製造物聯繫統是基於製造業的生產物聯網系統解決方案，由浙江力太科技有限公司經15年獨立研發而成。
基本介紹
- 中文名：製造物聯繫統
- 公司：浙江力太科技有限公司
- 時間：15年
- 原理：製造業的生產物聯網
定義,平台介紹,數據終端,電子看板,簡訊平台,移動終端,系統架構,三大效益,八大功能,實施案例,
定義
製造物聯繫統通過向製造工廠提供專業化、標準化和高水準的系統平台及解決方案，將企業信息化延伸至生產車間，直達最底層的生產設備，從而構建起數位化透明工廠，使生產製造不再盲目飛行。製造物聯繫統的實時監控和預報警機制彌補了企業管理資源的不足，其詳盡的原始數據通過提煉套用可以幫助製造企業快速、大幅度地降低製造成本、持續地提高管理水平、經營績效和綜合競爭力，實現傳統製造業的轉型升級。
製造物聯繫統關鍵技術——數據終端，實現自動採集生產過程的數據（人、產品物料、計畫進度、設備狀態效率、工藝參數、質量數據），並對生產現場進行管理。實現了各種生產設備的聯網，其軟硬體系統在幾家大型的上市公司旗下工廠中經受住了長期的穩定運行考驗。
目前，製造物聯繫統已通過以中科院鄔賀銓院士為首的5位資深專家的充分論證，一致認為該項目套用在國內處於領先水平，具有很高的套用推廣價值，並獲評2013年浙江省優秀工業新產品（新技術）。
平台介紹
製造物聯繫統平台介紹
數據終端
數據終端連線生產指揮系統和生產現場，是上下位信息溝通的橋樑和紐帶，其功能和可靠性是生產執行功能能否實現，以及系統運行和維護成本高低的最關鍵設備，影響到製造物聯繫統能否被生產一線人員所接受，直接決定其實施的成敗，其重要性不言而喻。
- 自動接收、顯示、跟蹤電子工單和生產指令；
- 工藝文檔管理、支持圖表和視頻；
- 具有刀具壽命控制和管理功能；
- 刷卡驗證人員資格許可權，自動記錄人員績效；
- 能與所有類型生產設備連線，不受控制系統品牌限制，自動採集設備狀態和工藝參數；
- 具有違規鎖機、違令鎖機和按命令鎖機三項控制功能，真正實現令行禁止；
- 提供眾多輔助功能鍵，實現方便操作，大大簡化人員操作；
- 有線和無線兩種通訊模式適應不同車間的電磁環境，簡化部署和維護。
電子看板
建立在物聯網基礎上的電子看板其數據來源於實時資料庫，通過多種播放模式（如滾屏、翻頁等）能展示大量車間工作人員需要的信息，將生產動態和異常暴露於現場所有人的眼前，起到信息共享、協作支持、互相監督、快速回響的作用。大大改善了傳統製造車間信息閉塞的狀況，顯著提升生產效率。
簡訊平台
簡訊平台負責按照預先的設定，將生產異常事件或請求傳送給相關責任人員，相關責任人員必須按事先規定的回響時間回響，逾期不回響，此簡訊將會轉發給其上級主管，此方式能將責任落實到人，並實現對生產異常的快速回響，提高時間效率。
例如，車間一台設備故障停機了，系統能自動偵測到，要求操作工報告停機代碼，操作工選定故障代碼後，當班的設備修理工在3秒鐘內即能收到具體機台故障的信息，快速到機台處的數據終端上刷卡回響，如果在規定的時間內（如10分鐘）未刷卡回響，系統會自動轉發此信息給廠長，廠長在規定的時間（如1小時）未回響，系統會自動轉發此信息給總經理。
移動終端
力太製造物聯繫統已開發質檢和報工這兩部分功能的平板套用。由於其開發的套用與自主研發的製造物聯繫統終端實現的是無縫連線，兩者之間能夠很好的協同工作。質檢套用可以完善已報工數據，針對其中的不合格數區分不同的缺陷原因和數量，對工廠生產中產生的不合格品進行更細力度的管理。報工套用集合了自主研發終端的報工和缺陷上報功能，使得報工和缺陷上報功能一體化，方便質檢員的操作、管理。
系統架構
三大效益
提高效率、減人降本
全程監控、提升質量
規範管理、快速提升執行力
八大功能
一、計畫進度
1、智慧型排程、電子派工
傳統流程下，通常計畫員根據自己判斷安排生產計畫，導致計畫跟產能脫節，車間班組長需經常調整生產計畫，整天忙於應付生產異常，導致計畫形同虛設。製造物聯繫統中生產任務根據訂單進行分解或從ERP的主生產計畫進行導入，智慧型排程系統將主生產計畫分解到每道工序，並自動分析適用設備，然後根據設備產能及負荷情況自動計算預計完工日期，對超出能力的需求自動預警提示，電子派工系統可將生產指令直接派工到對應設備上。從而提高生產計畫的準確性和可執行性。
2、進度監控、線上調度
傳統流程下，統計員每天下班前統計生產數量，製作生產報表，反映生產進度，遞交生產管理人員，信息反饋延遲一天以上，導致生產異常情況處理不及時，效率低下，而製造物聯繫統通過數據終端自動採集生產數量，實時反映生產進度，並根據預先設定的閾值，監控系統對設備狀態異常、負荷超載、合格率、進度提前或滯後進行預警，計畫員根據預警提示對現場情況及時跟蹤處理和調度，保證生產計畫按時完成。對違反工藝規定、違反生產指令的情況，通過調度系統直接鎖定車間的生產設備，以確保質量、提高訂單達成率、減少在制品，真正實現令行禁止，大大提高生產效率。
3、標準接口、開放集成
具有開放的標準接口和AP以便與ERP、PDM等系統集成，實現ERP、PDM中工單工藝下發，生產執行數據、資源消耗數據上傳ERP系統，將ERP生產計畫延伸到生產設備、員工級別。
二、設備管理
1、實時狀態、全面監控
傳統車間生產情況通過班組長每時每刻巡視，人工觀察生產情況，然而車間越來越大，設備眾多，管理人員無法全部看清設備情況。製造物聯繫統通過數據終端與生產設備相連，自動偵測設備的各類運行狀態，如關機、開機停工、開機調試、開機加工等，一目了然，點擊設備圖示，可以詳細獲悉該設備正在加工的產品及進度，對延後計畫進行預警提示。並支持在各種顯示媒介（數據終端、電腦、電子看板、手機等）上顯示各區域的設備狀態。
2、停機報告、激活生產
當設備發生停機時，系統會在數據終端上提示報告停機代碼（如故障01，缺料02，輔助工作03等），同時設備處於被鎖定狀態，要求報告停機原因，只有按規定報告之後設備才能解鎖進入加工狀態。
當停機代碼通過製造物聯繫統絡傳送到伺服器後，系統通過簡訊平台傳送手機簡訊到當班責任人手機（3秒內可收到），相關責任人對事件須及時回響和處理，超回響或處理時限信息會自動轉發到更高一級管理人員手機上，責成相關責任人進行處理。該機制提高了事件回響速度，減少因不及時處理導致生產停工等現象的發生，保障了生產計畫和進度的按時完成，提高設備利用率和計畫達成率。
3、設備聯網、程式共享
傳統數控程式的管理只是保存在加工中心本地，當車床本身異常時會導致本地數據丟失，當有新版本更新時會覆蓋原有版本，當有多台設備加工同一台產品時需要人工通過隨身碟、數據線傳輸加工程式及參數，增加重複的人工勞動等。傳統的程式管理不能實現程式集數據的實時共享，會出現程式、參數數據的丟失，增加車間管理的難度。
製造物聯繫統通過終端實現加工程式及參數的上傳和下載，並通過許可權識別進行分級管理。其中數控的程式集參數與產品的工藝進行綁定，當設備接收到生產任務（電子工單）後，相應的NC加工程式、加工參數會隨電子工單下發到設備；當在加工過程中程式或參數有修改，製造物聯繫統終端會把加工程式上傳到數據伺服器並創建新的版本；當生產任務加工完成時，系統會自動傳回加工程式及參數並存檔。
通過程式管理實現了NC程式的實時共享，確保程式、參數的安全保存，減少了重複的人工操作，從而提高程式管理的效率，降低管理成本。
4、分類統計、責任明確
有了實時採集的數據支持，通過對各時段停機事件的匯總，對產能損失大小按責任進行分類排列統計，並以直觀圖表方式展示，使生產決策人員能夠分清改進的輕重緩急，有的放矢。
三、工藝監控
品質是產品的生命線，而工藝對於產品品質至關重要。企業苦於缺乏工藝參數採集的手段而聽天由命，抑或疲於人員的紙質抄錄統計又繁瑣不便甚至數據失真，導致工程師無從準確分析質量與工藝參數的關係，難以保證產品的改善和穩定。
製造物聯繫統的工藝監控功能支持對生產設備的工藝參數和加工節拍進行全天候的自動採集，並進行深度的數據分析和挖掘，實時動態展現參數的運動軌跡，成為工廠質量改善、穩定和精益製造的利器。
1、實時監控、偏差預警
經過多年技術積累，採用先進的製造物聯繫統通訊技術，集成I/O、RS232、RS485、RJ45等數據通訊接口，能適應絕大部分類型的生產設備。系統實現了數位化設備的標準化採集並集成通訊控制協定，如西門子數控和Fanuc數控等；系統支持主流PLC和驅動器的數據採集，如西門子PLC、三菱PLC、歐姆龍PLC等；系統也支持各種O/I模組、模擬量和開關量儀器儀表等檢測設備的數據採集。進而，系統根據提取的加工過程中的實際工藝參數與工藝要求進行比較，以監控生產過程是否在受控的條件下進行，偏離即產生報警或提示，以監控人為因素導致的工藝參數調整和機器因素導致的過程漂移。全程自動監視完全代替傳統管理方法中的一部分過程審核工作和工藝紀律檢查。
2、、知識積累、工藝改善
產品質量由三個階段的質量決定，產品設計、工藝設計和生產製造過程，其中穩健工藝設計/改善的傳統做法是實驗研究(DOE)，需要做大量的實驗，收集龐大的數據進行分析，耗時耗財，一般企業很難做到。平時生產中雖有大量的工藝數據，但都存在於設備上，由於採集和處理的困難，白白浪費掉了。有了製造物聯繫統，通過數據終端採集設備中平時生產的工藝數據，進行對比分析，再對空缺數據進行補充實驗，摸清工藝與質量的關係,“變廢為寶”為自身產品的生產提供準確及時的數據支持，是一種投入產出比極高的技術手段。同時，如果產生不良異常，也可追溯還原生產設備的工藝技術參數，找出問題點，以免同類不良再次發生。
3、節拍採集、精益基礎
節拍採集主要有兩種方法，一是利用自主研發的數據終端可實現絕大多數設備加工節拍的採集；二是通過多年的技術積累，已實現了與主流國內外設備控制系統廠商（國外：西門子、FANUC和三菱，國內：凱恩帝、廣數和華中）的數據集成，可以精準採集諸如：等待時間、上料時間、加工時間和下料時間構成的加工節拍，並通過製造物聯繫統實時上傳至伺服器。
加工節拍分析是提高生產效率的第二類重要數據（第一類是設備監控的時間效率數據），節拍分析的結果用圖表進行展現，通過對節拍趨勢、節拍分布、工序間節拍的分析，可以計算出加工速度損失分析、生產線平衡損失分析結果，使工廠進行精益改善提高生產效率，同時節拍分析也是工廠開展制定標準工時、合理工價、作業標準化和自動化的重要輸入。
生產節拍，除了停機外，如果沒有其它生產異常原因的出現，其分布服從常態分配規律，剔除《節拍走勢圖》中處於判停線以上的數據，做成機率分布圖，將服從常態分配。通過節拍常態分配圖可以計算出加工的標準節拍用以計算產能、核算工價並作為工序平衡的基礎。
四、物料監控
1、按需配送、綁定工單
車間物控人員根據機台作業計畫和進度按需配送物料，轉入機台的物料通過安裝在機台上的數據終端掃描讀入，並與生產指令核對，發現物料不符會提示料錯，相符會接受數據，同時將物料屬性和來源與生產指令綁定，以便後續跟蹤物料和精細核算產品的物料成本。
2、轉序便利、全程追溯
帶有工序條碼信息的流程卡連結著在制品的流轉，工序間的轉入/轉出通過流程卡在數據終端上的掃描，將物料和流經的工位信息結合起來，可輕易實現物料跟蹤和產品質量的追溯分析。
3、線上預警、快速回響
通過數據終端對設備運行的監控，物料消耗進程被實時核減，並在電腦和電子看板上得到實時顯示需求數量、欠料數量和工位上剩餘物料的可加工時間，對工位待加工料低於設定值的機台發出預警。對預警缺料和報警缺料信息除在電腦和電子看板上顯示外，還會通過手機簡訊發出，當班責任人必須及時回響和處理，超過規定的時限簡訊會自動逐級轉發其上一級領導。
五、人員監控
1、許可權設定、鎖機驗證
車間不同職責員工對應不同的操作許可權，此類許可權下載到數據終端後，任何員工要執行調試、加工、檢驗、維修等過程，均需刷卡驗證，無許可權的人員就不能執行相應的操作，防止無證操作引起的安全事故和數據失真。有許可權的操作人員其身份信息就與接下來的工作結果綁定，傳送到系統伺服器，進入資料庫，實現人與事的綁定，以便準確統計每位員工的工作成果，避免了原來手工統計所帶來的數據失真、延遲等弊端，簡化車間繁重的薪酬核算工作量。
2、人員狀態、實時呈現
通過部署於生產現場各個點上的數據終端採集的人員信息，包括了位置、身份、到崗時間、開工時間等信息被系統自動標註到工廠的場地平面圖上，可通過電腦、電子顯示屏等媒介輸出顯示，以便相關管理人員觀察查詢人員分布、缺勤情況和工作狀態。
3、績效客觀、激勵公平
通過數據終端採集的人員與事務綁定的原始數據，經過軟體的分類匯總計算得出的績效真實客觀，通過對同時間段不同地點、崗位人員繢效的排序比對，可以發現績效低的員工的技能培訓需求，也為工廠實施公平有效的激勵提供了客觀詳盡的數據支持。例如：
六、質量監控
1、全程監控、質量無憂
當過程發生變化（人、機、料、法、環、測），系統自動計時，在數據終端和電子看板上提醒首檢，檢驗員刷卡後輸入檢驗結果，逾期（可設定時間）未輸入則鎖機並發出報警，直至有資格的人員輸入檢驗結果後才能解鎖，繼續進行加工。巡檢的機制則是從檢驗結果輸入的那一刻開始計時，到達設定時間間隔如果沒有檢驗結果的輸入則鎖機和報警。檢驗結果可以是自動機檢、人工檢輸入合格/不合格、也可以是輸入每個檢驗項目的具體檢驗數值。
2、線上統計、缺陷追溯
在報工界面可以對工單針對合格數、不良數、工廢數、料廢數、其他進行線上統計；在缺陷總覽界面可以對工單的缺陷數量、類型、發生時間、操作員等進行追溯查詢。
七、刀模具監控
工具壽命管理主要指刀具、模具、夾具等工具的壽命管理。以刀具的壽命管理為例，主要有壽命定義、刀具清單、刀具的領用及歸還、線上刀具追蹤、刀具壽命統計、刀具壽命提醒，以及強制刃磨和換刀等功能。
1、壽命統計、自動預警
傳統的刀模具管理系統只對刀模具的出入庫及庫存情況進行管理，不能統計和管理刀模具的壽命。實際情況是製造型企業大都是計件工資，生產員工關心生產數量卻很少關心刀模的壽命，如果不及時進行刃磨（修模）或換刀（換模）操作，可能會影響產品質量和刀模具壽命。
製造物聯繫統刀模具管理可以定義每一個產品、工序的刀具清單、可磨次數、耐用度，實際開始生產時自動累計刀模具的使用次數。根據預先定義的壽命，系統自動提醒（或強制）刃磨、維修和更換，從而減少因為刀模具引起的質量問題。
2、落實制度、規範流程
刀模具是影響產品質量的關鍵因素，企業對刀模具管理有明確的制度，但缺乏管理手段，執行結果難以考核。
製造物聯繫統在刀模具領用歸還、線上安裝、刃磨（維修）、更換等方面通過職責分工、鎖機等技術手段落實了刀模具管理制度。
作業計畫進入準備階段後，系統自動對比該作業需要的刀模具清單及設備已安裝清單，管理員提前準備刀模具。刀模具領用時，由管理員錄入編號或掃描條碼，調機員安裝完畢後，在製造物聯繫統終端上確認。刀模具刃磨（維修）達到設定壽命後，自動提醒或鎖定設備，管理員或維修人員確認刃磨（維修）或更換操作後，調機員再拿回設備安裝並確認，方可再次啟動設備生產。
八、多媒體車間
車間多媒體包括工藝圖紙、設備操作規程、注意事項等檔案管理，支持文本、圖片、音頻、視頻等多媒體格式。工藝圖紙與產品、工藝綁定，可隨生產計畫直接下發到指定的機台。員工可以在工位上通過物聯網終端查看當前產品的工藝圖紙。
1、電子圖紙便捷低碳
車間多媒體以製造物聯繫統終端為載體，電子版的工藝圖紙直接傳送到系統終端，取代了傳統的紙質工藝圖紙，實現了車間無紙化。解決了傳統紙質的圖紙容易損壞、遺失、信息泄露的問題。同時，省去了圖紙的收發管理工作，以及紙張的浪費。
2、落實制度 保證質量
紙質圖紙在工藝發生變更之後，原先的圖紙需要收回，新的圖紙需要重新發放，增加了管理的成本和難度。如發生新圖紙沒有及時發放到位，或原圖紙未全部回收，則員工可能仍原圖紙生產，造成批量浪費。
製造物聯繫統在生產計畫下達時，對應的工藝圖紙自動發放到系統終端，生產員工可以隨時查看相應的圖紙、操作規程等檔案。工藝變更後，原先的圖紙自動失效並回收，新圖紙自動更新到系統終端，並以通知方式提醒員工，可強制要求員工查看更新版本，否則無法啟動設備生產，保證員工及時查看最新產品資料。
3、操作視頻 傳承知識
製造行業一線員工流動性大，新員工不按設備操作規程進行生產，導致產品質量不合格、設備損壞。企業要花費大量的人力、物力對新員工培訓，而且集中式培訓的效果不理想。
藉助製造物聯繫統，車間管理人員可以錄製設備操作規程等視頻，並將視頻檔案上傳到系統終端，員工可隨時查看相關的操作規程，現場模仿視頻中的規範操作，快速地掌握相關技能。
實施案例
1、“零”地改造新建一個工廠
一一浙江艾迪西流體股份有限公司
客戶背景：
浙江艾迪西流體控制股份有限公司是浙江省台州市玉環縣的一家台資上市公司（股票代碼002468）， “IDC流體控制”作為全球流體控制領域的專業服務商，服務於暖通、給水、消防、水暖配件及水處理五個市場；提供閥門、管件及軟管等200多系列、上萬種規格的產品。集團旗下有4個製造基地一一浙江IDC流體控制股份有限公司、IDC萬達閥門、IDC盛大軟管、IDC嘉興暖通科技，總投資7億多人民幣，產值10億多元。
公司於2010.9上市前後，投入了大量的資金進行先進設備的引進，但仍不能滿足市場的需求，公司董事長從台灣派人到玉環進行設備利用率的調查，經過打聽，購買了2台製造物聯繫統數據終端進行自動採集監測設備利用率，發現生產協作、現場管理、設備故障等引起的產能損失很大，設備利用率不到30%，具有較大的挖潛空間，遂建議董事會引入製造物聯繫統，通過內部挖潛提高生產效率以滿足市場的需求，董事會決定在艾迪西的三個製造基地陸續推廣製造物聯繫統。
實施情況：
2011年10月正式開始大批量安裝，至2011年3月底已完成集團兩大製造基地一一IDC玉環城關廠和IDC萬達廠總計800餘台設備納入製造物聯繫統有序管理，並與集團現有ERP系統集成套用。2011年8月開始在“IDC流體控制”未來中國的中心一一嘉興暖通廠區繼續擴展實施，隨著新設備陸續進廠同步安裝製造物聯繫統數據終端,2011年底完成1100台設備將全部納入製造物聯繫統管理。
使用效果：
艾迪西實施製造物聯繫統12個月(2011.4〜2012.3)之後，設備利用率提高了74%，增幅達到了29%（從39%提高到68%），從2012.3之後，城關工廠搬走了一半的設備到海鹽工廠，但每月的實際產出還超過了套用製造物聯繫統之前的水平，連續5個月生產成本都低於董事會設定的最低成本指標，受到董事會嘉獎，相當於零地改造又建了一個工廠。
按照當前的工廠管理水平，兩年不到的時間就能收回所有的投資。
2、管理者的“眼睛” 操作工的“助手”
一一重慶宗申動力機械股份有限公司
客戶背景：
重慶宗申動力機械股份有限公司是宗申產業集團的核心子公司，2003年通過資產重組，成為深圳證券交易所的上市公司，證券代碼：001696。公司專業研發、生產和銷售機車發動機、通用汽油機、柴油機及各類農林機械。具備年產機車發動機400萬台，通用汽油機200萬台，柴油機和農林機械150萬台的生產能力，是國內規模最大品種最齊全的專業化熱動力機械產品製造基地之一。
經過20餘年的發展，宗申動力製造的裝備和管理水平處於機車行業的前列，機車發動機市場的增量空間有限，如何繼續保持和提高宗申動力的市場占有率，就擺到了宗申動力管理層的面前，公司領導經科學的調研分析，提出了宗申動力要從產品提供商向綜合服務提供商轉變，繼續提高產品質量，製造過程挖潛進一步降低成本，建立延伸到鄉鎮一級的服務點。
動力製造車間在貫徹公司政策時，針對自身的特點經過討論一致認為影響質量和效率需要解決以下三個方面的事宜：
1、雖然信息化實施多年，ERP、PDM/OA等信息化管理和辦公軟體一應倶全，但信息化並沒有延伸到生產車間，機加車間裡650多台數控加工設備的作業管理存在極大的混亂，上百個班組長、統計員等現場管理手工統計調度也窮於應付，經常發生缺工單、缺料、緊急變更生產指令等生產事件，產能浪費嚴重；
2、雖然宗申全國質量獎獲得單位，但質量是設計和製造出來的，在製造過程質量監督過程中，操作工人因計件工資的利益驅動，偶爾還會發生操作工人沒仔細看圖紙或私自更改工藝而管理監督又失察的情況發生，從而導致質量事故或質量隱患事件的發生。雖然頻次不多，但影響巨大，也影響公司與國際製造巨頭（如寶馬）等的 合作，制約了公司對國際市場空間的拓展；
3、勞動條件：產品是通過人員操作機器做出來的，好的質量和高的效率有賴於一批熟練的技工，在當今製造業和服務爭奪人才的過程中，在工作環境和勞動強度這兩方面製造業沒有優勢，如何吸引和留住製造業的熟練工人除了報酬待遇外，還要創造條件讓工人幹得舒心，增強對操作工的主動服務以留住人才。
為此，宗申動力提出要以技術手段解決車間管理的難題，用機器代替管理人員進行數據的自動收集和管理監督，解放管理層，提高生產效率；以快速有力的主動服務留住熟練工人。從全國範圍內選擇4家供應商進行公開招標，力太科技以自身研發的製造物聯繫統，及與自動化和信息化集成的高超技術擊敗了其他競爭對手而中標。
使用效果：
通過數據終端將車間中的機器、人員、物料、工藝、圖紙、刀具等物體進行無線聯網，建立起實時的生產管理信息上傳下達系統，取得了以下顯著的經濟和管理效益。
①代替管理人員分發生產要求:
生產計畫時所需要的任務、生產進度、設備狀態、物料等信息都通過網路實時呈現於計畫員眼前，作業計畫時間不到原來的一半，作業計畫排好隊後，系統自動下發電子化的生產指令和圖紙；
②代替管理人員收集生產過程數據:
取消所有統計員，系統自動記錄車間所有崗位人員的工作績效，各機台生產過程和生產進度數據從原來的延後12小時，變成了現在的5分鐘以內，並實現線上調度；
③代替管理人員整理和分析數據:
系統自動整理分析生產中的瓶頸、效率低下的設備和人員、計畫完成率、質量合格率等數據，並產生回響的分析圖表，管理人員再也不需要自己層層分析匯總，可以有更多的時間用於指導和改進車間管理，讓管理回歸本質；
④代替管理人員監督:
將車間生產和質量管理要求固化到系統中，不執行就開不了機，無法進行下一作業。如不看圖紙並在數據終端上刷卡確認就不能開機生產；操作工無許可權調整工藝（只有工藝員才能刷卡驗證才能調整）；刀具加工快到壽命時會自動提醒；出現生產異常時系統自動會將此信息通過簡訊平台傳送到當班責任人手機上，並具有延時向其上級主管傳送簡訊的升級機制；質量沒按規定時間檢驗報警並強制鎖機；任務加工剩餘時間到達觸發閾值時，自動提醒生產支持人員進行下一生產作業準備等，出現了監督無遺留，過程全受控，執行力可量化的車間管理新氣象。
⑤主動服務，提前預見和及時回響操作工需求:
- 生產指令、圖紙和操作視頻自動下載到每台機器上布置的數據終端，操作工只要刷卡驗證就能方便的看到,再也不需要詢問車間主任和自己領圖紙了；
- 工藝員會根據各機台的任務主動上門設定和調試；
- 到檢驗時間檢驗員會過來檢驗,並在數據終端上就能看到檢驗結果,不需要自己叫檢驗員和問詢檢驗結果；
- 生產結果自動記錄，操作工當班的報酬可見；
- 下一個生產任務需要的物料、刀具自動有人提前準備好送到工位,操作工可以很快的進入下一作業,每天賺更多的錢。
……
在項目驗收會上，宗申動力的生產副總陳熙發出了這樣的感慨：“宗申動力引進的這套系統真是管理者的眼睛，操作工的助手，並且執行力也可量化了，我只要看一下每周收到的簡訊條數，就知道中基層管理人員的執行情況。”
3、新增2.7%的利潤是怎么來的
一一浙江向隆機械有限公司
客戶背景：
浙江向隆機械有限公司，廠址坐落於寧波市江北區甬江工業開發園區，為寧波嘉隆工業有限公司汽車事業部於2006年與萬向公司合資，專業生產汽車傳動軸，等速萬向節等汽車零配件的機械公司。公司現有占地面積65畝，逐步形成年產350萬套等速萬向節、驅動軸的生產能力；形成國際主要OEM市場配套生產廠商之一。
向隆機械的生產管理是以台乾為主的團隊，對精益生產的理念非常認同，對生產的改進有很高的積極性，聽了製造物聯繫統介紹後，很快就決定在其車間實施此項目。 實施效果：
系統運行一個月後，根據系統監測結果，生產浪費的冰山開始浮出水面，讓管理層大吃一驚，車銑、研磨、內芯三個加工課的設備利用率平均只有52%，存在很大的浪費。為此公司採取了以下措施實施生產效率的改進：
①設立專職的生產改進崗位作為儲備幹部，對系統所揭示的浪費進行跟蹤分析，分析結果每月提報生產廠長；
②對影響效率的三類主要因素：設備故障、調試、交接班進行管理變革，制定規章制度和落實績效考核；
③利用製造物聯繫統的實時監測和訊息通知功能，促使生產支持人員加強預防，對生產異常做出快速回響。經過這樣的改進後，在後續6個月的運行中公司沒有增加設備，但取得了非常明顯的經濟效益：
- 設備有效利用率從52%增長到69%，增長了 17%，增長率達到32%；
- 月產值從歷史最高紀錄的3000萬元/月，增長到4100萬元；
- 三項主要製造費用一一人員工資、電能耗和機物料消耗在萬元產值中所占的比例與去年同期相比下降了25%，對利潤的貢獻達到2.73%。其中人員工資因計件單價上升，增長了4%；電能耗的下降主要得益於生產效率的提升，空載運行時間的減少；機物料消耗的減少主要得益於設備預防性維護保養的加強使設備故障明顯減少，從而減少了設備維修配件的消耗。
4、五位一體，助力生產管理飛躍
一一浙江天馬軸承股份有限公司
客戶背景：
浙江天馬軸承股份有限公司（股票代碼002122），不僅是當今中國軸承行業的龍頭企業之一，而且是國內唯一的集材料、軸承、裝備三大產業於一體的精密裝備製造企業，自2007年度以來一直位居“中國機械工業百強企業”行列。在杭州、成都、北京、貴州、齊齊哈爾等國內五省市建有六大專業生產基地。其生產的“TMB”牌軸承集“中國名牌”、“最具市場競爭力品牌”和“中國馳名商標”等稱號於一身，覆蓋10大類4500餘個品種，廣泛套用於鐵路、航空、船舶、汽車、工具機、電機、礦山冶金、風力發電、農用機械、重型機械、工程機械、港口機械等眾多領域，其中短圓柱滾子軸承、鐵路軸承、風電軸承、軋錕軸承等產品的國內市場占有率均排名全國第一。
天馬軸承秉承了民營企業的傳統一一勤奮刻苦，機智靈活，以及戰略決策得當，使得企業在短短二十多年間，一路擊敗哈、瓦、洛三大國內軸承巨頭，成長為中國效益最好的軸承企業。但其車間生產還是一路秉承傳統的手工方式管理，一個100多台加工設備的車間只有一台電腦用於統計生產進度、核算工人工資。信息反映和調度遲緩，隨著生產規模越來越大，生產設備越來越多，生產指揮越來越難，導致在制品積壓嚴重，生產效率越來越低。在一個信息化幾乎為零的車間如何使信息反映速度加快以應對車間到處出現的生產異常，提高生產效率，對天馬軸承來說無疑是巨大的挑戰，對力太科技來說也沒有十足的把握，但雙方的領導都有堅定的決心要把項目做好，為天馬軸承的後續發展打下堅實基礎。
實施情況：
實施時間：2012年6月
使用時間：2012年7月至今
針對天馬軸承的信息化現狀、管理水平以及管理層對投入產出的嚴格要求，天馬軸承和力太科技雙方聯合項目組在製造物聯繫統規劃和實施控制兩個方面貫徹了以下兩個原則：
首先，引入製造物聯繫統後，對生產管理人員和操作工人要實現三個目標：不增加操作難度、不增加管理工作量、不增加人，但不降低生產效率。
其次，在組織保障、宣傳發動和責任落實上發揚天馬一路秉持的緊盯精神，每一項工作都及時跟蹤落實，直至做好並固定下來。
為此在天馬軸承的製造物聯繫統構建上使用了數據終端、移動終端、落地式觸摸電腦、LED電子看板、手機和簡訊平台，分別完成不同的管理和控制任務。
使用效果：
改善能力提升：車間成立了QCC改善小組，通過分析系統採集的數據，消除人、機、料、工藝參數之間的差異來提升車間生產效率和人員時間利用率。一一總經理助理
實施製造物聯繫統6個月來，已經有了明顯的效果。從下發指令到產品的交付，整個生產的周期比以往快了 30%；設備利用率，比以往提高了20%，產品的交付合格率，提升了10%。――公司副總經理
5、不一樣的“看板”
一一上海交運汽車動力系統有限公司
客戶背景：
上海交運汽車動力系統有限公司是一家汽車發動機核心零部件製造企業，成立於2001年7月，是上海大眾汽車有限公司和一汽大眾汽車有限公司的長期配套供應商。其主導產品是4T65E自動變速箱換檔機構總成和凸輪軸調節機構總成，為上海通用汽車有限公司獨家配套生產。公司擁有從美、德、瑞士、義大利等國進口的強力旋壓機、花鍵冷成型機、雷射焊機等具有國際先進水平的裝備和較強的技術開發能力。公司連續三年被評為上海通用的八級供應商，榮獲了“國產化特殊貢獻獎”，2006年11月被評為“上海市高新技術企業”。
雖然公司信息化程度巳經屬於國內的先進單位，但是公司隨著通用公司要求的提高，公司的生產管理也面臨著新的挑戰。車間擁有大量加工中心和數控設備，但是一旦碰到設備故障時生產支持部門回響不及時；車間設備不斷增加，產能增長有限，生產成本不斷提高；車間不透明，生產計畫執行情況反饋不及時；產能損失嚴重，但缺乏有力的數據支持，管理人員缺乏制定規範和績效考核的依據。因此交運動力引進了生產製造物聯繫統，特別是LED顯示屏代替了他們原有的手動看板，避免了車間數據反饋不及時不透明的缺點，領導層對產品加工的情況通過電子看板了如指掌，並對員工進行公平公正的考核。
實施效果：
- 真實反映車間實際狀況，解決認為統計過程中數據不真實問題，真正發現損失原因，為下一步改善提供有效的 數據支持，為制定相關規範提供方向。
- 車間LED顯示屏直接展示當日計畫執行情況，把預計當前應完成和已經完成數字進行對比，對部分進度落後的 進行查找原因並及時作出調整，對進度過快的進行控制，實現標準化管理。
