基本介紹
推動式介紹,步驟,兩者優缺點,模型的計算,主要問題,
推動式介紹
步驟
1. 匯總下級企業遞交的訂單,並計算總訂貨量.
2. 生產完成後,若生產滿足了需求,則將過剩部分按訂貨量比例分配給下游企業;若生產未能滿足需求,則按訂貨量比例使下游企業同比缺貨.
兩者優缺點
拉動式庫存管理是基於每個倉庫的特定需求以一定的訂貨批量補足庫存；推動式庫存管理是基於每個倉庫的預測需求將剩餘產能分配給每個倉庫。
拉動式庫存管理方式認為每一個存儲點（如倉庫）都獨立於渠道中其他所有的存儲點。
相應的，在預測需求、決定補貨量時都只考慮本地的因素，而不直接考慮各個存儲點不同的補貨量和補貨時間對工廠成本的影響。雖然利用該方法可以對每個存儲點的庫存進行精確控制，但如果各地的庫存單獨進行決策，那么補貨批量和補貨時間不一定能夠與企業生產批量、經濟採購批量等很好地協調起來。
為了克服拉動式庫存管理方式的弊端，國內很多空調生產企業採用的是推動式庫存管理方式。它們根據以往經驗、每個存儲點的銷售情況、可用空間以及其它一些因素，將生產出來的產品分配給各個存儲點。其中，庫存水平的設定是根據整個倉庫系統的情況統一決定的。一般來說，當採購或生產的規模經濟收益超過拉動式庫存管理方式實現的最低總庫存水平帶來的收益時，就可以採用推動式庫存管理方式。
而且空調生產企業往往採用的是典型的MTS生產方式，推動式庫存管理方式比較適用於生產數量超過短期需求量的空調生產企業。如果由於缺少倉儲空間或其它原因，產品無法儲存在生產地點，那么就需要將剩餘產品分撥到各存儲地點，以期獲得一定的成本節約。為此，我們需要確定以下問題：在每一個存儲點需要保持多少庫存？一批生產應分配到各個存儲點的庫存是多少？超過需求的產能或產品供給量在各存儲點之間如何分配。
模型的計算
一、預測兩個生產批量之間的市場需求情況（平均需求）；
二、統計每個存貨點現有存貨數量；
三、確定安全庫存水平（安全庫存=預測誤差*Z累計機率分布值）；
四、計算整個物流系統的需求（總需求=平均需求+安全庫存）；
五、從總需求中剔除現在存貨，得到淨需求量；
六、根據需求預測分配額外產品=(平均需求a/總的平均需求(a+b))*額外產品數量；
七、計算每個存貨點應分配的產品總量（=淨需求+分配量）。
主要問題
①在每一個存儲點需要保持多少庫存?
②一批生產或採購應分配到各個存儲點的庫存是多少?
③超過需求的供給量在各存儲點之間怎樣分攤?
