森口體系

森口體系是日本質量管理專家新鄉重夫(1909—1990)創立的生產管理思想和方法。利用一分鐘停機換模程式來大量減少設備換模時間,以及利用源頭檢驗和P〇ka—yoke系統達到零缺陷。

基本介紹

  • 中文名:森口體系
  • 外文名:Poka—yoke
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森口體系

減少時間

如何通過一分鐘停機換模程式來大量減少設備換模時間
森口指出,設備調試分內部調試和外部調試兩大部分,內部調試必須關機進行,而外部調試則可在機器運行中操作。如果將大家都認為只能通過內部調試進行的各種程式變為外部調試,就能夠大大提高運作效率。這是森口數分鐘更換模具方式的基礎。
例如,1969年豐田汽車公司更換1000噸級沖床的模具要花4個小時,而德國大眾汽車公司只用2個小時。因此,豐田製造廠的經理大原太一下令要求趕超德國。森口花了6 個月時間將內部調試從外部調試中分離出來,並逐步改進每一程式中所有相關操作,最後成功地將調試時間縮短到1個半小時。接著,太一又指示他將調試時間減少到3分鐘。一開始.森口覺得根本不可能,但很快就想出來新的方法來縮短調試時間。3個月後,他和豐田的主管們一起實現了目標。SMED系統現已成為豐田生產系統的一項關鍵技術,被廣泛套用於日本的各行各業,極大地促進了生產方式的變革。這種系統後來又被引入歐洲和美國。

森口方法的中心

運用源頭檢驗和poka—yoke系統達到零缺陷
森口方法的中心是區別錯誤和缺陷。因為人們犯了錯誤才產生缺陷。即使錯誤是不可避免的,如果在錯誤發生以後,能反饋信息,立即採取糾正措施,也可以防止缺陷產生。
森口還認為,統計質量控制方法不能杜絕缺陷產生。因為儘管Qc 提供了信息,告訴我們缺陷將要出現的機率;但是,這是一種事後行為。因此,防止在生產過程的中出現缺陷的方法是在過程中進行控制。
森口將生產過程中錯誤的發生歸因於二種原因:一種是疏漏,另一種是忘卻。他建議採用一些措施來預防產品缺陷的誘因,也就是說,經濟簡便地對生產出來的每一個部件進行檢驗以杜絕缺陷出現。比方說,員工裝配一種有兩個按鈕的裝置,每個按組下面須安裝彈簧。有時員工忘了安彈簧,就會出現次品。一個簡單的糾錯方法可以化解這種問題。工人從零件箱裡拿出2個彈簧放在1個小碟里。如果把這裝置裝配完後,碟子裡還剩1個彈簧,就意味看出錯了。員工知道漏裝了1個彈簧,會立即糾正錯誤。這種檢查 (只需往小碟中瞥一眼)的成本微乎其微.但仍不失為一種有效的檢查方式。此時返工的成本也極有限。當然,儘管成本極小,最好的結果還是在安裝完後看到碟子裡空空的,無需返工。

檢驗

森口體系的檢驗方法

判斷式檢驗
指把次品從合格品中挑出來.將有關信息立即反饋到生產該產品的工人那裡,然後由該工人進行修理.這種方法有時也叫“質檢”。森口認同大家的觀點,認為質檢不是有效的質量管理方法,應慎用。
信息式檢驗
運用檢驗中得來的數據控制生產流程,防止次品出現。森口擔心,傳統的統計式質量管理不能在生產之後即時檢查,因此不能提供最好的信息來確定質量問題的起因並用於將來的防錯。

溯源式檢驗

在事件發生之前就確認好是否存在進行高質量生產所必需的條件。這就需要在生產之前檢查員工的操作條件,而非在生產之後再檢查。森口認為,溯源式檢驗是一種理想的質控手段,因為在生產流程開始運作之前就能獲得有關反饋。
所有這三種類型的檢驗都依賴於包含防故障程式或poka—yoke系統的控制。poka—yoke包括檢查表和一些特殊工具,這些工具能: 在過程開始前防止工人產生可能導致缺陷的錯誤;
②及時迅速地將過程中的反常情況反饋給工人以便糾正。
Poka—yoke有許多種,範圍從儲藏箱中將部件分組(以確保所用的數量正確)到複雜的檢測和電子信號裝置。
套用poka —yoke的實例也很多,比如娛樂場所的高度桿、外科醫生用來檢驗是否有器械留在病人體內的鋸齒盤、維持排隊秩序的鐵鏈、記數器、旋轉門、自動取款機提醒人們取卡的信號裝置、為確保“微笑聲音”而裝在電話機上的鏡子、提醒約會的備忘電話、飛機上可自動關啟電燈的廁所門鎖、激勵顧客提供有關服務的反饋信息卡片裡封裝的小禮品、為幼稚園小朋友設計的“整潔房間”圖片等等。
森口認為,用溯源式撿驗及Poka—yake系統可以實現零缺陷,並舉出松下公司的靜崗洗衣機分廠作為例證。該廠一條由路名工人操作的排水管裝配線創造了1個月無缺陷的生產記錄。之所以能夠取得如此成就,主要是因為裝配了防止缺陷的poka—yake。

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