貝塞麥轉爐煉鋼法

貝塞麥轉爐煉鋼法

貝塞麥轉爐煉鋼法是英國的威廉·凱利在19世紀40年代末首次發現的,首先公布轉爐煉鋼法是英國發明家貝塞麥,因此稱為貝塞麥轉爐煉鋼法。

基本介紹

  • 中文名:貝塞麥轉爐煉鋼法
  • 外文名:Bessemer converter steelmaking
  • 國籍:英國
  • 時間:1856年
  • 又名:酸性轉爐煉鋼
簡介,原理,歷史,過程,

簡介

現代煉鋼法最早起始於1856年英國人H. Bessemer發明的酸性底吹轉爐煉鋼法,該方法首次解決了大規模生產液態鋼的問題,奠定了近代煉鋼工藝方法的基礎。由於空氣與鐵水直接作用,貝塞麥煉鋼方法因而具有很快的冶煉速度,成為當時主要的煉鋼方法。但是,Bessemer工藝採用的酸性爐襯,不能造鹼性爐渣,因而不能進行脫磷和脫硫。1879年英國人S. G. Thomas發明了鹼性空氣底吹轉爐煉鋼法,成功地解決了冶煉高磷生鐵的問題。由於西歐許多鐵礦為高磷鐵礦,直到20世紀70年代末,Thomas煉鋼法仍被法國、盧森堡、比利時等國的一些鋼鐵廠所採用。

原理

轉爐煉鋼是一種不需外加熱源,主要以液態生鐵為原料的煉鋼方法。轉爐煉鋼法的主要特點是:靠轉爐內液態生鐵的物理熱和生鐵內各組分(如碳、錳、矽、磷等)與送入爐內的氧進行化學反應所產生的熱量,使金屬達到出鋼要求的成分和溫度。爐料主要為鐵水和造渣料(如石灰、石英、螢石等),為調整溫度,可加入廢鋼以及少量的冷生鐵塊和礦石等。轉爐按爐襯的耐火材料性質分為鹼性(用鎂砂或白雲石為內襯)和酸性(用矽質材料為內襯);按氣體吹入爐內的部位分為底吹、頂吹和側吹;按吹煉採用的氣體,分為空氣轉爐和氧氣轉爐。酸性轉爐不能去除生鐵中的硫和磷,須用優質生鐵,因而套用範圍受到限制。鹼性轉爐適於用高磷生鐵煉鋼,曾在西歐得到較大發展。空氣吹煉的轉爐鋼,因含氮量高,質量不如平爐鋼,且原料有局限性,又不能多配廢鋼,未能像平爐那樣在世界範圍內廣泛採用。1952年氧氣頂吹轉爐問世,逐漸取代空氣吹煉的轉爐和平爐,現在已經成為世界上主要煉鋼方法。

歷史

隨著工業革命的勝利,工場手工業轉向了機器大工業。機器的大量發明和廣泛使用,使鋼鐵成了最基本的工業材料。從前的煉鋼方法已經不能滿足工業和技術發展的急需,尋找新煉鋼法最早獲得成就的是英國的威廉·凱利。19世紀40年代末他在肯特郡自己開辦的工廠里發現,精煉生鐵時,少加一些木炭,多往爐內鼓進些空氣,能使爐溫升高。此法不僅節約了木炭,而且可以把鐵煉成鋼。1851年凱利建成了新的煉鋼爐,但他嚴格保密,不向外公布。
首先公布轉爐煉鋼法是英國發明家貝塞麥。直接導致他尋找新煉鋼法的契機是軍備和戰爭的需要。1854年底,在阿薩斯諾靶場試射貝塞麥研製的新型炮彈時,軍官們擔心:用生鐵鑄造的舊炮發射這種新型炮彈,它是否承受得了炮彈的爆炸力,貝塞麥回憶說: “這是導致他考慮去尋找新煉鋼方法的 “一個火花”。
隨後貝塞麥設計了一個爐子,高約1.22米,系固定式的垂直容器,下部有6個風口,可加入熔融生鐵約350公斤。試驗時人們對此表示極大的懷疑。就連參加實驗的工匠們都警告他說,不加焦炭光吹空氣,會使鐵水在爐中凝固。但是,從爐底鼓進空氣後,情況出人意料。首先將鐵水中的錳和矽氧化,形成褐色煙霧逸出,在這期間,鐵水中的碳也被氧化成二氧化碳。爐溫從倒入鐵水時的135。C大約上升到1600。C,反應非常劇烈,象火山爆發一樣。整個過程約30分鐘,而且不需要任何燃料,就可以煉一爐鋼。接著,他將煉鋼爐從固定式結構改為可向一側傾倒,以使煉好的鋼水易於倒出。使煉鋼爐成為可轉動的爐。即轉爐。1857年他取得了這項發明的專利。
貝塞麥的發明,引起世界各國的興趣,紛紛申請採用該法生產的專利。但是很快就出現了問題,不少鋼鐵企業用此法煉出的鋼太脆,一擊就碎,原因是礦石中含磷較高。而貝塞麥實驗用的礦石恰巧含磷較低。貝塞麥花了很大精力試圖解決這一問題,但未能取得成效,此法只限於吹煉含磷少的生鐵。
轉爐吹煉法還有另一個質量問題,即鑄錠內有許多氣孔。這一問題由貝塞麥的一位蘇格蘭朋友烏希特建議“鼓風”之後加去氧劑(鐵錳合金)得以解決。
磷的問題是20多年後由英國人托馬斯解決的。他認為生鐵中的磷被空氣氧化後,又被矽質爐襯還原成磷,重新進入鋼水。經過一番努力,他發現石灰石能使鐵水脫磷,但必須把貝塞麥轉爐原先的酸性矽酸質爐襯改為鹼性爐襯。新的鹼性耐火磚是用在高溫下燒成熟料的白雲石與焦油混合燒成的。1877年托馬斯利用一個星期天的時間在南威爾煉鋼廠進行了實驗,用鹼性耐火磚砌襯,在轉爐冶煉過程中與鼓風的同時添加石灰石使爐渣成為高鹼性,結果煉出了脫磷的鋼。實驗大獲成功,創造了鹼性轉爐煉鋼法,又稱貝塞麥一托馬斯法。
第二次世界大戰後,不少國家開始實驗用純氧代替空氣煉鋼。1948年奧地利首先取得了技術突破。此法是把生鐵水與廢鋼混合,倒入轉爐中,然後吹氧,將碳與雜質迅速燒掉。用這種方法煉出的鋼,質量可與平爐煉出的鋼相媲美,所需時間卻只有平爐的十分之一。

過程

當空氣或氧氣吹入鐵水時,生鐵中易氧化元素就開始氧化,產生的氧化物和加入的石灰形成爐渣。各項元素按其與氧結合能力的順序依次氧化。首先氧化的是矽、錳和少量的鐵。開始時因溫度低(1200~1300℃),而且石灰溶解很慢,組成低氧化鈣的鐵-錳-矽酸渣。隨著溫度升高,碳開始激烈地進行氧化。隨石灰逐漸溶解,爐渣轉變為矽酸鈣渣或磷酸鈣渣,磷和硫亦被脫除,熔池鐵液中各種元素氧化的先後順序為矽、釩、錳、鉻。碳隨著溫度的提高而分別先於有關元素氧化(見自由焓)。
轉爐吹煉終了時,鋼液中存在著少量過剩的溶解氧,一般為0.01~0.08%。其含量主要取決於終點鋼水的碳含量。但在固體鋼中氧的溶解度很低, 僅為0.002~0.003%,因此在澆鑄後的鋼水凝固過程中,氧便以FeO形式析出,影響鋼的質量。所以,要煉成合格的鋼,就必須脫氧。脫氧是將與氧親和力較大的元素及其合金作為脫氧劑加入鋼液中,利用脫氧產物不溶於鋼液而析出上浮脫離鋼液的原理,使鋼中的含氧量降到規定限度之下(見鋼的脫氧反應)。在生產中常用的脫氧元素錳、矽、鋁,它們的脫氧能力依次遞增。為提高脫氧效率,使脫氧產物易於形成大顆粒排出,脫氧劑的加入一般應採用由弱到強的順序,即先加錳鐵,再加矽鐵,最後加鋁(或鋁鐵)。

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