《精益生產推行手冊》解決的問題不是“精益生產是什麼”，而是“精益生產怎么做”，即如何讓精益生產真正落到實處。它以精益生產理念為基礎，從13個推進實施步驟入手，提供了17種實用的工具，並剖析了50多個實戰案例。只要按照步驟一步一步推進，運用各種實用工具，借鑑實戰案例，精益生產就能達到不走彎路、穩步推進、落到實處的目的。
基本介紹
- 書名：精益生產推行手冊
- 類型：經濟管理
- 出版日期：2013年8月1日
- 語種：簡體中文
- ISBN：9787111435952, 7111435958
- 作者：張平亮
- 出版社：機械工業出版社
- 頁數：356頁
- 開本：16
- 品牌：機械工業出版社
基本介紹,內容簡介,作者簡介,圖書目錄,
基本介紹
內容簡介
《精益生產推行手冊》適合製造業管理人員及相關從業人員閱讀和使用，可以作為企業推行精益生產的實用手冊；同時，對於其他對精益生產感興趣的人士，也是一本不可多得的參考書。
作者簡介
張平亮，教授、研究員，中國工業工程（IE）專家，江蘇省“333”跨世紀學術帶頭人，上海交通大學工業工程（IE）碩士。在世界500強企業、2000多人的大型部屬企業、中美合資企業、日本獨資（上海）企業，擔任產品研發主任工程師、生產技術處副處長、生產副總監、廠長、副總等職務，服務於機電、化工、輕工印刷、半導體材料等行業，有著20多年的企業管理實戰經驗和厚實的管理理論。主持省部、市重點的技術與管理攻關項目十多個、獲得部、市科技進步與管理獎多項，為企業開展精益生產管理等方面的諮詢和培訓，總結積累了豐富的實踐經驗。特別是對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗，是精益生產的傾力實踐者。在推行精益生產管理、IE改善、TPM、6S、QC品質圈、6σ管理等過程中，採用大量實用案例、表格及手把手的教導方式，幫助企業不斷完善實際操作，效果特別顯著。在省級以上重要學術刊物發表論文60多篇，編著出版《現代生產現場管理》和《管理學基礎》等著作。
圖書目錄
前言
上篇 精益生產導入篇
第一章 精益生產的由來
第一節 精益生產的形成與發展
實例豐田生產方式的產生
第二節 精益思想和精益管理理念
實例豐田模式的管理理念——四大類14項管理原則
第三節 國外精益企業的優勢及其成效
實例不同程度實施精益生產方式的工廠業績對比
第四節 我國製造企業精益之路
第二章 精益生產系統
第一節 精益生產系統的目標
第二節 精益生產系統的結構
實例精益生產改善工具
第三章 精益生產的導入
第一節 精益生產的導入之一——在市場壓力下增強危機感
第二節 精益生產的導入之二——建立精益理念
第三節 精益生產的導入之三——參觀學習
實例豐田準時化生產的經驗
第四節 精益生產的導入之四——高層決策
中篇 精益生產推進篇
第四章 精益生產推進實施步驟一：全面診斷，項目規劃，確定目標
第一節 全面診斷
實例某電梯裝潢公司生產產品交貨期延誤
第二節 項目規劃
第三節 確定目標
第四節 組建精益團隊
第五章 精益生產推進實施步驟二：高層領導重視和支持、宣傳培訓
第一節 高層領導重視和支持
第二節 宣傳培訓
第六章 精益生產推進實施步驟三：推進組織、制度和試點切入
第一節 推進組織及制度保證
實例某企業實施精益生產的日程計畫
第二節 試點切入
第七章 精益生產推進實施步驟四：精益生產的基礎管理
第一節 目視管理——精益工具之一
實例某機電公司目視化管理推進規範
第二節 6S管理——精益工具之二
實例“要”與“不要”物品的區分和處理方法
實例紅牌事例
實例清掃基準和制度
實例某機械公司清掃區域與責任人事例
實例6S管理改善實例
實例現場6S管理檢查評分標準
第三節 工業工程手法——精益工具之三
實例聯合作業分析的套用實例
實例工序工時效率計算事例
第四節 全面生產維護——精益工具之四
實例某石化公司TPM推進成功經驗
第五節 價值流——精益工具之五
第八章 精益生產推進實施步驟五：流線化生產
第一節 “一個流”單元生產——精益工具之六
實例某汽車配件製造公司生產布局改善
第二節 搬運和生產物流
實例生產線物流和配送場物流的方法
第三節 實施“一個流”生產
第四節 少人化生產——精益工具之七
第九章 精益生產推進實施步驟六：自働化與防錯法
第一節 自働化概述
實例實施自働化前後的比較
實例豐田自働化所追求的目標與需要考慮的問題
實例機械加工和組裝生產線的自働化推進方法
實例簡易自働化的改善方向
實例某工廠的自働化實施步驟和要點
實例豐田ANDON系統的套用
實例各種檢測異常的方式及其報警裝置類型
實例自働化ANDON系統的套用
實例豐田的集中生產狀態報告體系示例
第二節 防錯法——精益工具之八
實例防錯法典型改善
第十章 精益生產推進實施步驟七：均衡化生產
第一節 均衡化生產——精益工具之九
實例批量生產的均衡化
第二節 生產均衡化管理
實例改進前後的月生產排程
第三節 均衡化生產實施
實例豐田汽車公司均衡化生產
第四節 均衡化生產漸進實現方法
實例生產均衡櫃
實例均衡化生產的改善
第五節 線平衡分析及瓶頸改善
實例導軌組裝分廠生產線平衡實踐
第六節 快速換線換模——精益工具之十
實例10分鐘到1分鐘內換模的推行方法
實例機械加工生產線和組裝生產線換線快速化方法
實例生產線機型切換改善
第十一章 精益生產推進實施步驟八：拉動式生產與看板管理
第一節 拉動式生產概述
第二節 看板管理——精益工具之十一
第三節 運用看板的前提條件
第四節 實施看板管理的原則
第五節 看板的使用方法
實例衝壓工序的信號看板的運行方法
第六節 實施拉動看板步驟
實例看板數量的計算
實例看板信號規則
實例組裝車間以看板進行生產計畫範例
第十二章 精益生產推進實施步驟九：品質管理
第一節 全面質量管理——精益工具之十二
第二節 質量控制QC活動七大方法
第十三章 精益生產推進實施步驟十：標準作業
第一節 標準作業——精益工具之十三
第二節 標準作業的前提和三要素
第三節 標準作業與作業標準、IE和SOP
第四節 標準作業檔案的編制
第五節 標準作業與現場改善
第六節 標準作業與工作指導培訓
第七節 標準作業與訓練和巡查
第十四章 精益生產推進實施步驟十一：精益文化、人才培養
第一節 精益文化
實例豐田持續改善的文化
實例豐田精益生產文化活動
第二節 人才培育
第三節 在崗培訓方法
第四節 培養多能工，實現少人化——精益工具之十四
實例多能工計畫表
實例國瑞汽車公司人才培養經驗
第五節 團隊工作
實例國外團隊工作的推進事例
第十五章 精益生產推進實施步驟十二：精益生產的績效和成效管理
第一節 精益生產、運營績效與財務績效
第二節 精益生產中的績效評價體系
實例豐田生產方式績效評價指標
第三節 建立精益績效管理體系和考核機制
第四節 精益企業的評估方法
第十六章 精益生產推進實施步驟十三：全員持續改善
第一節 全員持續改善——精益工具之十五
實例豐田的全員持續改善
第二節 全員持續改善的十三個基本要點
第三節 全員持續改善的內容和方法
第四節 QC質量管理小組——精益工具之十六
實例半導體材料公司QC小組活動
第五節 合理化建議活動——精益工具之十七
實例豐田公司合理化建議實施成效
下篇 精益生產實例篇
第十七章 精益生產實戰經驗
典型實例一 在國外各類企業實行精益生產的成功經驗
典型實例二 天津ABB開關有限公司定製產品的拉動式生產系統
典型實例三 華豐公司開展精細化管理
典型實例四 腳踏車A—Team成功推動TPS，協同合作創造雙贏成果
典型實例五 基於精益生產的汽車門分裝線改善
參考文獻
上篇 精益生產導入篇
第一章 精益生產的由來
第一節 精益生產的形成與發展
實例豐田生產方式的產生
第二節 精益思想和精益管理理念
實例豐田模式的管理理念——四大類14項管理原則
第三節 國外精益企業的優勢及其成效
實例不同程度實施精益生產方式的工廠業績對比
第四節 我國製造企業精益之路
第二章 精益生產系統
第一節 精益生產系統的目標
第二節 精益生產系統的結構
實例精益生產改善工具
第三章 精益生產的導入
第一節 精益生產的導入之一——在市場壓力下增強危機感
第二節 精益生產的導入之二——建立精益理念
第三節 精益生產的導入之三——參觀學習
實例豐田準時化生產的經驗
第四節 精益生產的導入之四——高層決策
中篇 精益生產推進篇
第四章 精益生產推進實施步驟一：全面診斷，項目規劃，確定目標
第一節 全面診斷
實例某電梯裝潢公司生產產品交貨期延誤
第二節 項目規劃
第三節 確定目標
第四節 組建精益團隊
第五章 精益生產推進實施步驟二：高層領導重視和支持、宣傳培訓
第一節 高層領導重視和支持
第二節 宣傳培訓
第六章 精益生產推進實施步驟三：推進組織、制度和試點切入
第一節 推進組織及制度保證
實例某企業實施精益生產的日程計畫
第二節 試點切入
第七章 精益生產推進實施步驟四：精益生產的基礎管理
第一節 目視管理——精益工具之一
實例某機電公司目視化管理推進規範
第二節 6S管理——精益工具之二
實例“要”與“不要”物品的區分和處理方法
實例紅牌事例
實例清掃基準和制度
實例某機械公司清掃區域與責任人事例
實例6S管理改善實例
實例現場6S管理檢查評分標準
第三節 工業工程手法——精益工具之三
實例聯合作業分析的套用實例
實例工序工時效率計算事例
第四節 全面生產維護——精益工具之四
實例某石化公司TPM推進成功經驗
第五節 價值流——精益工具之五
第八章 精益生產推進實施步驟五：流線化生產
第一節 “一個流”單元生產——精益工具之六
實例某汽車配件製造公司生產布局改善
第二節 搬運和生產物流
實例生產線物流和配送場物流的方法
第三節 實施“一個流”生產
第四節 少人化生產——精益工具之七
第九章 精益生產推進實施步驟六：自働化與防錯法
第一節 自働化概述
實例實施自働化前後的比較
實例豐田自働化所追求的目標與需要考慮的問題
實例機械加工和組裝生產線的自働化推進方法
實例簡易自働化的改善方向
實例某工廠的自働化實施步驟和要點
實例豐田ANDON系統的套用
實例各種檢測異常的方式及其報警裝置類型
實例自働化ANDON系統的套用
實例豐田的集中生產狀態報告體系示例
第二節 防錯法——精益工具之八
實例防錯法典型改善
第十章 精益生產推進實施步驟七：均衡化生產
第一節 均衡化生產——精益工具之九
實例批量生產的均衡化
第二節 生產均衡化管理
實例改進前後的月生產排程
第三節 均衡化生產實施
實例豐田汽車公司均衡化生產
第四節 均衡化生產漸進實現方法
實例生產均衡櫃
實例均衡化生產的改善
第五節 線平衡分析及瓶頸改善
實例導軌組裝分廠生產線平衡實踐
第六節 快速換線換模——精益工具之十
實例10分鐘到1分鐘內換模的推行方法
實例機械加工生產線和組裝生產線換線快速化方法
實例生產線機型切換改善
第十一章 精益生產推進實施步驟八：拉動式生產與看板管理
第一節 拉動式生產概述
第二節 看板管理——精益工具之十一
第三節 運用看板的前提條件
第四節 實施看板管理的原則
第五節 看板的使用方法
實例衝壓工序的信號看板的運行方法
第六節 實施拉動看板步驟
實例看板數量的計算
實例看板信號規則
實例組裝車間以看板進行生產計畫範例
第十二章 精益生產推進實施步驟九：品質管理
第一節 全面質量管理——精益工具之十二
第二節 質量控制QC活動七大方法
第十三章 精益生產推進實施步驟十：標準作業
第一節 標準作業——精益工具之十三
第二節 標準作業的前提和三要素
第三節 標準作業與作業標準、IE和SOP
第四節 標準作業檔案的編制
第五節 標準作業與現場改善
第六節 標準作業與工作指導培訓
第七節 標準作業與訓練和巡查
第十四章 精益生產推進實施步驟十一：精益文化、人才培養
第一節 精益文化
實例豐田持續改善的文化
實例豐田精益生產文化活動
第二節 人才培育
第三節 在崗培訓方法
第四節 培養多能工，實現少人化——精益工具之十四
實例多能工計畫表
實例國瑞汽車公司人才培養經驗
第五節 團隊工作
實例國外團隊工作的推進事例
第十五章 精益生產推進實施步驟十二：精益生產的績效和成效管理
第一節 精益生產、運營績效與財務績效
第二節 精益生產中的績效評價體系
實例豐田生產方式績效評價指標
第三節 建立精益績效管理體系和考核機制
第四節 精益企業的評估方法
第十六章 精益生產推進實施步驟十三：全員持續改善
第一節 全員持續改善——精益工具之十五
實例豐田的全員持續改善
第二節 全員持續改善的十三個基本要點
第三節 全員持續改善的內容和方法
第四節 QC質量管理小組——精益工具之十六
實例半導體材料公司QC小組活動
第五節 合理化建議活動——精益工具之十七
實例豐田公司合理化建議實施成效
下篇 精益生產實例篇
第十七章 精益生產實戰經驗
典型實例一 在國外各類企業實行精益生產的成功經驗
典型實例二 天津ABB開關有限公司定製產品的拉動式生產系統
典型實例三 華豐公司開展精細化管理
典型實例四 腳踏車A—Team成功推動TPS，協同合作創造雙贏成果
典型實例五 基於精益生產的汽車門分裝線改善
參考文獻
