液壓鋼管基本上分為液壓系統上用的流體管和油鋼筒管，也稱為珩磨管，而冷拔或冷軋精密無縫鋼管也包含液壓鋼管。
基本介紹
- 中文名：液壓鋼管
- 外文名：Hydraulic steel pipe
- 包括：流體管和油鋼筒管
- 也稱：珩磨管
- 標準：GB3639-83
概述,技術標準,管路漏油原因,布管設計,
概述
液壓系統上的流體管在國內國標接近的標準是GB3639-83.液壓鋼管介紹：液壓設備的尺寸精度高和表面光潔度好的冷拔或冷軋精密無縫鋼管。選用精密無縫鋼管制造機械結構或液壓設備等，精密鋼管通過冷拔或冷軋處理後的一種高精密的無縫鋼管。由於精密鋼管內外壁無氧化層、承受高壓無泄漏、高精度、高光潔度、冷彎不變形、擴口、壓扁無裂縫等有點，所以主要用來生產氣動或液壓產品。
技術標準
在標準中為DIN2391-1 。液壓鋼管的原材料經過精拔、無氧化光亮熱處理（NBK狀態）、無損檢測、鋼管內孔經過高壓沖洗、酸洗，鋼管內外壁用防鏽油防鏽處理、兩端封蓋用作防塵處理。 生產出來鋼管具有精密度高、光潔度好，鋼管內外壁無氧化層，鋼管可以承受液體流通過的高壓，且鋼管冷彎不變形，可擴口、壓扁無裂痕。機械性能可以在任何一個角度下彎曲不變形。主要用作液壓系統油路中配製鋼管，也叫液壓系統中的硬配管，汽車用精密鋼管，規格一般為外徑（D）Φ4mm-76mm，壁厚（S）0.5mm-6.0mm。長度為定尺6米（訂做除外），交貨狀態為NBK（正火）、GBK（退火）、BKS（去應力退火）。採用主要材料為ST35、ST37.4（10#）、ST45（20#）ST55（35#）、ST52（16Mn）等可滿足對鋼管要求精密度高、光潔度高、抗拉強度、機械性能高的客戶。
歐標EN10305-4：2003為準液壓鋼管介紹：生產出的精密液壓鋼管是精密冷拔後的無縫管通過無氧回火處理消除表面和內部應力後再經過磷化防鏽處理製成。產品尺寸精度高，延展性好，容易加工彎成各種需要的形狀而管子截面不會縮小或變扁；管子表面精度高、經無氧回火處理後表面硬度適中易於卡套連線,內孔和表面經磷化防鏽處理後無需酸洗除銹可直接安裝。
珩磨管：由冷軋精密無縫鋼管是由無縫鋼管成品管或無縫管荒管，經酸洗，磷化，皂化處理後，然後經冷軋管機軋制而成液壓鋼管。液壓鋼管精密度極高一般可控制在0。02-0。05MM範圍之內，其標準為：GB3639-83，內經允許偏差為0.03mm，內表面粗糙度：Ra 0.2～0.8μm，液壓鋼管直線度：0.3～1.5mm/m，專用做油鋼的筒徑。
無縫鋼管的重量kg/m = (Od - Wt) * Wt * 0.02466 其中Od是外徑Wt是壁厚（：（外徑-壁厚）*壁厚*0.02466 Kg/m。
管路漏油原因
液壓系統管路漏油原因探討及對策
液壓系統中使用的管路種類很多，根據液壓系統的工作壓力及安裝位置的不同，選用的有鋼管、紫銅管、橡膠管、尼龍管和塑膠管等。這些管路一旦損壞漏油，輕則污染環境、影響系統功能的正常發揮，重則危及安全。本文分析歸納了造成液壓管路漏油的原因及採取的相應對策。]1 漏油的原因分析b] 1．1 管路質量差
在維修或更換液壓管路時，如果在液壓系統中安裝了劣質的管路，由於其承壓能力低、使用壽命短，使用時間不長就會出現漏油。硬質油管質量差的主要表現為管壁厚薄不均，使承載能力降低；劣質軟管則主要是橡膠質量差、鋼絲層拉力不足、編織不均，使承載能力不足，在壓力油衝擊下，易造成管路損壞而漏油。
1．2 管路安裝不符合要求
1.2.1 管路彎曲不良
在裝配硬管的過程中，應按規定彎曲半徑使管路彎曲，否則會使管路產生不同的彎曲內應力，在油壓的作用下逐漸產生滲漏。硬管彎曲半徑過小，就會導致管路外側管壁變薄，內側管壁存在皺紋，使管路在彎曲處存在很大的內應力，強度大大減弱，在強烈振動或高壓衝擊時，管路就易產生橫向裂紋而漏油；如果硬管彎曲部位出現較大的橢圓度，當管內油壓脈動時就易產生縱向裂紋而漏油。
軟管安裝時，若彎曲半徑不符合要求或軟管扭曲等，皆會引起軟管破損而漏油。
1.2.2 管路安裝固定不符合要求
常見的安裝固定不當有：
（1）在安裝油管時，不顧管路的長度、角度、螺紋是否合適強行進行裝配，使管路變形，產生安裝應力，同時很容易碰傷管路，導致其強度下降；
（2）安裝油管時不注意固定，擰緊螺栓時管路隨之一起轉動，造成管路扭曲或與別的部件相碰而產生摩擦，縮短管路的使用壽命；
（3）管路卡子固定有時過松，使管路與卡子間產生的摩擦、振動加強；有時過緊，使管路表面（特別是鋁管）夾傷變形；這些情況都會使管路破損而漏油；
1．3 液壓管路疲勞破壞或老化
大量硬液壓管路斷口的觀察和分析表明，硬管的破裂是一種疲勞破壞，所以在管路上必定存在交變載荷的作用。當液壓系統工作時，液壓管路要承受較高的壓力，再加上壓力不穩定產生的交變應力、設備振動而產生的振動應力、裝配應力等的共同作用，使硬管在材料缺陷處、腐蝕點或損傷處產生應力集中現象，管路發生疲勞破壞斷裂而漏油。對於橡膠管路則會從高溫、高壓、彎曲、扭曲嚴重的地方發生老化、變硬和龜裂，最後油管爆破而漏油。長本液壓鋼管
1．4 液壓油的污染及管路表面污染
當液壓油受到污染時，會使油管受到磨損和腐蝕，加速管路的破裂而漏油，而且這種損壞不易被發現，危害更加嚴重。
由於液壓系統容易被污染，含有固體污染物的液壓油類似於研磨金屬加工面所使用的研磨劑，增加了油液和管路內壁的摩擦。而且通常固體污染物顆粒的硬度比導管內壁材料的硬度高得多，這樣就加速了導管內壁的磨損，甚至劃傷內壁。特別是當液體的流速高且不穩定（流速快和壓力脈動大）時，就會使導管內壁的材料受到衝擊而剝落。
當液壓油中含有水分時，會促使液壓油形成乳化液，降低了液壓油的潤滑和防腐作用，加速導致管路內壁的磨損和腐蝕。當液壓油中含有大量氣泡時，在高壓管路中氣泡受到壓縮，周圍的油液便高速流向原來由氣泡所占據的空間，引起強烈的液壓衝擊，在高壓液體混合物衝擊下，管路內壁受腐蝕而剝落。以上這些情況最終都會使管路破裂而漏油。
此外，管路的外表面經常會沾上水分、油泥和塵土，如果保護層破壞，就很容易產生腐蝕，導致強度下降，直至從高溫、高壓、彎曲、扭曲嚴重處發生爆破油。]2 對策b] 液壓管路雖然承受的壓力高，工作環境惡劣，但是漏油故障是可以預防和避免的，在使用和維修中應採取以下預防措施。
2．1 認真檢查管路質量，嚴禁使用不合格管路
在維修時，對新更換的管路，應認真檢查生產的廠家、日期、批號、規定的使用壽命和有無缺陷，不符合規定的管路堅決不能使用。使用時，要經常檢查管路是否有磨損、腐蝕現象；使用過程中橡膠軟管一經發現嚴重龜裂、變硬或鼓泡現象，就應立即更換。
2．2 正確安裝管路，嚴禁違規裝配
2.2.1 軟管管路的正確裝配
安裝軟管擰緊螺紋時，注意不要扭曲軟管，可在軟管上劃一條彩線觀察；軟管直線安裝時要有30%左右的長度餘量，以適應油溫、受拉和振動的需要；軟管彎曲處，彎曲半徑要大於9倍軟管外徑，彎曲處到管接頭的距離至少等於6倍軟管外徑；橡膠軟管最好不要在高溫有腐蝕氣體的環境中使用；如系統軟管較多，應分別安裝管夾加以固定或者用橡膠板隔開。
2.2.2 硬管管路的正確安裝
硬管管路的安裝應橫平豎直，儘量減少轉彎，並避免交叉；轉彎處的半徑應大於油管外徑的3～5倍；長管道套用標準管夾固定牢固，以防振動和碰撞；管夾相互間距離應符合規定，對振動大的管路，管夾處應裝減振墊；在管路與機件連線時，先固定好輔件接頭，再固定管路，以防管路受扭，切不可強行安裝。（廣州長本）
2．3 正確使用維護，嚴禁污染液壓系統
在日常維護工作中，不得隨意踩踏、拉壓管路，更不允許用金屬工具敲打管路，以防出現機械損傷；對露天停放的液壓機械或液壓設備，應加蓋蒙布，做好防塵、防雨雪工作，雨雪過後應及時進行除水、晾曬和除銹；要經常擦去管路表面的油污和塵土，防止管路腐蝕；油液添加和部件拆裝時，要嚴把污染關口，防止將雜物、水分帶入系統中。此外，一定要防止把有害的溶劑和液體灑在導管上。
2．4 其它
對設備上油液溫度和環境溫度變化較大的管路，在安裝時要考慮熱膨脹補償問題，以減小熱應力的影響；為了保證管路的安全工作，延長使用壽命，對處於高溫區的橡膠管，應做好隔熱降溫，如包紮隔熱層，引入散熱空氣等都是有效措施；在滿足系統性能要求的前提下，應考慮在易產生液壓衝擊的地方，安裝合適的蓄能器或消振器，並儘量採用帶緩衝裝置的液壓元件，減弱液壓脈動，防止產生液壓衝擊。
布管設計
長本液壓鋼管管路的正確布置
液壓鋼管安裝是液壓設備安裝的一項主要工程。管道安裝質量的好壞是關係到液壓系統工作性能是否正常的關鍵之一。
1、布管設計和配管時都應先根據液壓原理圖，對所需連線的組件、液壓元件、管接頭、法蘭作一個通盤的考慮。
2、管道的敷設排列和走向應整齊一致，層次分明。儘量採用水平或垂直布管，水平管道的不平行度應≤2/1000；垂直管道的不垂直度應≤2/400。用水平儀檢測。
3、平行或交*的管系之間，應有10mm以上的空隙。
4、管道的配置必須使管道、液壓閥和其它元件裝卸、維修方便。系統中任何一段管道或元件應儘量能自由拆裝而不影響其它元件。
5、配長本液壓鋼管時必須使管道有一定的剛性和抗振動能力。應適當配置管道支架和管夾。彎曲的管子應在起彎點附近設支架或管夾。管道不得與支架或管夾直接焊接。
6、管道的重量不應由閥、泵及其它液壓元件和輔件承受；也不應由管道支承較重的元件重量。
7、較長的管道必須考慮有效措施以防止溫度變化使管子伸縮而引起的應力。
8、使用的管道材質必須有明確的原始依據材料，對於材質不明的管子不允許使用。
9、液壓系統管子直徑在50mm以下的可用砂輪切割機切割。直徑50mm以上的管子一般應採用機械加工方法切割。如用氣割，則必須用機械加工方法車去因氣割形成的組織變化部分，同時可車出焊接坡口。除回油管外，壓力由管道不允許用滾輪式擠壓切割器切割。管子切割表面必須平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面與管子軸線應垂直。
10、一條管路由多段管段與配套件組成時應依次逐段接管，完成一段，組裝後，再配置其後一段，以避免一次焊完產生累積誤差。
11、為了減少局部壓力損失，管道各段應避免斷面的局部急劇擴大或縮小以及急劇彎曲。
12、與管接頭或法蘭連線的管子必須是一段直管，即這段管子的軸心線應與管接頭、法蘭的軸心是平行、重合。此直線段長度要大於或等於2倍管徑。
13、外徑小於30mm的管子可採用冷彎法。管子外徑在30～50mm時可採用冷彎或熱彎法。管子外徑大於50mm時，一般採用熱彎法。
14、焊接液壓管道的焊工應持有有效的高壓管道焊接合格證。
15、焊接工藝的選擇：乙炔氣焊主要用於一般碳鋼管壁厚度小於等於2mm的管子。電弧焊主要用於碳鋼管壁厚大於2mm的管子。管子的焊接最好用氬弧焊。對壁厚大於5mm的管子應採用氬弧焊打底，電弧焊填充。必要的場合應採用管孔內充保護氣體方法焊接。
16、焊條、焊劑應與所焊管材相匹配，其牌號必須有明確的依據資料，有產品合格證，且在有效使用期內。焊條、焊劑在使用前應按其產品說明書規定烘乾，並在使用過程中保持乾燥，在當天使用。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。
17、長本液壓鋼管焊接都應採用對接焊。焊接前應將坡口及其附近寬10～20mm處表面髒物、油跡、水份和銹斑等清除乾淨。
18、管道與法蘭的焊接應採用對接焊法蘭，不可採用插入式法蘭。
19、管道與管接頭的焊接應採用對接焊，不可採用插入式的形式。
20、管道與管道的焊接應採用對接焊，不允許用插入式的焊接形式。
21、液壓管道採用對接焊時，焊縫內壁必須比管道高出0.3～0.5mm。不允許出現凹入內壁的現象。在焊完後，再用銼或手提砂輪把內壁中高出的焊縫修平。去除焊渣、毛刺，達到光潔程度。
22、對接焊焊縫的截面應與管子中心線垂直。
23、焊縫截面不允許在轉角處，也應避免在管道的兩個彎管之間。
24、在焊接配管時，必須先按安裝位置點焊定位，再拆下來焊接，焊後再組裝上整形。
25、在焊接全過程中，應防止風、雨、雪的侵襲。管道焊接後，對壁厚小於等於5mm的焊縫，應在室溫下自然冷卻，不得用強風或淋水強迫冷卻。
26、焊縫應焊透，外表應均勻平整。壓力管道的焊縫應抽樣探傷檢查。
27、管道配管焊接以後，所有管道都應按所處位置預安裝一次。將各液壓元件、閥塊、閥架、泵站連線起來。各接口應自然貼和、對中，不能強扭連線。當鬆開管接頭或法蘭螺釘時，相對結合面中心線不許有較大的錯位、離縫或蹺角。如發生此種情況可用火烤整形消除。（廣州長本）
28、可以在全部配管完畢後將管夾與機架焊牢，也可以按需求交*進行。
29、管道在配管、焊接、預安裝後，再次拆開進行酸洗磷化處理。經酸洗磷化後的管道，向管道內通入熱空氣進行快速乾燥。乾燥後，如在幾日就復裝成系統、管內通入長本液壓鋼管油，一般可不作防鏽處理，但應妥善保管。如須長期擱置，需要塗防鏽塗料，則必須在磷化處理48小時後才能塗裝。應注意，防鏽塗料必須能與以後管道清洗時的清洗液或使用的液壓油相容。
30、管道在酸洗、磷化、乾燥後再次安裝起來以前，需對每一根管道內壁先進行一次預清洗。預清洗完畢後應儘早復裝成系統，進行系統的整體循環淨化處理，直至達到系統設計要求的清潔度等級。
31、軟管的套用只限於以下場合：
――――設備可動元件之間
――――便於替換件的更換處
――――抑制機械振動或噪聲的傳遞處
32、軟管的安裝一定要注意不要使軟管和接頭造成附加的受力、扭曲、急劇彎曲、磨擦等不良工況。
33、軟管在裝入系統前，也應將內腔及接頭清洗乾淨。
