目的，如果製造現場之作業如工序的前後次序隨意變更，或作業方法或作業條件隨人而異有所改變的話，一定無法生產出符合上述目的的產品。因此，必須對作業流程、作業方法、作業條件加以規定並貫徹執行，使之標準化。

標準化有以下四大目的：技術儲備、提高效率、防止再發、教育訓練。

此外標準化還可以用作目視化管理的工具。

標準化的作用主要是把企業內的成員所積累的技術、經驗，通過檔案的方式來加以保存，而不會因為人員的流動，整個技術、經驗跟著流失。達到個人知道多少，組織就知道多少，也就是將個人的經驗（財富）轉化為企業的財富；更因為有了標準化，每一項工作即使換了不同的人來操作，也不會因為不同的人，在效率與品質上出現太大的差異。如果沒有標準化，老員工離職時，他將所有曾經發生過問題的對應方法、作業技巧等寶貴經驗裝在腦子裡帶走後，新員工可能重複發生以前的問題，即便在交接時有了傳授，但憑記憶很難完全記住。沒有標準化，不同的師傅將帶出不同的徒弟，其工作結果的一致性可想而知。

制定要求

一個好的標準的制定是有要求的，要滿足以下六點：

目標指向

標準必須是面對目標的：即遵循標準總是能保持生產出相同品質的產品。因此，與目標無關的詞語、內容請勿出現。

顯示原因和結果

比如“安全地上緊螺絲”。這是一個結果，應該描述如何上緊螺絲。又比如“焊接厚度應是3微米”這是一個結果，應該描述為“焊接工用施3.0A電流20分鐘來獲得3.0微米的厚度”。

準確

要避免抽象：“上緊螺絲時要小心”。什麼是要小心？這樣模糊的詞語是不宜出現的。

數量化-具體

每個讀標準的人必須能以相同的方式解釋標準。為了達到這一點，標準中應該多使用圖和數字。例如，使用一個更量化的表達方式，“使用離心機A以100+/-50rpm轉動5~6分鐘的脫水材料”來代替“脫水材料”的表達。

現實

標準必須是現實的，即可操作的。

修訂

標準在需要時必須修訂。在優秀的企業，工作是按標準進行的，因此標準必須是最新的，是當時正確的操作情況的反映。永遠不會有十全十美的標準。在以下的情況下修訂標準：

如何作業

做SOP的方式可能由於基本不同的管理模式和管理方式，會有一定的區別。從國瑞公司的實際情況來看，我們大體上可以按以下幾個步驟來進行：

一、先做流程和程式。

按照公司對SOP的分類，各相關職能部門應首先將相應的主流程圖做出來，然後根據主流程圖做出相應的子流程圖，並依據每一子流程做出相應的程式。在每一程式中，確定有哪些控制點，哪些控制點應當需要做SOP，哪些控制點不需要做SOP，哪些控制點是可以合起來做一個SOP的，包括每一個分類，都應當考慮清楚，並制定出來。

二、確定每一個需要做SOP的工作的執行步驟

對於在程式中確定需要做SOP的控制點，應先將相應的執行步驟列出來。執行步驟的劃分應有統一的標準，如按時間的先後順序來劃分。如果對執行步驟沒有把握，要及時和更專業的人員去交流和溝通，先把這些障礙掃除掉。

三、套用公司模板，制定SOP

在這些問題都搞清楚的前提下，可以著手編寫SOP了。按照公司的模板在編寫SOP時，不要改動模板上的設定；對於一些SOP，可能除了一些文字描述外，還可以增加一些圖片或其他圖例，目的就是能將步驟中某些細節進行形象化和量化。

四、用心去做，才能把SOP做好

由於編寫SOP本身是一個比較繁雜的工作，往往很容易讓人產生枯燥感覺，但SOP這項工作對於公司來說又非常重要，公司在這方面也準備進行必要的投放，特別是從時間用2到3年的時間來保證，因此我們必然用心去做，否則不會取得真正好的效果，甚至走到形式主義的負面去了。正像一位勞模所說，“認真做事只能把事情做對，用心做事才能把事情做好”，並用這句話和大家共勉。

作業案例

案例：SOP在物流配送中心中實施應注意的問題

不同模式的配送中心作業內容有所不同，一般來說配送中心執行如下作業流程：進貨、進貨驗收、入庫儲存、揀選或分揀、流通加工、包裝、出貨檢查、裝車配送等。這些環節很多需要手工操作或手工輔助操作，所以可以藉助於SOP的方法分析各個環節的作業內容、最佳化作業程式、形成標準操作規程。由於各個物流配送中心的作業流程和工作方法有所差異，具體的SOP制定要根據各自作業的特點進行。

一、在物流配送中心中套用SOP時應注意的問題

（一）流程改進優先

在制定作業的SOP之前，要對整個系統流程進行分析和最佳化，如果系統流程過於繁瑣，導致了很多浪費的程式，那么對浪費的程式也制定SOP對提高配送中心的效率意義就不大了。例如要通過信息管理系統的最佳化，防止對產品信息的重複錄入作業。或者最佳化揀選路徑，防止多餘的搬運作業。

（二）系統的思考

在對各個程式制定SOP的時候還要注意該環節在系統流程中的地位。根據水桶理論，單個環節的最優不代表整體的最優，所以對配送中心的一系列程式環節，要從一個系統的角度制定各個環節的改進目標，實現系統的平衡。同時SOP的制定並不是一勞永逸，要隨著操作內容的改變、工具設備的改變，管理方法的改變而改變，也就是注意系統的動態變化，及時根據系統需求進行調整。

（三）考慮設備工具的使用

對每個作業制定SOP的時候要從人因工程的角度考慮能否藉助一些簡單低成本的輔助工具來實現更高的作業效率。例如對於繁重的搬運作業，應該根據不同的物品特性設計一些低成本的搬運設備或搬運輔助工具，從而提高搬運的效率。

（四）注重分揀作業的最佳化

分揀作業主要是根據分揀單的要求從倉庫中選取產品，然後將產品搬運到指定的地點完成揀選，或者批量揀選後再由後續的人員或者設備進行分揀作業。有調查表明分揀作業占物流配送中心運營時間的30%～40%，搬運量的90%，成本的40%，所以分揀作業的效率提高對於整個運營的效率提高有極其重要的意義。在進行分揀作業的SOP制定的時候，可以參考“六不原則”：即不讓等、不讓碰、不讓動、不讓想、不讓找、不讓寫。

（五）工業工程人員的參加

SOP是一個科學的方法，集成了工作研究、質量管理、人因工程等工業工程的思想和方法，所以制定SOP的人員應該是一個具有工業工程背景知識的人員，從而幫助企業編制更有效地SOP檔案。

二、物流配送中心套用SOP的意義

配送中心的各個環節的作業雖然簡單，不需要工人有較高的技術水平，當時由於配送中心的工作量大，作業頻繁，以一個工人一個工作日處理一萬件產品為例。藉助於科學的SOP的制定，一個動作的節省一天就好似一萬次，如此下來一個月、一年、整個物流配送中心的節省就非常客觀了。SOP在物流配送中心套用的意義具體表現在：

（一）提高物流配送中心的運行效率

SOP是實踐操作中不斷進行總結，最佳化和完善的產物，在這一過程中積累例如系統的科學分析和許多人的共同智慧，因此能顯著的提高工作的銷量。通過每個工作的銷量的提高，必然會提高整體的運行效率。

（二）為物流配送中心的作業提供統一指導

如果企業在操作上沒有一個統一的作業規定，就導致不同時段不同操作人員的作業方式不一樣，從而影響了整體的運作效率和運作質量。由於物流企業的許多崗位的人員經常發生變動，優秀的工人走掉後會將一些好的作業方式也帶走，新聘用的工人就要從頭摸索更好的作業方式，這就浪費了很多時間和精力。所以物流配送中心的SOP的建立和實行可以持續最佳化的流程和作業。同時也可以為新聘用的工人提供作業培訓的指導。

（三）保證物流配送中心的運行質量

如果每個工人按照各自的方式進行作業。在出現問題的時候就很難確定究竟是哪個工人在哪個環節的問題。二SOP是對每個作業程式的控制點操作的最佳化，作業每位員工按照SOP的相關規定來進行作業，就不會出現大的失誤。即使出現失誤也可以很快地通過SOP加以檢查發現問題，並加以改進從而保證整個配送中心的運行質量

（四）降低物流配送中心的運營成本

由於SOP的作業最佳化實現運行銷量提高和質量保證，從而可以使物流配送中心在降低人員僱傭數量，將少質量保證成本和較少硬體投入成本方面得到很大的改進，從而降低物流配送中心的整體運營成本，保證物流配送中心的競爭優勢。

SOP的制定對於企業來說是個龐大的工作內容，在制定初期會有較大的投入，當時SOP實施給企業帶來效益是巨大的。所以作為作業密集，對成本控制有極高的要求的物流企業應該結合企業實際情況及早的制定SOP，為企業作業流程最佳化做一次大的改革，並在日後的運行不斷改進，實現更高的效率和更低的成本，從而獲取競爭優勢。

基本條件

一、過程具備較低的變差，確保在連續循環中的重複性。

同一台設備產生的可變的工作循環時間或者返工將妨礙標準化工作的持續和有效實施。因此設備必須是可靠的而且不應該產生太多的質量缺陷。

二、產品變差管理。

由於在同一條生產線上經過不同的工作時間加工出來的產品的存在，因此這種變差必須被了解、分析和減少（儘可能消除）。我們必須為每種產品定義標準化工作，包括實施標準化工作的團隊。

三、人機分離。

操作者必須和設備分離（如：每2秒對設備必須的干預將阻礙操作者做其它工作）否則將會妨礙開發基於顧客需求的不同標準化作業。

四、低頻次操作。

這將引起操作者循環時間的變差：操作者必須避免長時間做不屬於工作循環內但在特殊情況下又必需做的那些操作（如：用叉車移走包裝箱、在最終檢驗處的長時間返工等）。

五、快速有效地處理改進建議的過程。

有必要根據操作者的建議快速修訂標準化作業對於那些經常提出改進建議的操作者應該納入改進團隊和他們一起實施改進。

改進

在精益生產體系中，標準化作業的特徵之一是由組長在精益生產專家、HSE（健康、安全和環境）專家及工藝工程師的支持下決定標準作業。一般來說組長自己裁定的東西一經成為標準就會指導操作者去遵守。

標準化作業需要不斷改善反覆修訂，它要求有下列步驟：

第一，操作者的時間節拍的測量和變差原因的定義每個節拍的變差的原因必須被描述清楚，解決這些問題並應該分析它的原因採取一些解決問題的方法。在一些案例中只是用秒表監測是不充分的，更好的做法是套用錄像，這樣可以更充分的回顧變差的來源並能給他們日常的觀察提供依據。

第二，識別最好的操作模式。錄像能作為有用的圖片用以觀察車間以往不同班次所套用的不同的作業方法。最後，所有的班次應該接受套用一種共同的標準作業的模式。

第三，標準化作業圖的更新。工作合併表格在標準化作業改進後進行更新。

第四，關注自檢和組長的職責使得標準化作業有系統地和有效地實施。同時小組也應回顧過去幾個月的質量問題並識別出那些由於沒有套用標準化作業產生的質量問題並制定相應的改進措施。

第五，組長組織日常標準化作業的檢查。

第六，生產線標準化作業的改進將有助於改進生產效率（pph）和產品質量（ppm）。