《注塑成型實用手冊》是2013年10月1日?>化學工業出版社出版的圖書，作者是劉朝福。
基本介紹
- 書名：注塑成型實用手冊
- 類型：科技
- 出版日期：2013年10月1日
- 語種：簡體中文
- ISBN：7122172481
- 作者：劉朝福
- 出版社：化學工業出版社
- 頁數：470頁
- 開本：16
- 品牌：化學工業出版社
內容簡介,圖書目錄,
內容簡介
本手冊根據注塑成型領域從業人員的實際需求，系統講述了注塑成型過程中所需要的相關知識。主要內容包括：常用塑膠的成型性能、注塑成型的原理與技術重點、注塑機與注塑模具的結構與使用要點、注塑工藝的設定與調整技巧、常見注塑缺陷的解決方法、注塑成型CA巨技術及注塑生產管理等內容，並總結了多位生產一線工程師在注塑生產過程中積累的各種技巧和經驗，以供讀者參考。本手冊圖文並茂、技術實用、內容全面、指導性強。 本手冊既適合從事塑膠製品開發、注塑工藝設定與生產管理、注塑模具設計與製造、注塑機開發與維修等方面的工程技術人員使用，也可供高等院校材料成型與控制工程、模具設計與製造、機械製造工藝與設備等專業的師生參考。
圖書目錄
第1章 塑膠與塑膠製品
1.1 塑膠的成分及配製
1.1.1 塑膠的成分
1.1.2 塑膠的配製
1.2 塑膠中的高聚物
1.2.1 高聚物的分子結構與聚集態
1.2.2 高聚物在成型過程中的流動特性
1.2.3 高聚物成型過程中的取向
1.2.4 高聚物成型過程中的降解
1.2.5 高聚物成型過程中的交聯反應
1.3 塑膠的類別及性能
1.3.1 塑膠的類別及命名
1.3.2 塑膠的使用性能
1.3.3 熱塑性塑膠的結晶特性
1.3.4 熱塑性塑膠的成型性能
1.3.5 熱固性塑膠的成型性能
1.3.6 塑膠受熱時的三種狀態
1.3.7 塑膠的改性及性能
1.4 常用塑膠及其性能
1.5 塑膠的檢測與選用
1.5.1 塑膠熔體流動性能的檢測
1.5.2 常用塑膠的簡易辨別方法
1.5.3 常用塑膠的性能
1.5.4 塑膠的選用
1.6 塑膠製品
1.6.1 塑膠製品的成型工藝性要求
1.6.2 壁厚
1.6.3 過渡圓角
1.6.4 加強筋
1.6.5 孔
1.6.6 螺紋
1.6.7 嵌件
1.6.8 壓花
1.6.9 塑膠製品自攻螺釘預留底孔直徑
1.6.10 塑膠製品尺寸公差值
第2章 注塑機及其周邊設備
2.1 注塑機的基本結構與類型
2.1.1 注塑機的基本結構
2.1.2 注塑機的工作過程
2.1.3 注塑機的類型與規格
2.2 注塑機的注射裝置
2.2.1 注射裝置的技術參數
2.2.2 塑化機構的類型
2.2.3 螺桿
2.2.4 螺桿頭
2.2.5 料筒
2.2.6 噴嘴
2.2.7 注射裝置的典型結構
2.3 注塑機的合模裝置
2.3.1 合模裝置的功能與類型
2.3.2 合模裝置的技術參數
2.3.3 曲肘連桿式合模裝置
2.4 新型注塑機
2.4.1 全電驅動注塑機
2.4.2 微型精密注塑機
2.5 注塑機的選擇
2.5.1 常見注塑機品牌
2.5.2 注塑機的選型要點
2.6 注塑機周邊設備
2.6.1 熱風循環烘箱
2.6.2 遠紅外線乾燥箱
2.6.3 熱風料斗乾燥器
2.6.4 除濕乾燥機
2.6.5 自動供料機
2.6.6 模具溫度控制機
2.6.7 破碎機
2.6.8 取件機械手
2.7 注塑機的調試
2.7.1 注塑前的準備與檢查
2.7.2 模具的安裝
2.7.3 注塑機運行過程中的注意事項
2.7.4 注塑機的停機操作
2.7.5 模具的拆卸
2.8 注塑機的操作與使用（以克勞斯瑪菲牌注塑機為例）
2.8.1 克勞斯瑪菲牌注塑機簡介
2.8.2 注塑機的作業系統
2.8.3 注塑機的參數設定
2.8.4 注塑機的維護
2.9 注塑機的保養與維護（以海天牌注塑機為例）
2.9.1 保養與維護計畫
2.9.2 日常檢查
2.9.3 螺桿和料筒的保養
2.9.4 合模裝置的保養
2.9.5 液壓系統的保養
2.9.6 潤滑系統的保養
2.9.7 電控系統的維護
2.9.8 滑腳（減振墊鐵）的調整
2.9.9 管路檢測
2.9.10 保養和維護時的注意事項
第3章 注塑模具的結構與使用
3.1 注塑模具的基本結構與類型
3.1.1 注塑模具的基本結構
3.1.2 注塑模具的類型
3.2 注塑模具的模架
3.2.1 模架的結構
3.2.2 標準模架的類別
3.2.3 富得巴模架與龍記模架對照
3.3 注塑模具的型腔排列
3.3.1 平衡式排列
3.3.2 非平衡式排列
3.3.3 型腔排列的注意事項
3.4 注塑模具的澆注系統
3.4.1 澆注系統的組成
3.4.2 澆注系統的總體要求
3.4.3 主流道
3.4.4 冷料井
3.4.5 分流道
3.4.6 澆口
3.4.7 澆口的位置
3.4.8 澆注系統的流動平衡
3.4.9 一模多腔流動平衡示例
3.4.10 單型腔流動平衡實例
3.5 注塑模具的導向與定位機構
3.5.1 導柱導套導向機構
3.5.2 錐面對合導向機構
3.5.3 斜面對合精確定位機構
3.5.4 HASCO定位塊示例
3.5.5 HASCO定位鎖示例
3.6 控制三板模開模順序的定距機構
3.6.1 彈簧—拉桿式定距機構
3.6.2 彈簧—滾柱式定距機構
3.6.3 彈簧—擺鉤式定距機構
3.6.4 壓塊—擺鉤式定距機構
3.6.5 撥桿—擺鉤式定距機構
3.6.6 撥板—擺鉤式定距機構
3.6.7 滾輪—擺鉤式定距機構
3.6.8 膠套摩擦式定距機構
3.6.9 滑塊式定距機構
3.6.10 三板模拉桿長度的計算
3.6.11 HASCO標準定距機構組件示例
3.7 注塑模具的側向抽芯機構
3.7.1 側向抽芯機構的類型
3.7.2 抽芯過程中脫模力的計算
3.7.3 抽芯距離的計算
3.7.4 斜導柱側向抽芯機構（行位機構）
3.7.5 側向抽芯過程中的干涉現象及對策
3.7.6 彎銷側向抽芯機構
3.7.7 斜滑槽側向抽芯機構
3.7.8 瓣合模（哈呋模）的結構
3.7.9 齒輪齒條水平側向抽芯機構
3.7.10 齒輪齒條傾斜側向抽芯機構
3.7.11 齒輪齒條圓弧抽芯機構
3.8 行位機構的套用經驗
3.8.1 行位機構的名稱來源
3.8.2 前模行位機構套用經驗
3.8.3 後模行位機構套用經驗
3.8.4 內模行位機構套用經驗
3.8.5 防止行位機構與其他部件發生干涉的方法
3.8.6 提高行位機構可靠性的方法
3.9 注塑模具的斜頂桿機構
3.9.1 斜頂桿機構的工作原理
3.9.2 斜頂桿機構的類型與結構
3.9.3 斜頂桿機構的主要參數
3.9.4 斜頂桿無法脫模或者無法退出的原因
3.10 注塑模具的脫模機構 （推出機構）
3.10.1 脫模機構的總體要求
3.10.2 推桿的結構形式
3.10.3 推桿的布置
3.10.4 推桿的固定與配合
3.10.5 推桿、扁推桿脫模注意事項
3.10.6 推管脫模機構
3.10.7 推管的結構
3.10.8 推管的固定與配合
3.10.9 推塊脫模機構
3.10.10 推件板脫模機構
3.10.11 推出機構的導向
3.10.12 多元件聯合脫模機構
3.11 注塑模具的二次脫模機構
3.11.1 彈簧式二次脫模機構
3.11.2 八字形擺桿二次脫模機構
3.11.3 斜楔滑塊式二次脫模機構
3.11.4 二次脫模注意事項
3.11.5 二次脫模機構示例
3.11.6 雙脫模機構
3.12 螺紋塑件的脫模機構
3.12.1 強制脫模
3.12.2 瓣合式脫模
3.12.3 齒輪齒條脫螺紋機構
3.13 水口料脫出機構
3.13.1 利用拉料桿拉斷水口料機構
3.13.2 利用斜窩拉斷水口料機構
3.13.3 利用推板切斷水口料機構
3.13.4 潛伏式澆口凝料脫出機構
3.14 復位與先復位機構
3.14.1 復位桿復位機構
3.14.2 彈簧復位機構
3.14.3 彈簧式先復位機構
3.14.4 連桿式先復位機構
3.14.5 楔形桿――三角滑塊式先復位機構
3.15 注塑模具的冷卻
3.15.1 模具型腔壁上的溫差
3.15.2 塑件質量與注塑時間的關係
3.15.3 塑膠的熱擴散係數及對應模具溫度
3.15.4 塑件壁厚與冷卻時間的關係
3.15.5 常用塑膠的熱擴散係數、傳熱係數、比熱容和密度
3.15.6 冷卻水道在穩定紊流下的流速與流量
3.15.7 水孔中心位置與型腔壓力
3.15.8 冷卻水道的布置形式
3.15.9 常用模具材料的熱導率
3.15.10 冷卻介質體積流量的計算
3.15.11 冷卻迴路傳熱面積的計算
3.15.12 冷卻迴路總長度的計算
3.15.13 冷卻系統的結構要點
3.15.14 型腔的冷卻迴路
3.15.15 普通型芯的冷卻迴路
3.15.16 特殊型芯的冷卻迴路
3.15.17 冷卻水道的連線與密封
3.15.18 冷卻系統實例
3.16 注塑模具的排氣
3.16.1 排氣系統的重要性
3.16.2 排氣槽排氣
3.16.3 利用分型面排氣
3.16.4 利用頂針排氣
3.16.5 利用鑲拼間隙排氣
3.16.6 透氣鋼排氣
3.17 熱流道注塑模具
3.17.1 熱流道注塑成型的原理及特點
3.17.2 熱流道注塑成型對塑膠原料的要求
3.17.3 熱流道注塑模具的基本結構
3.17.4 絕熱流道注塑模結構示例
3.17.5 熱流道注塑模的使用要點
3.17.6 熱流道注塑模的澆口套
3.17.7 熱噴嘴和熱流道板示例
3.18 新模具的試模
3.18.1 試模的準備工作
3.18.2 試模流程及參數調試
3.18.3 試模注意事項
3.18.4 模具的驗收
3.19 模具的安裝、使用與維護
3.19.1 模具的安裝
3.19.2 模具的使用與維護
第4章 注塑成型工藝的設定與調整
4.1 注塑成型的原理與工藝流程
4.1.1 注塑成型的原理
4.1.2 注塑成型的工藝流程
4.1.3 塑膠在注塑成型過程中的變化
4.2 注塑成型的工藝條件
4.2.1 影響工藝條件的因素
4.2.2 注射壓力
4.2.3 保壓壓力
4.2.4 螺桿背壓
4.2.5 鎖模力
4.2.6 料筒溫度
4.2.7 噴嘴溫度
4.2.8 模具溫度
4.2.9 注射速率
4.2.10 注射量
4.2.11 螺桿的射出位置
4.2.12 注射時間
4.2.13 冷卻時間
4.2.14 螺桿轉速
4.2.15 防涎量 （螺桿松退量）
4.2.16 殘料量
4.2.17 注塑過程模腔壓力的變化
4.2.18 注塑成型過程時間、溫度、壓力分布
4.2.19 速度—壓力（v —p）的切換
4.2.20 結晶性塑膠與非結晶性塑膠注塑工藝對比
4.2.21 設定工藝參數的一般流程與要點
4.3 注塑成型的準備工作
4.3.1 塑膠的配色
4.3.2 塑膠的乾燥
4.3.3 嵌件的預熱
4.3.4 脫模劑的選用
4.3.5 料筒和螺桿的清洗
4.4 多級注射成型的注塑工藝
4.4.1 注射速度對熔體充模的影響
4.4.2 多級注射成型的工藝原理
4.4.3 多級注射成型的優點
4.4.4 多級注射成型的工藝設定
4.5 透明塑膠的注塑工藝
4.5.1 透明塑膠的品種及性能
4.5.2 透明塑膠注塑前的準備工作
4.5.3 三種常用透明塑膠的注塑工藝
4.6 精密注塑成型工藝
4.6.1 精密注塑的工藝特點
4.6.2 精密注塑成型的塑膠材料
4.6.3 精密注塑成型的收縮問題
4.6.4 精密注塑的模具
4.6.5 精密注塑的注塑機
4.7 氣體輔助注塑成型
4.7.1 工藝原理與特點
4.7.2 氣輔成型的三種方式
4.7.3 關鍵工藝環節――氣體充填
4.7.4 氣輔工藝涉及的主要參數
4.7.5 氣輔設備
4.8 塑件的後期處理
4.8.1 退火處理
4.8.2 調濕處理
第5章 注塑成型常見問題及解決方法
5.1 注塑過程常見問題及解決方法
5.1.1 下料不順暢
5.1.2 塑化噪聲
5.1.3 螺桿打滑
5.1.4 噴嘴堵塞
5.1.5 噴嘴流涎
5.1.6 噴嘴漏膠
5.1.7 壓模
5.1.8 製品粘前模
5.1.9 水口料 （流道凝料） 粘模
5.1.10 水口 （主流道前端部） 拉絲
5.1.11 開模困難
5.1.12 其他異常現象
5.2 塑件常見缺陷及解決方法
5.2.1 欠注 （缺料）
5.2.2 縮水
5.2.3 鼓包
5.2.4 縮孔 （真空泡）
5.2.5 溢邊 （飛邊、披鋒）
5.2.6 熔接痕
5.2.7 氣泡 （氣穴）
5.2.8 翹曲 （變形）
5.2.9 收縮痕
5.2.10 銀紋 （料花）
5.2.11 水波紋
5.2.12 噴射紋 （蛇形紋）
5.2.13 氣紋 （陰影）
5.2.14 黑條 （黑紋）
5.2.15 裂紋 （龜裂）
5.2.16 燒焦 （碳化）
5.2.17 黑點
5.2.18 頂白 （頂爆）
5.2.19 拉傷 （拖花）
5.2.20 色差 （光澤差別）
5.2.21 混色
5.2.22 表面無光澤或光澤不均勻
5.2.23 透明度不足
5.2.24 表面浮纖
5.2.25 尺寸超差
5.2.26 起皮
5.2.27 冷料斑
5.2.28 塑件強度不足 （脆性大）
5.2.29 金屬嵌件不良
5.2.30 通孔變盲孔
5.2.31 內應力過大
5.2.32 白點
5.3 製品缺陷的分析與處理
5.3.1 注塑成型簡介
5.3.2 製品缺陷的調查與了解
5.3.3 處理製品缺陷的DAMIC流程
5.3.4 系統性驗證與分析方法
5.3.5 影響製品質量的因素
第6章 注塑成型實踐經驗
6.1 提高注塑質量的關鍵零件與工藝
6.1.1 幾種常用塑膠注塑時的螺桿選用
6.1.2 注意與塑膠原料相關的三個關鍵因素
6.1.3 注意幾個影響注塑質量的工藝條件
6.1.4 注意區分注射和保壓條件的設定
6.2 調機方法與技巧
6.2.1 注塑件混色嚴重時的解決措施與調機技巧
6.2.2 注射量占機器額定注射量的比例越大越易產生混色
6.2.3 通過調節溫度來控制生產中注塑件的顏色
6.2.4 生產中造成顏色不穩定的影響因素
6.2.5 紫色PVC件在校色和生產時的注意事項
6.2.6 一些配色顏料對注塑件強度的影響
6.2.7 提高塑件尺寸精度的注塑工藝
6.2.8 厚壁塑件縮水難題的解決技巧――表面縮凹
6.2.9 縮水問題難解決時需留意的三個工藝條件
6.2.10 硬質塑件縮水問題相對軟質塑膠件難解決的原因
6.2.11 大平麵塑件變形問題的解決技術與技巧
6.2.12 注塑件外表面在柱位縮凹嚴重時的解決措施
6.2.13 POM塑件 （賽鋼件） 的尺寸與控制問題
6.2.14 透明的厚壁塑件注塑成型應注意的問題
6.2.15 如何通過調機來控制注塑件的裝拆力
6.2.16 影響注塑件強度的幾個關鍵工藝參數
6.2.17 鏡面標識 （Logo） 出現熔體衝擊痕的改善方法
6.2.18 淺色PVC件存放幾天后出現許多麻點的原因
6.2.19 保證注塑件表面光潔的重要工藝條件
6.2.20 易造成溢邊頂白而又不易引起注意的事項
6.2.21 注塑件溢邊頂白嚴重時的多級調機方法
6.2.22 光亮塑件的表面出現許多細小麻點的原因及消除方法
6.2.23 需要快速充填時防止產生氣紋的多級調機技巧
6.2.24 預防透明塑件和淺色塑件黑點多的方法
6.2.25 POM塑件 （賽鋼件） 生產時經常缺邊少角的原因
6.2.26 澆口處容易產生氣紋或射紋的條件
6.2.27 塑件的小凸台旁產生氣紋的原因及調機技巧
6.2.28 PC料注塑件產生澆口氣紋難題的解決措施
6.2.29 PC料塑件產生縮孔問題卻很難解決的原因及其措施
6.2.30 延長橫流道可減輕PC料注塑件的射紋和震紋
6.2.31 PC料的注塑件變脆和起白霧的原因及其工藝問題
6.2.32 PC件的澆口氣紋成為注塑難題的原因分析
6.2.33 厚大PVC注塑件水波紋和熔接痕難解決的原因分析
6.2.34 從模具角度解決厚大注塑件水波紋難題的有效措施
6.2.35 厚大PVC注塑件水波紋和熔接痕難題的調機技巧 （一）
6.2.36 厚大PVC注塑件水波紋和熔接痕難題的調機技巧 （二）
6.2.37 提高塑化時螺桿的轉速也可改善PVC的氣紋缺陷
6.2.38 PVC注塑件熔接痕和水波紋問題的改善措施 （一）
6.2.39 PVC注塑件熔接痕和水波紋難題的改善措施 （二）
6.2.40 PVC注塑件熔接痕和水波紋難題的改善措施 （三）
6.2.41 PVC注塑件熔接痕和水波紋難題的改善措施與技巧 （四）
6.2.42 PVC注塑件熔接痕和水波紋難題的改善措施與技巧 （五）
6.2.43 PVC注塑件表面啞色嚴重時的改善措施
6.2.44 注塑成型時容易產生困氣問題的兩個重要原因
6.2.45 關於困氣的幾個問題及其改善措施
6.2.46 解決熔體逆流造成的“回包”困氣難題的調機方法
6.2.47 解決“死角”困氣的調機方法
6.2.48 快速估算鎖模力的三種方法
6.2.49 注塑模具採用小澆口的優點
6.2.50 各模腔充填嚴重不均衡時的調機方法
6.2.51 K料注塑成型時頂針容易折斷的應對措施
6.2.52 拆裝大型模具後導柱與導套容易咬合的原因
6.2.53 電鍍過的模具在注塑時製品出現拖花現象的解決方法
6.2.54 啞光面注塑件出現光斑時的現場處理辦法
6.2.55 不利於注塑生產的兩種滑塊（行位）結構
6.2.56 調整各型腔充填速度的套用與技巧
6.2.57 將澆口和流道改大的好處
6.2.58 老舊注塑機生產POM和PVC料經常出現燒焦現象的原因
6.2.59 用小型注塑機搭配大型模具進行注塑生產的危害
6.2.60 使用長型噴嘴引發的問題及其補救措施
6.2.61 注塑生產中防止注塑件噴油、電鍍不良的控制措施
6.2.62 解決低硬度軟質塑件噴油後掉油的有效措施
6.2.63 注塑件生產與噴油模具的配合問題及解決方法
6.2.64 需要噴銀色油漆的注塑件必須配合調機的方法
6.2.65 試模時快速設定工藝參數的方法
6.2.66 判斷塑膠分解程度的方法
6.2.67 調機技巧一：模具透明法
6.2.68 調機技巧二：定位注射法
6.2.69 調機技巧三：先慢後快注射法及其套用
6.2.70 調機技巧四：先快後慢注射法及其套用
6.2.71 調機技巧五：壓力、速度微調法
第7章 注塑成型CAE技術
7.1 CAE技術與Moldflow軟體
7.1.1 注塑成型的CAE技術
7.1.2 Moldflow軟體
7.2 Moldflow的操作實例
7.2.1 分析方案的選擇
7.2.2 格線劃分
7.2.3 格線缺陷的處理
7.2.4 分析類型與材料選擇
7.2.5 澆注系統的創建
7.2.6 充填分析
7.3 實際注塑工藝在Moldflow中的設定方法
7.3.1 定義注塑機的參數
7.3.2 注塑工藝的設定
7.3.3 分析結果的最佳化
7.4 Moldflow套用案例
7.4.1 製品及所用塑膠
7.4.2 注塑工藝條件
7.4.3 分析結果
第8章 注塑成型的生產管理
8.1 注塑生產的管理目標與模式
8.1.1 注塑生產管理的特點
8.1.2 注塑生產管理的目標
8.1.3 注塑生產先進的管理體系和模式
8.1.4 注塑部門的組織架構
8.2 注塑生產的流程管理
8.2.1 注塑生產的流程
8.2.2 試模管理
8.2.3 開機投產管理
8.2.4 開機投產流程圖
8.2.5 不合格品處理
8.2.6 模具維修管理
8.2.7 配料和配色管理
8.2.8 上料和加料管理
8.2.9 洗機（清洗料筒）管理
8.2.10 上模（安裝模具）管理
8.2.11 碎料（粉碎回收料）管理
8.2.12 落模（拆除模具）管理
8.2.13 注塑機維修管理
8.3 注塑部門各崗位職責 （範例）
8.3.1 注塑部門主管（經理）崗位職責
8.3.2 注塑部門生產工程師（PE）崗位職責
8.3.3 注塑部門領班∕組長崗位職責
8.3.4 注塑部門試模人員崗位職責
8.3.5 注塑部門文員崗位職責
8.3.6 注塑部門計畫員∕統計員崗位職責
8.3.7 注塑部門配料員崗位職責
8.3.8 注塑部門班長崗位職責
8.3.9 注塑部門碎料員崗位職責
8.3.10 注塑部門加料員崗位職責
8.3.11 注塑部門上落模人員崗位職責
8.3.12 注塑部門作業員崗位職責
8.4 注塑生產的信息化管理
8.4.1 信息化管理的重要性
8.4.2 注塑生產信息化管理的要點
附錄1 常用塑膠中英文名稱及其收縮率
附錄2 注塑成型常用術語中文、英文及俗稱對照表
參考文獻
1.1 塑膠的成分及配製
1.1.1 塑膠的成分
1.1.2 塑膠的配製
1.2 塑膠中的高聚物
1.2.1 高聚物的分子結構與聚集態
1.2.2 高聚物在成型過程中的流動特性
1.2.3 高聚物成型過程中的取向
1.2.4 高聚物成型過程中的降解
1.2.5 高聚物成型過程中的交聯反應
1.3 塑膠的類別及性能
1.3.1 塑膠的類別及命名
1.3.2 塑膠的使用性能
1.3.3 熱塑性塑膠的結晶特性
1.3.4 熱塑性塑膠的成型性能
1.3.5 熱固性塑膠的成型性能
1.3.6 塑膠受熱時的三種狀態
1.3.7 塑膠的改性及性能
1.4 常用塑膠及其性能
1.5 塑膠的檢測與選用
1.5.1 塑膠熔體流動性能的檢測
1.5.2 常用塑膠的簡易辨別方法
1.5.3 常用塑膠的性能
1.5.4 塑膠的選用
1.6 塑膠製品
1.6.1 塑膠製品的成型工藝性要求
1.6.2 壁厚
1.6.3 過渡圓角
1.6.4 加強筋
1.6.5 孔
1.6.6 螺紋
1.6.7 嵌件
1.6.8 壓花
1.6.9 塑膠製品自攻螺釘預留底孔直徑
1.6.10 塑膠製品尺寸公差值
第2章 注塑機及其周邊設備
2.1 注塑機的基本結構與類型
2.1.1 注塑機的基本結構
2.1.2 注塑機的工作過程
2.1.3 注塑機的類型與規格
2.2 注塑機的注射裝置
2.2.1 注射裝置的技術參數
2.2.2 塑化機構的類型
2.2.3 螺桿
2.2.4 螺桿頭
2.2.5 料筒
2.2.6 噴嘴
2.2.7 注射裝置的典型結構
2.3 注塑機的合模裝置
2.3.1 合模裝置的功能與類型
2.3.2 合模裝置的技術參數
2.3.3 曲肘連桿式合模裝置
2.4 新型注塑機
2.4.1 全電驅動注塑機
2.4.2 微型精密注塑機
2.5 注塑機的選擇
2.5.1 常見注塑機品牌
2.5.2 注塑機的選型要點
2.6 注塑機周邊設備
2.6.1 熱風循環烘箱
2.6.2 遠紅外線乾燥箱
2.6.3 熱風料斗乾燥器
2.6.4 除濕乾燥機
2.6.5 自動供料機
2.6.6 模具溫度控制機
2.6.7 破碎機
2.6.8 取件機械手
2.7 注塑機的調試
2.7.1 注塑前的準備與檢查
2.7.2 模具的安裝
2.7.3 注塑機運行過程中的注意事項
2.7.4 注塑機的停機操作
2.7.5 模具的拆卸
2.8 注塑機的操作與使用（以克勞斯瑪菲牌注塑機為例）
2.8.1 克勞斯瑪菲牌注塑機簡介
2.8.2 注塑機的作業系統
2.8.3 注塑機的參數設定
2.8.4 注塑機的維護
2.9 注塑機的保養與維護（以海天牌注塑機為例）
2.9.1 保養與維護計畫
2.9.2 日常檢查
2.9.3 螺桿和料筒的保養
2.9.4 合模裝置的保養
2.9.5 液壓系統的保養
2.9.6 潤滑系統的保養
2.9.7 電控系統的維護
2.9.8 滑腳（減振墊鐵）的調整
2.9.9 管路檢測
2.9.10 保養和維護時的注意事項
第3章 注塑模具的結構與使用
3.1 注塑模具的基本結構與類型
3.1.1 注塑模具的基本結構
3.1.2 注塑模具的類型
3.2 注塑模具的模架
3.2.1 模架的結構
3.2.2 標準模架的類別
3.2.3 富得巴模架與龍記模架對照
3.3 注塑模具的型腔排列
3.3.1 平衡式排列
3.3.2 非平衡式排列
3.3.3 型腔排列的注意事項
3.4 注塑模具的澆注系統
3.4.1 澆注系統的組成
3.4.2 澆注系統的總體要求
3.4.3 主流道
3.4.4 冷料井
3.4.5 分流道
3.4.6 澆口
3.4.7 澆口的位置
3.4.8 澆注系統的流動平衡
3.4.9 一模多腔流動平衡示例
3.4.10 單型腔流動平衡實例
3.5 注塑模具的導向與定位機構
3.5.1 導柱導套導向機構
3.5.2 錐面對合導向機構
3.5.3 斜面對合精確定位機構
3.5.4 HASCO定位塊示例
3.5.5 HASCO定位鎖示例
3.6 控制三板模開模順序的定距機構
3.6.1 彈簧—拉桿式定距機構
3.6.2 彈簧—滾柱式定距機構
3.6.3 彈簧—擺鉤式定距機構
3.6.4 壓塊—擺鉤式定距機構
3.6.5 撥桿—擺鉤式定距機構
3.6.6 撥板—擺鉤式定距機構
3.6.7 滾輪—擺鉤式定距機構
3.6.8 膠套摩擦式定距機構
3.6.9 滑塊式定距機構
3.6.10 三板模拉桿長度的計算
3.6.11 HASCO標準定距機構組件示例
3.7 注塑模具的側向抽芯機構
3.7.1 側向抽芯機構的類型
3.7.2 抽芯過程中脫模力的計算
3.7.3 抽芯距離的計算
3.7.4 斜導柱側向抽芯機構（行位機構）
3.7.5 側向抽芯過程中的干涉現象及對策
3.7.6 彎銷側向抽芯機構
3.7.7 斜滑槽側向抽芯機構
3.7.8 瓣合模（哈呋模）的結構
3.7.9 齒輪齒條水平側向抽芯機構
3.7.10 齒輪齒條傾斜側向抽芯機構
3.7.11 齒輪齒條圓弧抽芯機構
3.8 行位機構的套用經驗
3.8.1 行位機構的名稱來源
3.8.2 前模行位機構套用經驗
3.8.3 後模行位機構套用經驗
3.8.4 內模行位機構套用經驗
3.8.5 防止行位機構與其他部件發生干涉的方法
3.8.6 提高行位機構可靠性的方法
3.9 注塑模具的斜頂桿機構
3.9.1 斜頂桿機構的工作原理
3.9.2 斜頂桿機構的類型與結構
3.9.3 斜頂桿機構的主要參數
3.9.4 斜頂桿無法脫模或者無法退出的原因
3.10 注塑模具的脫模機構 （推出機構）
3.10.1 脫模機構的總體要求
3.10.2 推桿的結構形式
3.10.3 推桿的布置
3.10.4 推桿的固定與配合
3.10.5 推桿、扁推桿脫模注意事項
3.10.6 推管脫模機構
3.10.7 推管的結構
3.10.8 推管的固定與配合
3.10.9 推塊脫模機構
3.10.10 推件板脫模機構
3.10.11 推出機構的導向
3.10.12 多元件聯合脫模機構
3.11 注塑模具的二次脫模機構
3.11.1 彈簧式二次脫模機構
3.11.2 八字形擺桿二次脫模機構
3.11.3 斜楔滑塊式二次脫模機構
3.11.4 二次脫模注意事項
3.11.5 二次脫模機構示例
3.11.6 雙脫模機構
3.12 螺紋塑件的脫模機構
3.12.1 強制脫模
3.12.2 瓣合式脫模
3.12.3 齒輪齒條脫螺紋機構
3.13 水口料脫出機構
3.13.1 利用拉料桿拉斷水口料機構
3.13.2 利用斜窩拉斷水口料機構
3.13.3 利用推板切斷水口料機構
3.13.4 潛伏式澆口凝料脫出機構
3.14 復位與先復位機構
3.14.1 復位桿復位機構
3.14.2 彈簧復位機構
3.14.3 彈簧式先復位機構
3.14.4 連桿式先復位機構
3.14.5 楔形桿――三角滑塊式先復位機構
3.15 注塑模具的冷卻
3.15.1 模具型腔壁上的溫差
3.15.2 塑件質量與注塑時間的關係
3.15.3 塑膠的熱擴散係數及對應模具溫度
3.15.4 塑件壁厚與冷卻時間的關係
3.15.5 常用塑膠的熱擴散係數、傳熱係數、比熱容和密度
3.15.6 冷卻水道在穩定紊流下的流速與流量
3.15.7 水孔中心位置與型腔壓力
3.15.8 冷卻水道的布置形式
3.15.9 常用模具材料的熱導率
3.15.10 冷卻介質體積流量的計算
3.15.11 冷卻迴路傳熱面積的計算
3.15.12 冷卻迴路總長度的計算
3.15.13 冷卻系統的結構要點
3.15.14 型腔的冷卻迴路
3.15.15 普通型芯的冷卻迴路
3.15.16 特殊型芯的冷卻迴路
3.15.17 冷卻水道的連線與密封
3.15.18 冷卻系統實例
3.16 注塑模具的排氣
3.16.1 排氣系統的重要性
3.16.2 排氣槽排氣
3.16.3 利用分型面排氣
3.16.4 利用頂針排氣
3.16.5 利用鑲拼間隙排氣
3.16.6 透氣鋼排氣
3.17 熱流道注塑模具
3.17.1 熱流道注塑成型的原理及特點
3.17.2 熱流道注塑成型對塑膠原料的要求
3.17.3 熱流道注塑模具的基本結構
3.17.4 絕熱流道注塑模結構示例
3.17.5 熱流道注塑模的使用要點
3.17.6 熱流道注塑模的澆口套
3.17.7 熱噴嘴和熱流道板示例
3.18 新模具的試模
3.18.1 試模的準備工作
3.18.2 試模流程及參數調試
3.18.3 試模注意事項
3.18.4 模具的驗收
3.19 模具的安裝、使用與維護
3.19.1 模具的安裝
3.19.2 模具的使用與維護
第4章 注塑成型工藝的設定與調整
4.1 注塑成型的原理與工藝流程
4.1.1 注塑成型的原理
4.1.2 注塑成型的工藝流程
4.1.3 塑膠在注塑成型過程中的變化
4.2 注塑成型的工藝條件
4.2.1 影響工藝條件的因素
4.2.2 注射壓力
4.2.3 保壓壓力
4.2.4 螺桿背壓
4.2.5 鎖模力
4.2.6 料筒溫度
4.2.7 噴嘴溫度
4.2.8 模具溫度
4.2.9 注射速率
4.2.10 注射量
4.2.11 螺桿的射出位置
4.2.12 注射時間
4.2.13 冷卻時間
4.2.14 螺桿轉速
4.2.15 防涎量 （螺桿松退量）
4.2.16 殘料量
4.2.17 注塑過程模腔壓力的變化
4.2.18 注塑成型過程時間、溫度、壓力分布
4.2.19 速度—壓力（v —p）的切換
4.2.20 結晶性塑膠與非結晶性塑膠注塑工藝對比
4.2.21 設定工藝參數的一般流程與要點
4.3 注塑成型的準備工作
4.3.1 塑膠的配色
4.3.2 塑膠的乾燥
4.3.3 嵌件的預熱
4.3.4 脫模劑的選用
4.3.5 料筒和螺桿的清洗
4.4 多級注射成型的注塑工藝
4.4.1 注射速度對熔體充模的影響
4.4.2 多級注射成型的工藝原理
4.4.3 多級注射成型的優點
4.4.4 多級注射成型的工藝設定
4.5 透明塑膠的注塑工藝
4.5.1 透明塑膠的品種及性能
4.5.2 透明塑膠注塑前的準備工作
4.5.3 三種常用透明塑膠的注塑工藝
4.6 精密注塑成型工藝
4.6.1 精密注塑的工藝特點
4.6.2 精密注塑成型的塑膠材料
4.6.3 精密注塑成型的收縮問題
4.6.4 精密注塑的模具
4.6.5 精密注塑的注塑機
4.7 氣體輔助注塑成型
4.7.1 工藝原理與特點
4.7.2 氣輔成型的三種方式
4.7.3 關鍵工藝環節――氣體充填
4.7.4 氣輔工藝涉及的主要參數
4.7.5 氣輔設備
4.8 塑件的後期處理
4.8.1 退火處理
4.8.2 調濕處理
第5章 注塑成型常見問題及解決方法
5.1 注塑過程常見問題及解決方法
5.1.1 下料不順暢
5.1.2 塑化噪聲
5.1.3 螺桿打滑
5.1.4 噴嘴堵塞
5.1.5 噴嘴流涎
5.1.6 噴嘴漏膠
5.1.7 壓模
5.1.8 製品粘前模
5.1.9 水口料 （流道凝料） 粘模
5.1.10 水口 （主流道前端部） 拉絲
5.1.11 開模困難
5.1.12 其他異常現象
5.2 塑件常見缺陷及解決方法
5.2.1 欠注 （缺料）
5.2.2 縮水
5.2.3 鼓包
5.2.4 縮孔 （真空泡）
5.2.5 溢邊 （飛邊、披鋒）
5.2.6 熔接痕
5.2.7 氣泡 （氣穴）
5.2.8 翹曲 （變形）
5.2.9 收縮痕
5.2.10 銀紋 （料花）
5.2.11 水波紋
5.2.12 噴射紋 （蛇形紋）
5.2.13 氣紋 （陰影）
5.2.14 黑條 （黑紋）
5.2.15 裂紋 （龜裂）
5.2.16 燒焦 （碳化）
5.2.17 黑點
5.2.18 頂白 （頂爆）
5.2.19 拉傷 （拖花）
5.2.20 色差 （光澤差別）
5.2.21 混色
5.2.22 表面無光澤或光澤不均勻
5.2.23 透明度不足
5.2.24 表面浮纖
5.2.25 尺寸超差
5.2.26 起皮
5.2.27 冷料斑
5.2.28 塑件強度不足 （脆性大）
5.2.29 金屬嵌件不良
5.2.30 通孔變盲孔
5.2.31 內應力過大
5.2.32 白點
5.3 製品缺陷的分析與處理
5.3.1 注塑成型簡介
5.3.2 製品缺陷的調查與了解
5.3.3 處理製品缺陷的DAMIC流程
5.3.4 系統性驗證與分析方法
5.3.5 影響製品質量的因素
第6章 注塑成型實踐經驗
6.1 提高注塑質量的關鍵零件與工藝
6.1.1 幾種常用塑膠注塑時的螺桿選用
6.1.2 注意與塑膠原料相關的三個關鍵因素
6.1.3 注意幾個影響注塑質量的工藝條件
6.1.4 注意區分注射和保壓條件的設定
6.2 調機方法與技巧
6.2.1 注塑件混色嚴重時的解決措施與調機技巧
6.2.2 注射量占機器額定注射量的比例越大越易產生混色
6.2.3 通過調節溫度來控制生產中注塑件的顏色
6.2.4 生產中造成顏色不穩定的影響因素
6.2.5 紫色PVC件在校色和生產時的注意事項
6.2.6 一些配色顏料對注塑件強度的影響
6.2.7 提高塑件尺寸精度的注塑工藝
6.2.8 厚壁塑件縮水難題的解決技巧――表面縮凹
6.2.9 縮水問題難解決時需留意的三個工藝條件
6.2.10 硬質塑件縮水問題相對軟質塑膠件難解決的原因
6.2.11 大平麵塑件變形問題的解決技術與技巧
6.2.12 注塑件外表面在柱位縮凹嚴重時的解決措施
6.2.13 POM塑件 （賽鋼件） 的尺寸與控制問題
6.2.14 透明的厚壁塑件注塑成型應注意的問題
6.2.15 如何通過調機來控制注塑件的裝拆力
6.2.16 影響注塑件強度的幾個關鍵工藝參數
6.2.17 鏡面標識 （Logo） 出現熔體衝擊痕的改善方法
6.2.18 淺色PVC件存放幾天后出現許多麻點的原因
6.2.19 保證注塑件表面光潔的重要工藝條件
6.2.20 易造成溢邊頂白而又不易引起注意的事項
6.2.21 注塑件溢邊頂白嚴重時的多級調機方法
6.2.22 光亮塑件的表面出現許多細小麻點的原因及消除方法
6.2.23 需要快速充填時防止產生氣紋的多級調機技巧
6.2.24 預防透明塑件和淺色塑件黑點多的方法
6.2.25 POM塑件 （賽鋼件） 生產時經常缺邊少角的原因
6.2.26 澆口處容易產生氣紋或射紋的條件
6.2.27 塑件的小凸台旁產生氣紋的原因及調機技巧
6.2.28 PC料注塑件產生澆口氣紋難題的解決措施
6.2.29 PC料塑件產生縮孔問題卻很難解決的原因及其措施
6.2.30 延長橫流道可減輕PC料注塑件的射紋和震紋
6.2.31 PC料的注塑件變脆和起白霧的原因及其工藝問題
6.2.32 PC件的澆口氣紋成為注塑難題的原因分析
6.2.33 厚大PVC注塑件水波紋和熔接痕難解決的原因分析
6.2.34 從模具角度解決厚大注塑件水波紋難題的有效措施
6.2.35 厚大PVC注塑件水波紋和熔接痕難題的調機技巧 （一）
6.2.36 厚大PVC注塑件水波紋和熔接痕難題的調機技巧 （二）
6.2.37 提高塑化時螺桿的轉速也可改善PVC的氣紋缺陷
6.2.38 PVC注塑件熔接痕和水波紋問題的改善措施 （一）
6.2.39 PVC注塑件熔接痕和水波紋難題的改善措施 （二）
6.2.40 PVC注塑件熔接痕和水波紋難題的改善措施 （三）
6.2.41 PVC注塑件熔接痕和水波紋難題的改善措施與技巧 （四）
6.2.42 PVC注塑件熔接痕和水波紋難題的改善措施與技巧 （五）
6.2.43 PVC注塑件表面啞色嚴重時的改善措施
6.2.44 注塑成型時容易產生困氣問題的兩個重要原因
6.2.45 關於困氣的幾個問題及其改善措施
6.2.46 解決熔體逆流造成的“回包”困氣難題的調機方法
6.2.47 解決“死角”困氣的調機方法
6.2.48 快速估算鎖模力的三種方法
6.2.49 注塑模具採用小澆口的優點
6.2.50 各模腔充填嚴重不均衡時的調機方法
6.2.51 K料注塑成型時頂針容易折斷的應對措施
6.2.52 拆裝大型模具後導柱與導套容易咬合的原因
6.2.53 電鍍過的模具在注塑時製品出現拖花現象的解決方法
6.2.54 啞光面注塑件出現光斑時的現場處理辦法
6.2.55 不利於注塑生產的兩種滑塊（行位）結構
6.2.56 調整各型腔充填速度的套用與技巧
6.2.57 將澆口和流道改大的好處
6.2.58 老舊注塑機生產POM和PVC料經常出現燒焦現象的原因
6.2.59 用小型注塑機搭配大型模具進行注塑生產的危害
6.2.60 使用長型噴嘴引發的問題及其補救措施
6.2.61 注塑生產中防止注塑件噴油、電鍍不良的控制措施
6.2.62 解決低硬度軟質塑件噴油後掉油的有效措施
6.2.63 注塑件生產與噴油模具的配合問題及解決方法
6.2.64 需要噴銀色油漆的注塑件必須配合調機的方法
6.2.65 試模時快速設定工藝參數的方法
6.2.66 判斷塑膠分解程度的方法
6.2.67 調機技巧一：模具透明法
6.2.68 調機技巧二：定位注射法
6.2.69 調機技巧三：先慢後快注射法及其套用
6.2.70 調機技巧四：先快後慢注射法及其套用
6.2.71 調機技巧五：壓力、速度微調法
第7章 注塑成型CAE技術
7.1 CAE技術與Moldflow軟體
7.1.1 注塑成型的CAE技術
7.1.2 Moldflow軟體
7.2 Moldflow的操作實例
7.2.1 分析方案的選擇
7.2.2 格線劃分
7.2.3 格線缺陷的處理
7.2.4 分析類型與材料選擇
7.2.5 澆注系統的創建
7.2.6 充填分析
7.3 實際注塑工藝在Moldflow中的設定方法
7.3.1 定義注塑機的參數
7.3.2 注塑工藝的設定
7.3.3 分析結果的最佳化
7.4 Moldflow套用案例
7.4.1 製品及所用塑膠
7.4.2 注塑工藝條件
7.4.3 分析結果
第8章 注塑成型的生產管理
8.1 注塑生產的管理目標與模式
8.1.1 注塑生產管理的特點
8.1.2 注塑生產管理的目標
8.1.3 注塑生產先進的管理體系和模式
8.1.4 注塑部門的組織架構
8.2 注塑生產的流程管理
8.2.1 注塑生產的流程
8.2.2 試模管理
8.2.3 開機投產管理
8.2.4 開機投產流程圖
8.2.5 不合格品處理
8.2.6 模具維修管理
8.2.7 配料和配色管理
8.2.8 上料和加料管理
8.2.9 洗機（清洗料筒）管理
8.2.10 上模（安裝模具）管理
8.2.11 碎料（粉碎回收料）管理
8.2.12 落模（拆除模具）管理
8.2.13 注塑機維修管理
8.3 注塑部門各崗位職責 （範例）
8.3.1 注塑部門主管（經理）崗位職責
8.3.2 注塑部門生產工程師（PE）崗位職責
8.3.3 注塑部門領班∕組長崗位職責
8.3.4 注塑部門試模人員崗位職責
8.3.5 注塑部門文員崗位職責
8.3.6 注塑部門計畫員∕統計員崗位職責
8.3.7 注塑部門配料員崗位職責
8.3.8 注塑部門班長崗位職責
8.3.9 注塑部門碎料員崗位職責
8.3.10 注塑部門加料員崗位職責
8.3.11 注塑部門上落模人員崗位職責
8.3.12 注塑部門作業員崗位職責
8.4 注塑生產的信息化管理
8.4.1 信息化管理的重要性
8.4.2 注塑生產信息化管理的要點
附錄1 常用塑膠中英文名稱及其收縮率
附錄2 注塑成型常用術語中文、英文及俗稱對照表
參考文獻
