BOM物料清單稱為產品結構表或用料結構表，它乃用來表示一產品，成品或半成品是由那些零組件或素材原料所結合而成之組成元素明細，其該元素構成單一產品所需之數量稱之為基量，BOM是所有MRP系統的基礎，如果BOM表有誤，則所有物料需求都會不正確。
基本介紹
- 中文名：BOM物料清單
- 基本用途：是計算機識別物料的基礎依據
- 基本分類：產品要經過工程設計工藝製造設計
- 計畫：它用於工藝設計和生產製造管理
- 含義：採用計算機輔助企業生產管理
定義,含義,作用,基本用途,基本分類,工程,計畫,設計,製造,客戶,銷售,維修,採購,成本,設計畫分,CAD,CAPP,PDM,ERP,主要形式,單級展開,多級展開,縮行展開,匯總展開,單層跟蹤,匯總跟蹤,縮行跟蹤,矩陣式,加減,模組化,一體化,使用方法,
定義
含義
採用計算機輔助企業生產管理，首先要使計算機能夠讀出企業所製造的產品構成和所有要涉及的物料，為了便於計算機識別，必須把用圖示表達的產品結構轉化成某種數據格式，這種以數據格式來描述產品結構的檔案就是物料清單，即是BOM。它是定義產品結構的技術檔案，因此，它又稱為產品結構表或產品結構樹。在某些工業領域，可能稱為“配方”、“要素表”或其它名稱。
在通常的MRPⅡ和ERP系統中BOM是指由雙親件及子件所組成的關係樹。BOM可以是自頂向下分解的形式或是以自底向上跟蹤的形式提供信息。
在MRPⅡ和ERP系統中BOM是一種數據之間的組織關係，利用這些數據之間層次關係可以作為很多功能模組設計的基礎，這些數據的某些表現形式是我們大家感到熟悉的匯總報表。
作用
BOM是PDM/MRPⅡ/ERP信息化系統中最重要的基礎數據，其組織格式設計和合理與否直接影響到系統的處理性能，因此，根據實際的使用環境，靈活地設計合理且有效的BOM是十分重要的。
BOM不僅是MRPⅡ系統中重要的輸入數據，而且是財務部門核算成本，製造部門組織生產等的重要依據，因此，BOM的影響面最大，對它的準確性要求也最高。正確地使用與維護BOM是管理系統運行期間十分重要的工作。
此外，BOM還是CIMS/MIS/MRPⅡ/ERP與CAD，CAPP等子系統的重要接口，是系統集成的關鍵之處，因此，用計算機實現BOM管理時，應充分考慮它於其他子系統的信息交換問題。
基本用途
BOM信息在MRPⅡ/ERP系統中被用於MRP計算，成本計算，庫存管理。BOM有各種形式，這些形式取決於它的用途，BOM的具體用途有:
1、 是計算機識別物料的基礎依據。
2、是編制計畫的依據。
3、 是配套和領料的依據。
4、根據它進行加工過程的跟蹤。
5、 是採購和外協的依據。
6、根據它進行成本的計算。
7、 可以作為報價參考。
8、進行物料追溯。
9、 使設計系列化，標準化，通用化。
BOM有哪些形式？
基本分類
產品要經過工程設計、工藝製造設計、生產製造3個階段，相應的在這3個過程中分別產生了名稱十分相似但卻內容差異很大的物料清單EBOM、PBOM、MBOM。這是三個主要的BOM概念。
工程
產品工程設計管理中使用的數據結構，它通常精確地描述了產品的設計指標和零件與零件之間的設計關係。對應檔案形式主要有產品明細表、圖樣目錄、材料定額明細表、產品各種分類明細表等等。
計畫
是工藝工程師根據工廠的加工水平和能力，對EBOM再設計出來的。它用於工藝設計和生產製造管理，使用它可以明確地了解零件與零件之間的製造關係，跟蹤零件是如何製造出來的，在哪裡製造、由誰製造、用什麼製造等信息。同時，PBOM也是 MRPⅡ/ERP生產管理的關鍵管理數據結構之一。
實際上BOM是一個廣泛的概念，根據不同的用途，BOM有許多種類;設計圖紙上的BOM，計畫BOM，計算最終產品裝配的製造BOM，計算成本的成本BOM，保養維修BOM等。根據在不同階段套用側重點不同，我們常常見到不同的BOM提法，常見的有：
設計
設計部門的DBOM是產品的總體信息，對應常見文本格式表現形式包括產品明細表、圖樣目錄、材料定額明細表等等。
設計BOM信息來源一般是設計部門提供的成套設計圖紙中標題欄和明細欄信息。有時候也涉及工藝部門編制的工藝卡片上部分信息。
設計BOM一般在設計結束時匯總產生，如果存在大量借用關係的設計情況可以在設計階段開始就基本將設計BOM匯總出來，然後根據新產生的零部件安排設計任務。
製造
生產部門的MBOM是在EBOM的基礎上，根據製造裝配要求完善的，包括加工零部件JBOM和按工藝要求的毛胚、模具、卡具等PBOM。也可以稱其為工藝BOM。對應常見文本格式表現形式包括工藝路線表、關鍵工序匯總表、重要件關鍵件明細表、自製件明細表、通用件明細表、通用專用工裝明細表、設備明細表等等。
製造BOM信息來源一般工藝部門編制工藝卡片上內容，但是要以設計BOM作為基礎數據內容。
對應電子視圖對產品部件往往裝配工藝BOM形式，對零件往往是具體加工工藝BOM形式，比較多的是機加工工藝BOM，或生產加工流轉路線工藝BOM等，樹上每個節點關聯工裝、設備、工時、加工簡圖等等工藝信息。對企業利用價值比較大的是裝配工藝BOM，主要在ERP軟體中作為生產計畫的基礎數據出現。
客戶
客戶BOM實際上有兩個含義，一個指從所有產品機構中篩選出客戶訂購的產品目錄。一個指用戶訂購的具體規格產品的明細表。這個主要是對有些按照客戶管理和組織產品圖紙的企業非常實用的種表現形式。這種情況在PDM系統中比較常見，到ERP系統中由於還考慮到不同的客戶訂購產品對生產計畫的影響，情況更加複雜一些，可能還擴展到計畫BOM的範疇。
銷售
銷售BOM是按用戶要求配置的產品結構部分。對應常見文本格式表現形式包括基本件明細表、通用件明細表、專用件明細表、選裝件明細表、替換件明細表、特殊要求更改通知單等等。在某些製造行業，對銷售BOM提出了更高的要求，要求每個BOM可以跟蹤每批訂單在全生命周期內的物料信息，而且每個客戶訂單都有一個唯一的或者是根據訂單產品種類多少確定的幾個銷售BOM。這個時候往往將銷售BOM稱為客戶BOM。
銷售BOM信息來源一般是一個系列產品各規格不同類型零部件明細信息的匯總。
對應電子視圖往往是產品配置樹的形式，樹上每個節點關聯各類屬性或圖形信息。主要在PDM軟體中作為產品配置管理的基礎數據出現。
維修
維修服務部門的是按維修要求產生的，對應文本格式包括消耗件清單、備用件清單、易損易耗件清單等等。
維修BOM信息來源一般從設計BOM對應記錄屬性中篩選獲得消耗件、備用件、易損易耗件明細。
一般在PDM軟體里完成匯總，同樣可以在ERP軟體里作為基礎數據運用。
採購
是根據生產要求外購的原材料、標準件和成套部件等產生的，對應文本格式主要包括外購件明細表、外協件明細表、自製件明細表和材料明細匯總表。
採購BOM信息來源一般來源於設計圖紙和工藝卡片上信息匯總。由採購部門或生產準備部門根據其安排採購計畫和生產計畫。
PDM系統一般都可以根據圖紙和工藝信息匯總出相應採購BOM信息，但是如果要針對產品批量獲得動態的採購BOM信息就必須在ERP系統中完成。例如100台批量的採購BOM和10000台批量的採購BOM可能在外購和外協件上有很大變化。批量小時可能有的零件外購成本比較低，但批量大時就可以自制完成。
成本
其中，銷售SBOM=加工JBOM+採購CBOM，
生產MBOM=加工JBOM+PBOM+採購CBOM，
其中集成關係最密切的是由PDM 控制的EBOM和MRPⅡ中的MBOM
設計畫分
CAD
設計部門既是BOM的設計者，又是BOM的使用者。單一零件諸如圖號、物料名稱（材料類型如45號鋼）、重量、體積、設計修改審核號、物料生效日期等各種信息；組件或部件還包括外協件、外購件、通用件、標準件、借用件、各單一零件裝配數量、部件圖號等信息；總圖（由零件、組件部件等裝配而成）還包括包裝、裝件清單、技術檔案、產品說明書、保修單等等信息，這些都是BOM信息的組成部分。在設計部門（CAD）中，通常所說的BOM實際上是零件明細表，是一種技術檔案，偏重於產品信息匯總。
設計部門按某種類型產品的圖號來組織BOM信息。設計部門在接到定單後按照定單的要求，一般情況下有三種設計思路——自頂向下形式設計、自底向上形式設計、由中間向兩頭形式設計。無論那一種設計方式，在圖號的組織上都是一致的，都是按照圖號來合併產品信息，形成該產品的總明細表、標準件匯總表、外購件匯總表、外協件匯總表等，在需要的時候還能生成產品圖紙目錄（滿足沒有運行ERP系統的客戶或外協工廠）。有時一個相同的零件由於屬於不同的產品，也就有了不同的圖號，因此不一定考慮企業物料編碼的唯一性。需要說明的是，在形成物料清單後，每一種物料都有唯一的編碼，即物料號。不要將零件明細表（CAD通稱為BOM表）與ERP中的BOM信息混淆。設計部門中的零件明細信息錶轉化為ERP系統中的BOM信息，需要設計部門、工藝部門和生產部門的共同協作，以及PDM（產品數據管理）設計產品關係特性的管理來解決零件明細清單與BOM表之間的異同信息，特別是圖號與編碼號不一致方面（PDM產品結構模組通過其規則庫、變數和零件表等功能來完成）。
就使用而言，無論何時，當產品結構發生變化，或者客戶更改技術檔案、涉及質量問題或對某個零件進行重新改進設計時，為確保物料清單的準確性，都必須以設計變更通知為依據。在設計變更通知檔案的指導下，設計部門通過BOM信息表中獲取所有零件的信息及其相互間的結構信息。只有得到這些信息，才能對其進行定義、描述或修改，從而使生產能正常地運行下去（特別是客戶的緊急更改通知）。根據設計變更通知編號，在PDM支持下，可以方便地檢索變更信息，指導生產、裝運和售後服務等生產活動。
在實際生產運行過程中，設計變更是導致數據不準確的重要因素，因此一定要有一套行之有效的設計變更通知管理方法來管理設計變更通知。由於要涉及銷售、採購、生產、工程技術、財務等部門，因此一般由企業的高級主管直接管理設計變更通知。這一過程須經過設計變更通知確認、分析、審批、檔案和監督五個步驟。
設計部門（CAD）產生的部分數據經PDM處理後傳輸給ERP系統。
關於設計BOM需要補充這么幾個概念：
產品結構樹上零部件的構成元素可以分為標準零部件、結構零部件以及設計零部件三類。
設計零部件的產生方式可以從不同的3D CAD或是2D CAD明細表中所產生，是通過本廠或協作廠設計產生的。
結構零部件可以是照片或是一個簡單的草圖。對應產品結構樹上節點名稱常常是產品外形圖、產品尺寸鏈圖、產品裝配關係示意圖、包裝零部件等等。在很多企業產品結構樹上必須反映這些信息，但是從總裝圖上無法獲得這些信息，例如產品外形圖和產品裝配圖如果都掛在產品節點上也可以接受，但是用戶習慣往往是認為產品外形圖和產品裝配圖都是同級的；另外象包裝子樹就需要手工建立包裝子節點後展開，無法通過BOM展開直接從明細表關聯。
通用零部件包括標準零部件庫和行業、企業通用零部件。並且可以修改與刪除和合併，加入通用零部件庫要仔細的效驗過程。通用零部件可以從借用件中演變而來。
相同的產品其結構零部件，有時甚至設計零部件或是標準零部件可以有多種不同的選擇。也因此在製造上與銷售報價上同樣的產品對於不同的客戶也可以有不同的產品信息結構組合（例如價格、批量、交貨期）。但這些情況一般在ERP系統中進行維護，PDM系統只要保證基礎數據的完整和一致性。
CAPP
產品經過設計部門設計完畢後，部分電子數據轉交工藝部門制訂工藝路線（CAPP），成為說明零部件加工或裝配過程的檔案。它不是技術檔案，而是計畫檔案或指導生產檔案。CAPP一般由工藝過程卡、加工工序卡、鍛鑄熱處理卡、檢測卡、工裝材料工時等匯總信息組成；在一張加工工序卡中由工序（加工步驟）、工時定額（占用工作中心的負荷時間）、加工設備、檢測設備、加工工具、工裝夾具、材料等組成。
在編制工藝計畫時，除涉及設計的每一個細微之處外，同時還要涉及BOM中的主工作中心物料、材料物料、加工夾具物料、工裝物料及輔料物料等。維護這些靜態數據的準確性是保證生產按計畫進行的前提。主工作中心的設備維護、備件管理、維修記錄，材料採購與庫存變化情況，加工夾具、工裝設備、輔料等變化都要實時反映到工藝計畫編制中去。在工藝計畫編制過程中，要能隨時（面向對象）地瀏覽BOM信息，輸入BOM信息，報警BOM信息（工藝編制人員發現錯誤報警），實時反映更新的BOM信息等等。
在沒有計算機系統支持的情況下，對工藝編制人員就要提出很高的要求：不僅要求其熟知零件加工過程和加工設備的現行狀況，還要知道技術參數、庫存情況、加工夾具、工裝設備等情況。一般情況下，企業培養一個類似人員需要20年時間。工藝人員在計算機系統的支持下，可以方便地查詢按BOM結構設計的典型工藝資料庫、獲取設計信息、查詢工具機設備等技術參數等，也能很容易地編制CAPP，保證工藝文檔的完整性、一致性、正確性和執行可行性。
工藝部門（CAPP）產生的數據經PDM處理後傳輸給ERP系統。
PDM
PDM實際上是連線CAD/CAPP與ERP的核心模組，它管理與產品相關的“信息（ERP）”和“過程（CAD/CAPP）”技術，起著由“過程（CAD/CAPP）”技術向“信息（ERP）”轉化，“信息（ERP）”向“過程（CAD/CAPP）”技術轉化的重要中間過程，形成了雙向的無縫傳輸數據，避免了大量重合數據的產生。下圖是表明它們結構關係圖。
由於不同部門有不同形式的BOM信息，企業經常要花費大量的人力和時間才能完成這些報表，而且還要不斷維護BOM的一致性，避免產生嚴重的MRP運算錯誤。四川某電器股份有限公司原來採用的手工錄入方式，錄入從CAD部門中統計的BOM信息，一個熟練的錄入人員錄入一個產品的BOM數據需要一周左右的時間，還不包括錄入錯誤導致的返工時間和造成了惡劣影響；改進後，通過PDM，為ERP系統自動傳輸BOM數據，只需要幾分鐘時間。
結構關係圖
在產品整個生命周期，PDM以數據倉庫（所有系統可共用一個資料庫）為底層支持，以材料清單（BOM）為其組織核心，把定義最終產品的所有工程數據和文檔聯繫起來，實現產品數據的組織和管理，諸如產品配製管理、圖文檔管理、工作流程管理、設計變更管理、許可權（角色）管理、版本管理、項目管理、維修記錄以及日誌管理等等。
PDM系統根據各自的功能特點與可解決工程問題的不同，分為三大類，即：以文檔、數據管理為重點的；以設計過程及產品結構管理為主面向CAD的；面向硬、軟體異構系統集成平台的。其中第二類與BOM信息最為密切，經過轉化處理，達到ERP所需要的BOM信息。今天，大多數流行的PDM系統都能與ERP系統集成，有的ERP還有自己的PDM產品，有效促進了ERP系統中生產、設計、採購和銷售等各個部門的溝通與交流。
ERP
除了前面所描述的系統與BOM有關外，生產部門、產品成本核算部門、物料需求計畫(MRP)系統、銷售部門也有很大關係，生產部門使用BOM來決定零件或產品的製造方法，決定物料清單；產品成本核算部門利用BOM中每個自製件或外購件的當前成本來確定最終產品的成本和對產品成本維護，有利於公司業務的報價與成本分析；物料需求計畫(MRP)系統中BOM是MRP的主要輸入信息之一，它利用BOM決定主生產計畫項目時，動態確定物料淨需求量，知道需要哪些自製件和外購件，需要多少，何時需要，標準用料與實際用料的差異分析；銷售部門通過Internet訪問數據源，可以方便地報價，提供準確的零件設計信息與追蹤製造流程等自助服務，客戶還可以自己下定單購買產品備件。
通過BOM信息，還可以方便地考核各部門的業績，可以方便地抽取信息進行統計與分析；如果有了新的BOM資料需求，還可以利用原來的BOM資料構造新的BOM資料，簡化近似BOM資料的編制工作；如果對BOM信息深入研究，還可以通過不同的產品BOM資料來研究其它產品BOM資料的錯誤檢查，以免計算機輸入或認為修改帶來的錯誤，將錯誤率降到最低。
通過建立企業“信息（ERP）”管理和“過程（CAD/CAPP）”技術兩條主線，以BOM為信息紐帶，以PDM為核心，再結合CAD/CAPP和ERP系統，輔以Internet和EDI系統，就可以真正達到企業信息化建設的目標
主要形式
產品結構樹有哪些形式？
為了便於計算機管理和處理的方便，各種BOM清單必須具有某種合理的組織形式，這種BOM的圖形化顯示我們往往設計成產品結構樹形式，而且為了便於在不同的場合下使用產品結構樹，產品結構樹還應有多種組織形式和格式。
產品結構的數據輸入計算機後，就可對其進行查詢，並能根據各用戶的不同的格式顯示出來。各種信息系統系統的目標就是要使輸入的數據可以生成各種不同格式的產品結構樹，以滿足企業中各種用戶的需求。產品結構樹一般以下常用的輸出格式。
圖一為A的產品結構。0層為產品A;A是由B，10。C所組成，B，10，C組成了第一層;B又是由20，D 所組成，C 是由30，40，50所組成，20，D，30，40，50組成了第2層;D又是由10，30所組成，10，30組成了第三層。圖中，字母表示裝配，數字表示零件，括弧中數字為裝配所需數量。
圖一 產品A結構
對A這樣的產品，其BOM的輸出格式有以下各種。
常見的BOM形式
單級展開
單級展開格式顯示某一裝配件所使用的下級零部件。採用多個單級展開就能完整地表示產品的多級結構。對應很多企業(特別是產品零部件數量繁多的企業)的分組明細表即是單級BOM的具體形式。下表為所給的四級產品結構就得到四個單級展開的清單。
多級展開
多級展開BOM顯示某一裝配件所使用的全部下級零部件。採用一個多級展開就能完整地表示產品的多級結構。對應很多企業(特別是產品零部件數量比較少的企業)的產品明細表即是多級BOM的具體形式。下表為所給的四級產品結構對應多級展開BOM表。
縮行展開
縮行展開格式是在每一上層物料下以縮行的形式列出它們的下屬物料。同一層次的所有零件號都顯示在同一列上。縮行展開的格式是以產品製造的方式來表示產品的。
匯總展開
匯總展開的格式列出了組成最終產品的所有物料的總數量。它反映的是一個最終產品所需的各種零件的總數。而不是每個上層物料所需的零件數。如某一零件用於多個裝配件，匯總展開的清單就有助於確定合適的採購數量。這種格式並不表示產品生產的方式，但卻有利於產品成本核算，採購和其他有關的活動。
單層跟蹤
單層跟蹤格式顯示直接使用某物料的上層物料。這是一種物料被用在哪裡的清單，它指出的是直接使用某物料的各上層物料。
匯總跟蹤
匯總跟蹤的格式顯示所有含有各零件的高層次物料以及每一物料所用零件的數量。這是一張擴展了的”用在哪裡”的清單，它列出了所有含有零件的高層次物料。”所需數量”表示裝配成該層次的物料所需的零件總數。
縮行跟蹤
縮行跟蹤的格式指出了某零件在所有高層物料中的使用情況。它可查找直接或間接地使用某零件的所有高層物料，採用這種格式很有價值。現以下表表示:
矩陣式
矩陣式的BOM是對具有大量通用零件的產品系列進行數據合併後得到的一種BOM。這種形式的BOM可用來識別和組合一個產品系列中的通用零件。在下面的輸出格式中，左面列出的是各種通用零部件，右面的上部列出了各個最終產品，下面的數字表示裝配一個最終產品所需該零件的數量。”#”表示該產品不用此零件。對於有許多通用零件的產品，這種形式的BOM很有用處。但矩陣式BOM沒有規定產品製造的方式，它沒有指出零件之間的裝配層次，因此，不能用於指導多層結構產品的製造過程。
加減
這種BOM有時又被為”比較式”或”異同式”BOM。它以標準產品為基準，並規定還可以增加哪些零件或去掉哪些零件。一個特定的產品就被描述為標準產品加上或減去某些零件。下表說明專用產品A/1是在標準產品A上增加零件F和G,同時增加部件C數量到2個，並去掉零件1-1-1製成。這種方法能有效地描述不同產品之間的差異，但不能用於市場預測，也不太適用於MRP。
模組化
在實際套用中，由於產品規格是多變的，零件表按產品結構特點來劃分的話，可以分為以下幾種:
產品單一，規格基本沒有變化。
產品規格多樣，可以選擇裝配
產品系列化，但同一系列中性能變化。
不同產品系列，多種選擇裝配。
模組化BOM用於由許多通用零件製成的並有多種組合的複雜產品。例如在汽車製造業，裝配一輛汽車可選擇不同的發動機，傳動機構，車身，部件，裝潢以及其它東西，不同的選擇可組合成不同的最終產品。模組化方法既為顧客提供了較廣的選擇範圍，又使零件的庫存下降。在汽車及農業設備等工業上，這種方法得到了廣泛的套用。當一條生產線上有許多可選特徵時，就能得到許多種組合，這時就不可能在主生產計畫中對它們分別預測。如果按照MRP的需要在計算機內為每一種最終產品存儲一個獨立的BOM。則檔案記錄的存儲和維護費用就很大。解決這一問題的辦法就是採用模組化BOM。模組化BOM按照裝配最終產品的要求來組建模組。模組化的過程就是將產品分解成低層次的模組。按照這些模組進行預測就比直接對最終產品進行預測要準確。模組化可以得到兩個不同目的:
可以擺脫組合可選產品特徵的麻煩;
把通用零件與專用零件區分開來。
一體化
在許多企業中，重建傳統的BOM能大大簡化主生產計畫。如果訂單的交貨期小於產品的生產提前期，在主生產計畫中就要對需求作出預測。多數企業採用兩種方式組織生產，一種是備貨生產，它們根據預測安排計畫;另一種企業在短期內根據用戶訂單組織生產，其餘時間根據預測安排計畫。因此產品必須定義成在生產計畫中可以預測的形式。顯而易見，在訂貨生產的環境中，最終產品不是最好的預測對象。需要用一些特殊的BOM把主生產計畫與某些相關零件聯繫起來，這些零件是在收到顧客訂單之前必須得到的。用於計畫的BOM執行了這一功能，它減少了預測和主生產計畫中的項目數。
計畫BOM是根據MRP的需要，把0層的產品與BOM脫離關係，而把1層或更低層的組件提高到最終項目的地位。這樣就建立起一個新的模組化的用於計畫的BOM，這種BOM能適應預測，主生產計畫和物料需求計畫的需要。
製造的BOM列舉出製造最終產品所必需的可選特徵。它僅僅是為了滿足客戶選定的產品或倉庫訂單而把獨立的模組匯總起來的BOM，這種BOM一般不直接隸屬於MRP系統，而是通過總裝配進度計畫來定義所需要的物料，並與MRP系統結合，只要這些物料使用MRP系統計畫與提供的零件。
使用方法
在任何製造環境中，不同的部門和系統都為不同的目的使用BOM（下文的BOM在含義上屬於不同的種類，統一以BOM表達），每個部門和系統都從BOM中獲取特定的數據。主要的BOM用戶有:
設計部門
設計部門既是BOM的設計者，又是BOM的使用者。就使用而言，無論何時，當產品結構發生變化，或對某個零件進行重新設計，該部門都要從BOM中獲取所有零件的信息及其相互間的結構信息，只有得到這些信息，才能對其進行定義，描述或修改。
工藝部門
工藝部門根據BOM信息建立各零件的製造工藝和裝配件的裝配工藝。並確定加工製造過程中應使用的工裝，模具等。
生產部門
生產部門使用BOM來決定零件或最終產品的製造方法，決定領取的物料清單。
產品成本核算部門
該部門利用BOM中每個自製件或外購件的當前成本來確定最終產品的成本。
物料需求計畫(MRP)系統
BOM是MRP的主要輸入信息之一，它利用BOM決定主生產計畫項目時，需要哪些自製件和外購件，需要多少，何時需要。
ERP中BOM的構造問題
前面已經提到，BOM是系統中最重要的基礎資料庫，它幾乎與企業中的所有職能部門都有關係，ERP系統中BOM構造的好壞，直接影響到系統的處理性能和使用效果。因此，根據實際環境，，靈活地構造BOM是十分關鍵的。就一般情況而言，構造BOM應注意以下方面。
1、在BOM中，每一個項目(零件)必須有一個唯一的編碼。對於同一個項目，不管它出現在哪些產品中，都必須具有相同的編碼。對於相似的項目，不管它們的差別有多么小，也必須使用不同的編碼。
2、為了管理上的方便，有時可以將同一零件的不同狀態視為幾個不同的項目，構造在產品的BOM中。
3、BOM中的零件，部件的層次關係一定要反映實際裝配過程，在實際裝配中，有時不一定把某些零件裝配成某個有名稱的組件，或者由於工藝上的考慮需要將某些零件歸在一起加工(例如箱子與箱蓋)。形成臨時組件，但這些組件在產品的零件明細表和裝配圖上並沒有反映出來，但必須在計畫管理中反映出來，這就需要在BOM中設定一種物理上並不存在的項目，通常稱為”虛單”或”虛擬件”，其目的是簡化MRP的編程過程和減少零件之間的影響。
4、根據生產實際情況，有時為了強化某些工裝，模具的準備工作，還可以將這些工具構造在BOM中。這樣就可以將一些重要的生產準備工作納入計畫中。有時為了控制某個重要的零件在加工過程中的某些重要環節，比如，進行質量檢測等，還可將同一個零件的不同加工狀態視為不同的零件，構造在BOM中。
5、為了滿足不同部門獲取零件的不同信息，可以靈活地設計BOM中每個項目的屬性。例如，計畫方面的，成本方面，庫存方面，訂單方面。
設計BOM向製造BOM轉換時常見的問題
1、設計BOM中的零部件父子關係與製造BOM中的父子關係可能不同，例如汽車行業一個代號為5401000總成在設計BOM中歸屬於5010000，但在製造BOM結構中歸於焊裝領料模組，與5010000屬同級。也就是說設計BOM中的父子關係可能變成製造BOM中的兄弟關係。
2、設計BOM中的零部件圖號在製造BOM中有一部分需分為多個代碼（例如代號+車間碼），用於不同車間的領料。也就是說設計BOM里的一個零部件隨著生產路線變化可能在製造BOM中存在幾個對應的代碼，而且代碼之間根據生產路線流轉順序存在父子關係，一般是最後完成車間對應代碼是上級車間對應代碼的父級節點。
3、設計BOM上部分零部件可能代碼不變，但是由於在實際裝配或加工過程中需要分為幾部分歸屬於不同部件（這些部件可能是第二種情況產生的）分別用於不同車間領料，對應需要分拆成幾個子節點（每個節點關聯不同的領料數量）對應到不同的父節點下。
4、由於借用現象比較普遍，對於整體部件（局部不同類）的借用，出於製造BOM更改處理的需要，在製造BOM中是以增加件、減少件的型式建立結構的，零件數量存在負數情況。設計BOM中不存在負數的情況。
5、設計BOM中的零部件圖號在往製造BOM轉化時部分零部件需增加車間代碼（前綴），用於表示加工車間（出入庫的需要）。
6、設計BOM中的零部件往往只有產品代號，在製造BOM中往往需要轉化為物料代號，存在著產品編碼向物料編碼轉換的問題。而且很可能產品編碼和物料編碼或者其它行業編碼多種並存。
7、部分物料在設計BOM上多個不同的結構中存在，但在製造BOM中，可能來源於同一加工車間，所以有存在物料合併的情況。
設計BOM向製造BOM轉換方案
物料編碼的轉換：
把圖號（在物料號中）作為兩個BOM系統之間連線的橋樑。即當PDM的產品代號與MRP中的物料編碼中圖號相同時，認為它們是同一個物料。
PDM從MRP中提取信息時，以圖號作為PDM中的標識（即代號），如果該圖號在PDM中已存在，則認為該產品在PDM中已存在。如果兩者其它屬性信息有差異，可以提交給用戶來決定使用哪一個系統中的數據。
在PDM中添加的產品，可以添加到物料信息中，即根據MRP中的編碼規則來生成它的物料號。如果是在設計項目流程中出來的產品，在項目完成時添加到物料信息中。
標誌可以保存數據轉換過程程中信息，同時也可以加快系統查詢轉換產品速度，可以在物料信息表和產品屬性表中添加一個欄位，用來標識該產品轉換的狀態、圖號是否存在等信息。下次轉換時可根據該欄位判斷是否需要處理。該標誌可做如下功用：
標誌的含義：
PDM中：該產品來自MRP
該產品來自MRP，在PDM中其結構或屬性信息發生了改變。
產品已轉入MRP，但在PDM中已發生改變。
產品在PDM中生成，未轉到MRP中。（默認）
產品在PDM中生成，已轉到MRP中。
MRP中：該產品來自PDM
產品在MRP中生成，已轉到PDM中。
產品在MRP中生成，未轉到PDM中。（默認）
產品已轉到PDM中，但在MRP中發生了改變。
從PDM數據轉化到MRP物料數據：這時，在MRP中尋找與PDM中代號相同的圖號，如果存在，即認為該產品在MRP中已存在，並分別在兩個系統中做標誌。否則，認為PDM中的產品在MRP中是新產品，這時按照MRP的命名規範在MRP中添加相應的物料號、名稱、重量、圖號、規格等信息，並標誌其從PDM中而來。
產品（物料）屬性和結構信息發生改變時，需要改變相應標誌位，以在轉換時正確處理。
從MRP物料數據轉換PDM數據：這時與上述步驟相反，即MRP中的物料圖號如果在PDM 中存在這樣的代號，則認為其已經存在。否則，把圖號作為PDM中的代號插入到PDM中去。如果該物料沒有圖號，可以把該物料號作為PDM中的代號插入，並置標誌標識其從MRP中而來。
MRP圖號與PDM代號相同但其它屬性不同的處理：有兩個辦法：
指定其中一個系統的數據為正確的，轉換時可以覆蓋另外一個系統的數據。由於PDM中的數據很多都是從圖紙裡面提取的，因此我們認為應該以PDM的數據為標準。
發現這種情況時，給出具體的提示信息，由用戶選擇是否覆蓋，從而把決定權交給使用者。
以上兩種方法可以做成選項方式，以方便使用。
產品結構的轉換
前已敘及，兩個系統的產品結構是不一致的。產品結構的轉換應該是在上述轉換過程中同步進行的。當轉換一個產品或物料時，必須首先遞歸提取其所有的子產品或物料信息，根據其標誌判斷其是否已經被轉換過，如果沒有轉換過的話，按上面的方法進行處理。否則，可以略過。但必須按相應的結構信息轉換結構。具體的算法這裡不作考究。
製造BOM上虛擬件或工藝合件以及加工輔料信息輸入一般根據裝配工藝卡片上可以匯總出在整個工藝過程中系統利用到虛擬件和輔料信息，PDM可以提供操作將這些虛擬件和輔料在產品結構樹轉換成MRP系統里的製造樹之前先在PDM系統里建立完整的製造樹。PDM可以提供建立兩類和產品節點不同的節點，我們可以稱其為虛節點和材料節點功能，這些節點信息可以按照匯總出的裝配工藝關係按照一定的操作在PDM系統內先建立完整的製造BOM，然後將這些製造BOM樹導出到MRP系統中，同時進行編碼轉換。但虛節點信息和輔料信息在PDM系統中匯總時不進入產品明細表和產品圖紙明細欄中。
工藝路線和工藝信息
在MRP中，工藝路線信息和工藝信息與某一種物料是有對應關係的，它給出了一個物料在PDM中也可以得到CAPP或BOM中的工藝信息，該信息可以從PDM向MRP數據轉換時一併進行。
將在BOM系統里匯總出MRPⅡ系統需要的數據，通過BOM軟體的操作選單將數據以指定格式（EXCEL檔案、DBF、SQLSERVER數據表、ORACLE數據表都可以支持）輸出到指定位置。由MRPⅡ系統將數據讀取到自己的資料庫中
BOM的維護
不正確BOM造成影響
一些項目為BOM所遺漏，造成零件短缺。
BOM中列入了一些不必要的項目，導致零件過多儲備。
由於缺件的數量過多，導致製造的低效率。
訂單不能按期交貨。
質量低下。
計畫缺乏可信性。
不正確的產品成本。
廢棄的庫存。
BOM中發生錯誤的環節
工程部門產生BOM時
為BOM準備數據時
BOM數據錄入時
正確維護BOM的方法
指定專人負責維護BOM
經常監測BOM，檢查項目數量及其生效日期
對BOM數據改變進行分類
危機性改變——立即完成。如，產品不能實現其功能，或不利於安全時。
緊急性改變——迅速完成。如，工程部門設定一個合理日期來完成改變。
常規改變——從經濟實用角度要求變化時再完成。
臨時改變――臨時更改現場數據，不變動BOM數據。
實施軟體改變——製作好數據導入轉換規劃和編碼重新組織規劃，集中力量一次性批量導入。以完成主導系列主要產品數據維護。
