管道焊接機焊縫檢驗，本工程管道焊接採用手工電弧焊。按《管道下向焊焊接工藝規程》（SY/T4071-93）及《鋼質管道焊接及驗收》（SY/T4103-2006）執行。
焊接方式,焊工考試,焊前準備,管道焊接,焊縫檢驗,
焊接方式
1、 本工程普通管段焊接採用下向焊：
根焊焊條 標準型號： AWS A5.1 E6010 牌號：BOHIER FOX CEL
填充焊條 標準型號： AWS A5.5 E7010-P1 牌號：BOHIER FOX CEL 75
蓋面焊條 標準型號： AWS A5. 5 E7010-P1 牌號：BOHIER FOX CEL75
2、本工程連頭、返修焊接採用上向焊：
根焊焊條 標準型號： AWS A5.1 E6010 牌號：BOHIER FOX CEL
填充焊條 標準型號： GB/T5117 E5015 牌號：大西洋 CHE507
蓋面焊條 標準型號： GB/T5117 E5015 牌號：大西洋 CHE507
3、本工程穿越管段焊接採用下向焊和上向焊相結合：
根焊焊條（下向焊）標準型號：AWS A5.1 E6010 牌號：BOHIER FOX CEL
填充焊條（上向焊）標準型號：GB/T5117 E5015 牌號：大西洋 CHE507
蓋面焊條（上向焊）標準型號：GB/T5117 E5015 牌號：大西洋 CHE507
焊工考試
管道施焊前，建設單位應與有關單位一起組織焊工進行技術培訓及考核，焊接工藝試驗和焊接工藝評定，應按照《管道下向焊接工藝規程》（SY/T4103-2006）的規定執行。焊接工藝評定應包括對缺陷修補的要求。
焊前準備
1、 管道下向焊施焊前，應根據焊接工藝評定製定下向焊及缺陷修補工藝規程。
2、 參加管道施工的電焊工必須持有有效期內的焊工考試合格證書。
3、 管道施焊前應將坡口兩側各50mm表面上的油污、浮銹、水分、泥沙、氣割後的熔渣、氧化皮等雜物以及坡口內側機加工毛刺等清除乾淨，使坡口及兩側各大於10mm範圍的內外表面露出金屬光澤。
4、 管口組隊尺寸應按下表的要求檢查。
項目 | 管口組隊尺寸 | |||
纖維素型 | 低氫型 | |||
允許值 | 推薦值 | 允許值 | 推薦值 | |
單邊坡口角度（°） | 30～35 | 25～37.5 | 30～35 | 27.5～40 |
鈍邊厚度（mm） | 30～35 | 1.0～1.5 | 1.0～2.0 | 0.8～2.4 |
對口間隙（mm） | 1.2～2.0 | 0.8～2.4 | 1.0～2.0 | 1.0～4.0 |
最大錯邊量（mm） | 不大於管外徑的3/1000，且不大於2 |
5、 當管子在溝外焊接時，管口處的作業空間不應小於500mm。在管溝內焊接時，工作坑尺寸應能保證焊工操作順利和施工安全。
管道焊接
1、 在下列任何一種焊接環境，如不採取有效的防護措施，不得進行焊接：
雨天或雪天；
風速超過8m/s；
大氣相對濕度超過90%；
對於屈服強度超過390MPa的管材，氣溫高於30℃，且大氣相對濕度超過85%。
2、管道相對應選用內對口器，在撤離內對口器前必須焊完全部根焊道。若採用外對口器時，撤離外對口器前根焊道必須焊完50%以上，根焊道每段長度應近似相等，且均勻分布。
3、施焊前，管子應保持平穩，不得受到震動和衝擊。
4、焊機地線連線牢固，禁止地線與管材間發生電弧而燒傷管材表面。
5、施焊時嚴禁在坡口以外管材表面上引弧。
6、根焊道必須熔透，背面成型應良好。
7、根焊道焊完後，應儘快進行熱焊道焊接，根焊道與熱焊道焊接間隔時間不宜超過5min。
8、施焊時更換焊條應迅速，應在熔池未冷卻前換完焊條，並再行引弧。
9、全位置下向焊應遵循薄層多遍焊道的原則，層間必須仔細清除熔渣和飛濺物，外觀檢查合格後方可焊下一道焊道。
10、每相鄰兩層焊道更換焊條時，接頭不得重疊，應錯開20～30mm。
11、每根焊條引弧後應一次焊完：每層焊道應連續焊完，中間不應中斷；要保證焊道層間溫度要求，每道焊口應連續焊完。
12、用纖維素型下向焊條施焊，出現焊條藥皮嚴重發紅時，該段焊條應予廢棄。
13、管道下向焊施工採用流水作業，每層焊道由兩名焊工同時施焊，施焊順序參照《管道下向焊接工藝規程》SY/T 4071-93第7.2.13的規定。
14、每道焊口焊完後，應將表面飛濺物、熔渣等清除乾淨。
15、當相接鋼管內徑不等或外徑不等及內外徑均不等時，應綜合採用《輸氣管道工程設計規定》（GB50250-2003）附錄H中的要求方式進行接頭設計。
16、焊接施工中應按規定認真填寫有關原始記錄。
17、施焊過程中要嚴格按規範要求進行。
焊縫檢驗
1、焊縫應先進行外觀檢查，檢查前，應清除熔渣、飛濺物等雜質，外觀檢查合格後方可進行無損檢測。焊縫外觀檢查應符合下列規定：
（1）焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及其熱影響區表面上不得有裂紋、未融合、氣孔、夾渣、飛濺、夾具焊點等缺陷。
（2）焊縫表面不應低於母料表面，焊縫余高一般不應超過2mm,局部不得超過3mm，余高超過3mm時，應進行打磨，打磨後應與母材圓滑過渡，但不得傷及母材。
（3）焊縫表面寬度每側應比坡口表面寬0.5—2mm。
（4）咬邊的最大尺寸應符合下表的規定。
深度 | 長度 |
大於0.8mm或大於12.5%管壁厚，取二者中的較小值 | 任何長度均不合格 |
大於6%—12.5%的管壁厚或大於0.4mm，取二者中的較小值 | 在焊縫任何300mm連續長度上不超過50mm或焊縫長度的1/6，取二者中的較小值 |
小於或等於0.4mm或小於或等於6%的管壁厚，取二者中的較小值 | 任何長度均為合格 |
（5）電弧燒痕應打磨掉，打磨後應不使剩下的管壁厚減少到不小於材料標準允許的最小厚度。否則，應將含有電弧燒痕的這部分管子整段切除。
2、本工程對每道焊口均進行100%射線照相檢驗。其中穿越管段及管道連頭處進行100%超音波探傷和100%射線照相檢驗。射線和超聲探傷時，焊縫驗收標準採用《石油天然氣鋼質管道無損檢測》（SY/T4109—2005）標準，Ⅱ級為合格。
3、對出現的不合格焊縫必須進行返修，並應對返修的焊接按元探傷方法進行檢驗。
4、焊縫返修，應符合下列規定：
（1）焊道中出現的非裂紋性缺陷，可直接返修。若返修工藝不同於原始焊道的焊接工藝，或返修是在原來的返修位置進行時，必須使用評定合共的返修焊接工藝規程。
（2）當裂紋長度小於焊縫長度的8%時，應使用評定合格的返修焊接規程進行返修。當裂紋長度大於8%時所有帶裂紋的焊縫必須從管線上切除。
（3）焊縫在同一部位的返修，不得超過2次。根部只允許返修1次，否則應將該焊縫切除。返修後，按原標準檢測。
（4）從事無損檢測人員必須持有國家有關部門頒發的並與其工作相適應的資格證書。
