模壁潤滑技術

模壁潤滑技術是為了很好的解決傳統分末零件成形時，為了減少粉末顆粒之間和粉末顆粒與模壁之間的摩擦，在粉末混合料中需添加一定量的潤滑劑，但混進的潤滑劑因密度低不利於獲得高密度的粉末冶金零件,而且潤滑劑的燒結會染環境,甚至會降低燒結爐的壽命和產品的性能的難題。近年來，採用模壁潤滑取代粉末潤滑技術已成為粉末成形研究和開發的又一熱點。

目前，實現模壁潤滑的主要途徑有兩個:一是利用下模沖復位時與陰模及芯桿之間的配合間隙所產生的毛細作用,將液相潤滑劑帶到陰模及芯桿表面;二是用噴槍將帶有靜電的固態潤滑劑粉末噴射到壓模的型腔表面上，即在裝粉靴的前部裝一個附加的潤滑劑靴裝置。成形開始時，潤滑劑靴推開壓坯,壓縮空氣將帶有靜電的潤滑劑從靴內噴射到模腔內,因為潤滑劑粉末所帶的極性與陰模相反,粉末在電場牽引下撞擊並黏附在模壁上，然後裝粉靴裝粉，進行常規壓製成形。採用模壁潤滑技術明顯提高粉末材料的生坯密度，密度可達到7.4g/cm³，模壁潤滑與粉間潤滑相比,鐵粉的生坯強度可分別提高128%~217%。日本豐田汽車中心研究人員利用溫壓、模壁潤滑與高壓制壓力使鐵基粉末壓坯幾乎達到全緻密。