《精益管理與現代IE》在介紹了精益生產到精益經營的體系內涵及目標之後，闡述了精益生產與IE的關係，將IE的主要方法體系結合精益目標進行詳細介紹，最終對實現精益生產的終極目標——零浪費提出了具體方法對策。可以作為製造業的經營管理指導書、管理革新工具、企業內培訓教材、IE工程師工具書來使用。
基本介紹
- 書名：精益管理與現代IE
- 作者：劉勝軍
- 出版社：海天出版社
- 頁數：337頁
- 開本：16
- 品牌：深圳市海天出版社
- 外文名：Lean Management and the Modern IE
- 類型：經濟管理
- 出版日期：2013年1月1日
- 語種：簡體中文
- ISBN：9787550705364, 7550705364
基本介紹,內容簡介,作者簡介,圖書目錄,
基本介紹
內容簡介
《精益管理與現代IE》介紹了IE是推進JIT生產方式的基礎，是中國企業向國際優秀企業靠攏的利器，它又是所有製造業形成核心競爭力的關鍵技術之一，實踐並套用IE才能真正做實中國製造的基礎管理，提升世界工廠的核心競爭力。
作者簡介
劉勝軍，留日歸國IE工學碩士，曾服務於多家大型知名外資企業，多年主導推行IE及精益生產經驗，並將JIT技術與企業實際結合，總結出一套操作性強並結合中國國情的精益生產推行方法體系，是目前國內唯一標準化JIT推行手冊的創建者。曾任江淮汽車集團精益生產總顧問師，在兩年內成功削減了MPV總裝庫存的84%。經指導過的企業生產效率平均提高34%，生產過程損耗平均降低27%。其中天津力神電池在半年內成功削減成本6000萬元。同時為企業培養了大量精益管理人才，相關企業現在均已走上了管理提升的快車道。 消除浪費、準時高效、精益求精、作細從易，是精益的行動方針。 曾指導過的部分企業有江淮汽車、三一重工、TCL集團、山東常林集團、歐普照明、天津力神電池、富士電機株式會社、美資普思電子、格力電器、華陽通用電子等。
圖書目錄
第一章 現代IE與經營革新
第一節 從精益生產到精益經營
第二節 豐田的精益管理與歐美汽車管理的差異
第三節 豐田的精益目標
第四節 豐田的精益現場
第五節 IE在精益革新上的套用
第六節 現代IE改善體系的導入程式
第七節 現代IE的系統方法
第八節 壓縮生產周期
第九節 導人現代IE的十條精神與十條抵抗
第二章 浪費分析與流程革新
第一節 效率與浪費的真相
第二節 價值流分析與改善
第三節 工藝流程分析與改善
第四節 作業分析與改善
第五節 搬運浪費的分析與改善
第六節 管理流程分析與改善
第七節 生產流程的改善方向
第八節 價值工程V/E-壓縮成本的利器
第三章 作業與流程改善的原則
第一節 製造業的藍海與武藏對決
第二節 作業效率改善綜述
第三節 動作經濟原則概述
第四章 發現浪費的起點——時間分析
第一節 時間分析綜述
第二節 標準時間的設定
第三節 時間分析的套用與效率改善案例
第五章 Line balancinq與一個流
第一節 Line balancing—工藝流程再造與改善
第二節 平衡生產套用產能評估（Capahilicy analysis）
第三節 平衡生產改善的精益思考
第六章 布局（LAYOUT）改善
第一節 Layout布局改善的重要性
第二節 布局的設計原則與形式
第三節 布局的改善程式與手法
第四節 布局改善的評價與實施
第七章 精益標準作業與作業改善
第一節 作業標準化的意義
第二節 作業標準設定
第三節 精益版標準作業與革新
第四節 廣東某企業單元CELL生產改善案例
第八章 綜合效率管理
第一節 效率管理綜述
第二節 綜合效率管理（PAC）基礎
第三節 PAC的套用與案例
第九章 異常管理
第一節 異常的管理定位
第二節 異常管理體系
第三節 異常對策的精益化方法
第十章 改善與革新管理
第一節 革新戰略及文化的建立
第二節 改善與革新活力的培養
第一節 從精益生產到精益經營
第二節 豐田的精益管理與歐美汽車管理的差異
第三節 豐田的精益目標
第四節 豐田的精益現場
第五節 IE在精益革新上的套用
第六節 現代IE改善體系的導入程式
第七節 現代IE的系統方法
第八節 壓縮生產周期
第九節 導人現代IE的十條精神與十條抵抗
第二章 浪費分析與流程革新
第一節 效率與浪費的真相
第二節 價值流分析與改善
第三節 工藝流程分析與改善
第四節 作業分析與改善
第五節 搬運浪費的分析與改善
第六節 管理流程分析與改善
第七節 生產流程的改善方向
第八節 價值工程V/E-壓縮成本的利器
第三章 作業與流程改善的原則
第一節 製造業的藍海與武藏對決
第二節 作業效率改善綜述
第三節 動作經濟原則概述
第四章 發現浪費的起點——時間分析
第一節 時間分析綜述
第二節 標準時間的設定
第三節 時間分析的套用與效率改善案例
第五章 Line balancinq與一個流
第一節 Line balancing—工藝流程再造與改善
第二節 平衡生產套用產能評估（Capahilicy analysis）
第三節 平衡生產改善的精益思考
第六章 布局（LAYOUT）改善
第一節 Layout布局改善的重要性
第二節 布局的設計原則與形式
第三節 布局的改善程式與手法
第四節 布局改善的評價與實施
第七章 精益標準作業與作業改善
第一節 作業標準化的意義
第二節 作業標準設定
第三節 精益版標準作業與革新
第四節 廣東某企業單元CELL生產改善案例
第八章 綜合效率管理
第一節 效率管理綜述
第二節 綜合效率管理（PAC）基礎
第三節 PAC的套用與案例
第九章 異常管理
第一節 異常的管理定位
第二節 異常管理體系
第三節 異常對策的精益化方法
第十章 改善與革新管理
第一節 革新戰略及文化的建立
第二節 改善與革新活力的培養
