雙軸向多通道粗粉分離器是鋼球磨中貯式制粉系統的關鍵設備之一，其運行性能對鍋爐的運行及效率有很大的影響。現在多數老電廠使用的UKKB型徑向擋板粗粉分離器，由於結構形式固有的缺限，加之設計選型的問題，使其在運行中暴露出制粉出力不足、煤粉過粗、均勻性差、阻力大、磨損嚴重和制粉電耗高等問題，直接影響著鍋爐，乃至整個機組的經濟性和可靠性。雙軸向多通道粗粉分離器，新型粗粉分離器。目前，屬於國內最新型式。經過實踐檢驗，該新型雙軸向多通道粗粉分離器優點有：具有優良的分離性能，低煤粉細度，調節性能好，阻力小、效率高，並適合於大風量運行，從而提高磨煤機出力，降低單位電耗，提高鍋爐的燃燒效率。
一、雙軸向多通道粗粉分離器概述：粗粉分離器是鋼球磨中貯式制粉系統的關鍵設備之一，其運行性能對鍋爐的運行及效率有很大的影響。現在多數老電廠使用的UKKB型徑向擋板粗粉分離器，由於結構形式固有的缺限，加之設計選型的問題，使其在運行中暴露出制粉出力不足、煤粉過粗、均勻性差、阻力大、磨損嚴重和制粉電耗高等問題，直接影響著鍋爐，乃至整個機組的經濟性和可靠性。雙軸向多通道粗粉分離器，新型粗粉分離器。目前，屬於國內最新型式。經過實踐檢驗，該新型雙軸向多通道粗粉分離器優點有：具有優良的分離性能，低煤粉細度，調節性能好，阻力小、效率高，並適合於大風量運行，從而提高磨煤機出力，降低單位電耗，提高鍋爐的燃燒效率。
二、雙軸向多通道粗粉分離器基本原理：雙軸向多通道粗粉分離器的分離機理分為三級。第一級分離是由於氣粉兩相流以大約16至18m/S的速度進入分離器，由於截面積突然增加, 氣流速度降低(約4m/S)，此時大顆粒發生重力沉降。加之撞擊錐的折向作用大顆粒在下錐體內壁附近被分離出來。二級分離是軸向擋板的撞擊和折向作用帶來的攔截和慣性分離。三級分離是由於軸向檔板的導流作用，氣流在上部空間形成一個旋轉流場，大顆粒被甩到四周，小顆粒從中部出口管離開分離器。由於上部空間較大，三級分離中仍然有重力分離。徑向型分離器只有兩級分離即重力和離心分離。二者的比例約為1：5。現在新型軸向型分離器三者之比約為2：3：1。
三、雙軸向多通道粗粉分離器結構特點：
1、徑向型和老式軸向型分離器結構特點：(1)煤粉氣流進入分離器，既受到內錐體下部的撞擊錐的迎面阻擋，使氣流折向，不能在內外錐體間形成均勻流場，在外錐體內壁附近形成一層較高速的氣流，不利於下部的重力分離。儘管入口處氣流受到撞擊，使部分粗大顆粒速度降低，但由於入口氣流速度較高，被撞回的顆粒又被高速氣流帶起。又由於被撞擊錐折向的氣流，被內錐體內二次分離出來的顆粒，在內錐體出口處再次托起，形成了分離器內的無效循環。(2)由於撞擊錐的折向作用，使得與撞擊錐同一水平位置的下錐體內壁磨損嚴重，經常出現漏粉現象。(3)內錐體與撞擊錐間的鎖氣器經常卡死，使風粉由些短路導出，分離效果極差。(4)由於徑向粗粉分離器的結構局限，使下部的一次分離不夠充分，而在出口處單憑以離心和慣性分離為主的三次分離不能達到良好的分離效果。加之，出口管與徑向葉片很近，出口的導流和抽吸作用影響著旋轉分離場的形成，部分顆粒甚至短路而流入出口管，分離效果很不理想。(5)徑向粗粉分離的流動阻力較大。徑向粗粉分離器結構上的這些特點，形成流場分布和分離機理不盡合理，多年的運行實踐中屢顯弊端，迫切需要更新換代或技術改造。2、新型雙軸向多通道型粗粉分離器結構特點：(1)入口管處採用擴口管，使氣流速度達到一個較合理流速（約17m/S）。有利於分離器下部分一次分離（重力分離）。(2)取消徑向擋板，封閉內錐體。由於內錐體下部是一倒三角錐，改善了下部氣流流場分布，流場分布均勻，氣流平均速度較低，加強了重力分離效果。(3)在上部內、外筒體間，裝有雙軸向型擋板，多通道由於其對氣流的撞擊和折向作用，形成了撞擊和慣性分離。加之此處的流速相對較低，分離效果明顯。(4)由於軸向擋板的導向，在分離器上部空間形成軸向旋轉的流場。又因上部空間較大，氣粉兩相流在此得到較充分的三次分離（離心分離）。(5)內錐體封閉，防止了氣流短路。流場分布均勻，平均速度降低，下筒體加裝防磨襯套磨損大大減輕。(6)出口管徑增大，上部及出口管磨損減輕。上部出口加裝旋流導向葉片，流動阻力大幅度減少。
四、雙軸向多通道粗粉分離器運行特點：1、結構簡單，安全可靠、調節靈活，範圍較大。2、新型雙軸向多通道型運行或技改後，經試驗，可使制粉系統出力提高25%，制粉系統電耗下降15%（約4.3kwh/t），煤粉細度降低約10%。3、新型雙軸向多通道比徑向型阻力下降約400Pa，增加了系統的通風量，為現有制粉系統在大風量和大出力下運行奠定了基礎。4、新型雙軸向多通道的效率由33.8%提高到52%，循環倍率降低。煤粉的均勻性亦有所改善。5、原徑向型粗粉分離器下錐體和出口管徑磨損嚴重，軸向型各部件磨損明顯減輕。6、由於煤粉細度（R90C）明顯減少，對穩定燃燒和降低燃燒損失非常有利，必將帶來鍋爐燃燒效率的大幅度提高，產生巨大的經濟效益。
五、雙軸向多通道粗粉分離器注意事項：1、要定期檢查內錐體的磨損情況，防止磨穿內錐件後，煤粉進入內錐體，形成沉積而引爆。發現有漏入煤粉，應及時用壓縮空氣吸取乾淨，並使內錐體保持密封。2、由於內錐體的頂帽錐處易沉積煤粉，所以在停磨後，繼續抽吸二十分鐘，使沉積消除，防止自然引爆。
二、雙軸向多通道粗粉分離器基本原理：雙軸向多通道粗粉分離器的分離機理分為三級。第一級分離是由於氣粉兩相流以大約16至18m/S的速度進入分離器，由於截面積突然增加, 氣流速度降低(約4m/S)，此時大顆粒發生重力沉降。加之撞擊錐的折向作用大顆粒在下錐體內壁附近被分離出來。二級分離是軸向擋板的撞擊和折向作用帶來的攔截和慣性分離。三級分離是由於軸向檔板的導流作用，氣流在上部空間形成一個旋轉流場，大顆粒被甩到四周，小顆粒從中部出口管離開分離器。由於上部空間較大，三級分離中仍然有重力分離。徑向型分離器只有兩級分離即重力和離心分離。二者的比例約為1：5。現在新型軸向型分離器三者之比約為2：3：1。
三、雙軸向多通道粗粉分離器結構特點：
1、徑向型和老式軸向型分離器結構特點：(1)煤粉氣流進入分離器，既受到內錐體下部的撞擊錐的迎面阻擋，使氣流折向，不能在內外錐體間形成均勻流場，在外錐體內壁附近形成一層較高速的氣流，不利於下部的重力分離。儘管入口處氣流受到撞擊，使部分粗大顆粒速度降低，但由於入口氣流速度較高，被撞回的顆粒又被高速氣流帶起。又由於被撞擊錐折向的氣流，被內錐體內二次分離出來的顆粒，在內錐體出口處再次托起，形成了分離器內的無效循環。(2)由於撞擊錐的折向作用，使得與撞擊錐同一水平位置的下錐體內壁磨損嚴重，經常出現漏粉現象。(3)內錐體與撞擊錐間的鎖氣器經常卡死，使風粉由些短路導出，分離效果極差。(4)由於徑向粗粉分離器的結構局限，使下部的一次分離不夠充分，而在出口處單憑以離心和慣性分離為主的三次分離不能達到良好的分離效果。加之，出口管與徑向葉片很近，出口的導流和抽吸作用影響著旋轉分離場的形成，部分顆粒甚至短路而流入出口管，分離效果很不理想。(5)徑向粗粉分離的流動阻力較大。徑向粗粉分離器結構上的這些特點，形成流場分布和分離機理不盡合理，多年的運行實踐中屢顯弊端，迫切需要更新換代或技術改造。2、新型雙軸向多通道型粗粉分離器結構特點：(1)入口管處採用擴口管，使氣流速度達到一個較合理流速（約17m/S）。有利於分離器下部分一次分離（重力分離）。(2)取消徑向擋板，封閉內錐體。由於內錐體下部是一倒三角錐，改善了下部氣流流場分布，流場分布均勻，氣流平均速度較低，加強了重力分離效果。(3)在上部內、外筒體間，裝有雙軸向型擋板，多通道由於其對氣流的撞擊和折向作用，形成了撞擊和慣性分離。加之此處的流速相對較低，分離效果明顯。(4)由於軸向擋板的導向，在分離器上部空間形成軸向旋轉的流場。又因上部空間較大，氣粉兩相流在此得到較充分的三次分離（離心分離）。(5)內錐體封閉，防止了氣流短路。流場分布均勻，平均速度降低，下筒體加裝防磨襯套磨損大大減輕。(6)出口管徑增大，上部及出口管磨損減輕。上部出口加裝旋流導向葉片，流動阻力大幅度減少。
四、雙軸向多通道粗粉分離器運行特點：1、結構簡單，安全可靠、調節靈活，範圍較大。2、新型雙軸向多通道型運行或技改後，經試驗，可使制粉系統出力提高25%，制粉系統電耗下降15%（約4.3kwh/t），煤粉細度降低約10%。3、新型雙軸向多通道比徑向型阻力下降約400Pa，增加了系統的通風量，為現有制粉系統在大風量和大出力下運行奠定了基礎。4、新型雙軸向多通道的效率由33.8%提高到52%，循環倍率降低。煤粉的均勻性亦有所改善。5、原徑向型粗粉分離器下錐體和出口管徑磨損嚴重，軸向型各部件磨損明顯減輕。6、由於煤粉細度（R90C）明顯減少，對穩定燃燒和降低燃燒損失非常有利，必將帶來鍋爐燃燒效率的大幅度提高，產生巨大的經濟效益。
五、雙軸向多通道粗粉分離器注意事項：1、要定期檢查內錐體的磨損情況，防止磨穿內錐件後，煤粉進入內錐體，形成沉積而引爆。發現有漏入煤粉，應及時用壓縮空氣吸取乾淨，並使內錐體保持密封。2、由於內錐體的頂帽錐處易沉積煤粉，所以在停磨後，繼續抽吸二十分鐘，使沉積消除，防止自然引爆。
