減黏

減黏裂化是一種以渣油為原料的淺度熱裂化過程。20世紀三四十年代時，這一過程曾被廣泛用來增產汽油和降低燃料油的黏度。後來由於催化加工技術的迅速發展，減黏裂化和其他熱破壞加工過程在煉油廠中的地位日趨下滑，甚至面臨被淘汰的局面。減黏裂化過程的生產目的是把高黏度的重質渣油通過淺度熱裂化反應轉化為較低黏度和較低傾點的燃料油，以達到燃料油的使用規格要求，或雖然未達到燃料油的規格要求，但通過摻入較少的輕留分油即可達到燃料油的規格要求。

基本介紹

• 中文名：減黏
• 外文名：Reduce viscosity
• 開始時間：20世紀三四十年代
• 目的：高黏度重質渣油轉化為燃料油
• 發展原因：催化加工技術的進步
• 理論基礎：有機化學

減黏裂化的工藝流程

減黏裂化的原料油為常壓重油或減壓渣油，它們在減黏加熱爐的爐管中加熱到反應溫度，然後在反應段的爐管中裂化，達到需要的轉化深度。為了避免爐管內結焦，向管內注人約1%的水，加熱爐出口溫度為400℃~450℃，在爐出口處可注人急冷油使溫度降低而終止反應，以免後路結焦。加熱爐出料進入減黏分餾塔的閃蒸段，分離出裂化氣、汽油和柴油，柴油的一部分可作急冷油用，從塔底抽出減黏渣油，此種過程也稱為管式爐減黏。

以生產裂化裝置的原料為生產目的時，採用帶減壓閃蒸塔的減黏裂化流程。此流程與常規流程基本相同，區別在於在減黏分餾塔後增加了一個減壓塔。誠黏分餾塔底的重油進人減壓塔，在減壓塔內分離出減黏瓦斯油和減黏燃料油，減黏瓦斯油直接進人其他轉化裝置作為原料。以生產輕餾分油或需要降低燃料油的傾點為生產目的時，可以採用減黏裂化-熱裂化聯合流程。此流程在帶減壓閃蒸塔的減黏裂化流程的基礎上，增加一個熱裂化加熱爐，將減壓瓦斯油直接進入熱裂化加熱爐，使其裂化為輕質產品，熱裂化加熱爐的出料與減黏裂化產品一起進入分餾塔進行分餾。

在工業上，根據減黏裂化採用設備的不同，還有爐式減黏裂化和塔式減黏裂化之分。爐式減黏裂化是指轉化過程在加熱爐的反應爐管中進行，爐式減黏裂化的特點是反應溫度高、停留時間短;塔式減黏裂化是在流程中設有反應塔，雖然在加熱爐管內有一-定的裂化反應，但大部分裂化反應在反應塔內進行，反應塔是上流式塔式設備，內部有幾塊篩板，為了減少軸向返混，篩板的開孔率自下而中逐漸增加。與爐式減黏裂化相比，塔式減黏裂化工藝過程的反應溫度低、停留時間長。

減黏裂化原料

常用的減黏裂化的原料有常壓重油、減壓渣油和脫瀝青油。原料油的組成和性質對減黏裂化過程的操作和產品分布與質量都有影響。主要影響指標有原料的瀝青質含量、殘炭值、特性因數、黏度、硫含量、氮含量及金屬含量等。

減黏裂化產品

減黏裂化氣體的產率較低，約為2%，一般不再分出液化氣，經過脫除H，S後送至燃料氣系統。減黏石腦油組分的烯烴含量較高， 安定性差，辛烷值約為80，經過脫硫後可直接用作汽油的調和組分;重石腦油組分經過加氫處理脫除硫及烯烴後，可作催化重整的原料；也可將全部減黏石腦油送至催化裂化裝置，經過再加工後改善穩定性，然後再脫硫醇。減黏柴油含有烯烴和雙烯烴，故安定性較差，需要經過加氫處理才能用作柴油的調和組分。減黏重瓦斯油的性質主要與原料油的性質有關，介於直餾減壓柴油和焦化重瓦斯油的性質之間，其芳烴含量一般比直餾VGO高。鹼黏渣油可直接作為重燃料油組分，也可通過減壓閃蒸拔出重瓦斯油作為催化裂化原料。

影響減黏裂化的因素

原油重質組分的熱破壞反應過程，是一個複雜的平行-順序反應過程。原料組成、反應深度、反應條件對最終產品分布影響較大。影響減黏裂化產品分布與質量的因素主要有原料組成和性質及工藝操作條件。工藝操作條件主要有裂化溫度、裂化壓力和反應時間。