從動齒輪

從動齒輪是驅動橋傳動裝置中最為重要的一對齒輪，傳動精度要求高，故裝配、調整及維護均須按規定的要求實施。一般採用曲線齒錐齒輪結構及準雙曲線面齒輪結構。主動準雙曲線齒輪軸線與從動齒輪軸線不在同一直線上。汽車主減速器軸線偏離38mm，可相對地使從動齒輪的軸線上移，使主減速器中部離地位置提高，改善汽車的通過性。

基本介紹

• 中文名：從動齒輪
• 外文名：driven gear
• 套用領域：家用電子產品等
• 外形：圓柱齒輪
• 傳遞功率：1000 kw
• 特點：傳動精度要求高等

套用範圍

從動齒輪廣泛運用於家用電子產品（按摩椅、電動工具等）、醫療器械、辦公設備（印表機、傳真機）、玩具（航模、機器人、仿真車模、玩具手槍）、機械設備、成人健康用品、汽車配件、漁具等諸多行業領域。我國生產的產品因物美價廉，從而遠銷美國、德國、法國、西班牙、澳大利亞、加拿大、日本、韓國等世界各地。

技術參數

產品型號：模數1、2、3、4、5、6、7、8、9、10；外形：圓柱齒輪；材質：不鏽鋼；樣品或現貨：現貨；是否進口：否；是否標準件：標準件；重量：2kg；齒高：1mm；齒寬：1mm；節距：2mm；模數：1、2、3、4、5、6、7、8、9、10mm；齒面硬度：硬齒面；齒線形狀：人字齒輪；輪齒位置：外齒輪；適用範圍：工業；傳遞功率：1000kw；輸入轉速：800rpm。

維修檢驗常識

1）齒輪工作面如產生點蝕、局部出現黑斑點時，若斑點分布區域不超過齒面30%，則可繼續使用。

2）主、從動齒輪出現嚴重的疲勞點蝕及局部剝落時，若損傷部分不超過齒高的1/3、齒長的1/10，且損傷齒數：主動齒輪不超過2個（且不相鄰），從動齒輪不超過4個，其中相鄰齒不超過2個時，可將損傷處修磨後繼續使用。若超過以上要求時，則應成對換用新件。

3）主動齒輪軸軸端螺紋損傷若不超個2牙，可以繼續使用，若超過2牙以上，需焊補重新加工螺紋，或將螺紋直徑減小一級，另配用螺母。

4）主動齒輪軸軸承軸頸磨損量超過0.04mm時，可對軸頸用刷鍍方法修復。

5）主動齒輪軸前端花鍵磨損量超過0.20mm時，可配用新突緣以減少間隙，或堆焊後重新加工。

6）主、從動齒輪面磨損，在齒厚方向超過0.40mm時，需換用新齒輪。

7）個別齒局部折斷且不相鄰時，允許堆焊後修磨再使用。

8）從動齒輪與從動齒輪軸突緣或差速器殼的緊固螺栓孔因鬆動而磨損時，可將螺栓孔進行擴孔並鉸削，配用加大的專用螺栓；如鉚釘鬆動且孔磨損時，也需鉸孔後逐一車配鉚釘後重新鉚緊。

從動齒輪的裂紋分析

可採用巨觀檢驗、化學成分分析、金相檢驗和顯微硬度測定等方法對開裂的從動齒輪進行分析。

從動齒輪的鍛造工藝

繪製鍛件圖

繪製鍛件圖是擬定鍛造工藝規程、選擇工具、指導生產和驗收鍛件的主要依據。它是以機械零件圖為基礎，結合自由鍛工藝特點，考慮到機械加工餘量、鍛造公差、工藝余塊、檢驗試樣及工藝卡頭等繪製而成。

1.確定鍛件形狀

為了簡化鍛件的外形或根據鍛造工藝需要，零件上某些難以鍛出的凹檔、台階、斜面、凸緣和內孔等部位添加余塊，以使鍛件形狀簡單而便於鍛出，加上余塊而不予鍛出塊要根據零件的形狀、尺寸、鍛造技術水平和經濟效果來確定的。由零件圖可知，齒輪上的齒形、輪輻上的小孔等部分，採用自由鍛方法很難形成這些部位，因此考慮到技術上的可行性和經濟性，決定不予鍛出，並採用附加余塊簡化鍛件外形，以利於鍛造。

2.確定加工餘量

為使零件具有一定的加工尺寸和表面粗糙度，在零件表面需要加工的部分，在鍛件上留一層供作機械加工用的金屬，稱作機械加工餘量。其大小取決於零件的形狀和尺寸、精度和粗糙度要求等。

3.確定鍛造公差

鍛造公差是指鍛件實際尺寸和公稱尺寸之間說允許的偏差，其大小根據鍛件的形狀、尺寸和具體生產條件來確定的。查表知本零件的加工餘量為a=9±3、b=8±3、c=12±5。

4.繪製鍛件圖

當余塊、餘量和公差確定後，用雙點畫線畫出零件輪廓形狀，再用粗實線描繪出鍛件輪廓，鍛件的公稱尺寸和公差標註在尺寸線上面，零件公稱尺寸標註在尺寸線下面並加上括弧。

確定鍛造工藝

1.鍛件分類及工序

生產中常見鍛件按其形狀特點，可分為軸桿類、盤狀類、空心類、曲軸類、彎曲類和複雜形類等。

各種類型及形狀零件的鍛造工序，應根據鍛件形狀、尺寸、技術要求和生產批量等進行選擇，並且先確定鍛件成形所必須的基本工序、輔助工序、修正工序、再選擇所需的工具並確定工序順序和工序尺寸等。

齒輪屬於輪盤類，查表知鍛造工序為：鐓粗或拔長及鐓粗、沖孔或芯軸擴孔等。

2.制定變形工藝方案

從動齒輪鍛件屬於空心零件，根據鍛件形狀尺寸，確定在鍛錘上進行鍛造，且主要變形工藝為下料、鐓粗、沖孔、沖頭擴孔、平整端面等工序，由於齒輪內徑較大，因此確定採用沖頭沖孔。

3.確定合適的鍛比

鍛造比是鍛造時金屬變形程度的一種表示方法。鍛造比以金屬變形前後的橫斷面積的比值來表示。不同的鍛造工序，鍛造比的計算方法各不相同。由於鍛造比大小可反映鍛造對鍛件組織和力學性能的影響，因此在制訂變形工藝時，選擇適當的鍛造比是十分重要的。

確定毛坯的質量和尺寸

1.毛坯質量計算

根據鍛件的形狀和尺寸，可計算出鍛件的質量，再考慮加熱時的氧化損失、沖孔時衝掉的料芯以及切頭損失等，則可計算出鍛件所用坯料的質量，其計算公式如下：m_坯=m_鍛+m_燒+m_頭+m_芯，式中：m_坯為坯料質量；m_鍛為鍛件質量；m_燒為加熱時坯件表面氧化而燒損的質量；m_芯為沖孔時衝掉的金屬質量；m_頭為鍛造時從鍛件端部切去的金屬質量；採用鋼錠作坯料時切掉的鋼錠頭部和尾部質量等。

2.毛坯尺寸確定

毛坯尺寸確定與所選鋼坯或鋼錠有關，也與所用第一道基本工序有關。如果選用的鍛造原材料相同，而採用的第一道基本工序不同，則確定坯料尺寸的方法也不同。

從動齒輪為餅狀類和空心類鍛件，常選用鋼坯並採用鐓粗法鍛造毛坯。為避免鐓粗時產生彎曲，坯料高度H不得超過其直徑D（或方形邊長A）的2.5倍，亦即坯料高徑比H/D不得超過2.5。

選定鍛造設備及噸位

選定鍛造設備的依據是鍛件材料、尺寸和質量，同時還要適當考慮車間現有設備條件。若設備噸位太小，鍛件內部鍛不透，生產率也低，反則造成設備和動力浪費，且操作不便也不安全，鍛造設備的選定通常按查表法或經驗類比法等確定。

確定鍛造溫度及規範

1.確定鍛造溫度範圍

各類合金的鍛造溫度，可根據鍛件材料性質從表中查取。確定鍛造溫度的基本原則，是保證金屬材料在鍛造溫度範圍內具有良好的塑性和較低的變形抗力，能鍛出優質鍛件。並且確定的鍛造溫度範圍較寬，使坯料加熱次數少，以獲得較高的鍛造生產率。

2.確定加熱規範及火次

確定加熱過程不同時期的加熱爐溫、升溫速度和加熱時間時，首先考慮鋼材斷面尺寸，其次考慮鋼的成分及有關性能，如塑性、強度、導熱及膨脹係數、組織特點和加熱變化，以及坯料原始狀態。

3.確定冷卻方法

鍛件在鍛冷後冷卻時，按冷卻速度有空冷、坑冷和爐冷等方法。空冷是將鍛件單個或成堆放在車間地面上冷卻，但不能放在潮濕地面、金屬板上或通風處冷卻，以免鍛件冷卻不均勻或局部急冷引起裂紋。

坑冷是將鍛件放到埋入砂子、石灰或爐渣的地坑或鐵箱中封閉冷卻。一般鍛件入砂溫度不低於500℃，且其周圍積砂厚度不能少於80mm。鍛件在坑內的冷卻速度，可通過不同絕熱材料及不同厚度保溫介質進行調節。

爐冷是將鍛件直接裝入爐中，通過控制爐溫按一定冷卻規範緩慢冷卻，可適於高合金鋼、特殊鋼構件及各種大型鍛件的鍛後冷卻。鍛件入爐時的溫度一般不低於6000~650℃，且裝料時的爐溫應與入爐鍛件溫度相當。

4.確定冷卻規範

鍛件冷卻規範的關鍵是冷卻速度，應根據鋼料的化學成分、組織特點、原料狀態和鍛件斷面尺寸等因素確定。通常中小型碳鋼和低合金鋼鍛後均採取冷卻速度較快的空冷。碳素工具鋼、合金工具鋼及軸承鋼等，鍛後先空冷、鼓風或噴霧等快速冷到700℃，然後再把鍛件放入坑中或爐中緩冷。

由以上冷卻方法和規範可知，齒輪在鍛造後，應先空冷至700℃後再進行緩冷。

5.確定熱處理規範

鍛件常規熱處理大多是當鍛件冷卻到室溫後，再按工藝規程將鍛件由室溫重新加熱進行熱處理。而鍛件餘熱熱處理則是在鍛後利用鍛件自身熱量直接進行淬火或者正火熱處理。