核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法

《核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法》是中國核工業第五建設有限公司於2010年11月16日申請的發明專利，該專利的公布號為CN101967886A，專利公布日為2011年2月9日，發明人是李偉國、莫曉軍、王偉、陳清軍、劉軍、王書峰、張文燕、王衛忠、李燦彬、尹付軍、劉慧勛。

《核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法》特徵在於：所述組裝包括拼接和焊接；所述安裝包括運輸、吊裝和安裝就位；上述五個步驟均包含在底封頭、四環筒體和頂封頭各大構件的組裝和安裝中。

2017年12月11日，《核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法》獲得第十九屆中國專利優秀獎。

（概述圖為《核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法》摘要附圖）

基本介紹

• 中文名：核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法
• 公布號：CN101967886A
• 公布日：2011年2月9日
• 申請號： 2010102728918
• 申請日：2010年11月16日
• 申請人：中國核工業第五建設有限公司
• 地址：上海市金山區石化龍勝路1070號
• 發明人：李偉國、莫曉軍、王偉、陳清軍、劉軍、王書峰、張文燕、王衛忠、李燦彬、尹付軍、劉慧勛
• Int. Cl.：E04G21/14(2006.01)I、E04H5/02(2006.01)I、E04B1/19(2006.01)I、E04G3/30(2006.01)I
• 專利代理機構：上海欣創專利商標事務所
• 代理人：顧大平
• 類別：發明專利

專利背景

浙江三門AP1000核電站是世界上第一台商用第三代核電站，採用了美國西屋公司的AP1000技術建設。其中，鋼製安全殼是AP1000堆型核電站的反應堆廠房內層禁止結構，是非能動安全系統中的重要設備之一。AP1000鋼製安全殼底封頭鋼板的典型特徵是大尺寸、多曲率、高精度，採用整體模壓一次性成型技術，尚屬全球首次採用。該發明人中國核工業第五建設有限公司作為負責核電站鋼製安全殼（CV）的組裝和安裝施工單位，攻克了一系列世界性的技術難題和工藝難關，提升了中國核電裝備製造和相關材料研製的水平。

發明內容

技術方案

《核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法》特徵在於：所述安全殼分為底封頭（1）、N環筒體（2）和頂封頭（3）；其中：所述底封頭（1）的組裝方法包括：底封頭鋼結構組裝支架（15）的製作和安裝、底封頭的拼接和焊接順序、底封頭的測量方法、底封頭永久附屬檔案、底封頭臨時附屬檔案及底封頭工裝；所述底封頭工裝包括鋼板拼接卡工裝（4）、第四圈縱縫施工吊籃（16）；所述安裝方法包括：底封頭運輸方法及底封頭專用運輸托架（17）、底封頭吊裝方法及底封頭吊裝專用工具（18）、底封頭就位方法及底封頭導向工裝（19）；所述底封頭鋼結構組裝支架（15）由支撐每塊球殼形的壓制鋼板支架（151）組合而成；所述底封頭（1）的拼接和焊接順序為：首先，搭建底封頭鋼結構組裝支架（15）、搭建底封頭施工平台和腳手架；其次，所述底封頭鋼板按照由內圈向外圈拼接和焊接；最後，裝配底封頭永久附屬檔案、底封頭臨時附屬檔案和底封頭導向工裝；在底封頭的拼接和焊接的過程中，隨時對底封頭每圈壓制鋼板的上下口的圓度和水平度進行精度測量；所述底封頭的精度測量，其步驟為：a.確定坐標系，b.每張鋼板就位後，用全站儀檢查板的中線的延長線是否經過封頭中心點；c.確定每圈鋼板的調整板的尺寸前，並測量該圈鋼板上口的圓度和水平度；d.焊接前後，均要用全站儀測量每圈上下連線埠處實際半徑；e.底封頭焊接完成後，對底封頭上口進行測量，計算出實際周長；f.底封頭焊接完成後，在底封頭內表面均勻布置測量點，檢查其內表面形狀；所述底封頭（1）的運輸順序為：首先，確認運輸的先決條件；其次，拆除底封頭（1）外側的第3和第4圈底封頭鋼結構組裝支架，將掛車行至指定裝載位置；最後，進行底封頭（1）吊裝就位後，將底封頭專用運輸托架（17）運至指定卸車位置，運輸作業結束；所述底封頭的吊裝順序為：首先，確認底封頭吊裝條件，其次，進行試吊裝；最後，吊至就位位置的上方；所述底封頭的就位順序：首先，確認底封頭的就位安裝條件；其次，採用底封頭導向工裝（19）精確定位；最後，將底封頭與鋼結構基礎固定；所述筒體（2）的組裝方法包括：筒體（2）的組裝平台設計和安裝、筒體（2）的拼接和焊接順序、筒體（2）的測量方法、筒體永久附屬檔案（25）、筒體臨時附屬檔案（26）和筒體工裝，所述筒體工裝包括鋼板拼接卡工裝（4）、筒體縱縫焊接吊籃（27）、筒體環縫施工平台；所述筒體（2）的安裝方法包括：筒體運輸方法及筒體運輸托架（28）、筒體吊裝方法及筒體吊裝專用工具（29）、筒體就位方法及用於筒體的對接輔助導向工裝（5）；所述第N環筒體（2）的組裝順序為：首先，建造支撐結構、安裝定位擋板；其次，從下往上分別拼接第N環筒體的各圈鋼板；最後，裝配第N環筒體永久附屬檔案和臨時附屬檔案；在各圈鋼板的拼接和焊接的過程中，隨時對每圈鋼板的上下口的圓度和水平度進行精度測量；所述筒體精度測量的方法為：首先，按以鋼結構組裝支架建立坐標系的方法，建立筒體（21或22或23或24）測量的坐標系；筒體（21或22或23或24）組裝完成後，檢查每塊壁板的垂直度；其次，當筒體（21或22或23或24）焊接完成後，測量筒體（21或22或23或24）的下口半徑，測量底封頭或下位筒體上口和上位筒體下口的周長，第三，用同樣的方法測量底封頭或下位筒體上口的周長測量值，要求保證兩者的誤差在允許範圍之內；所述第N環筒體（21或22或23或24）的運輸順序為：首先，確定筒體安裝條件；其次，車輛進場站位、封車；最後，運輸托架運至指定卸車位置；所述第N環筒體（21或22或23或24）的吊裝順序為：首先，確認筒體（2）的吊裝條件；其次，進行試吊裝；最後，吊至就位位置的上方；所述第N環筒體（21或22或23或24）就位順序為：首先，確認筒體安裝就位的條件；其次，進行筒體導向中心位置的監測與粗調；最後，進行筒體方位偏差的檢查；所述頂封頭（3）的組裝方法包括：頂封頭（3）的鋼結構組裝支架（35）製作和安裝、頂封頭（3）的拼接和焊接順序、頂封頭（3）的測量方法、頂封頭永久附屬檔案（36）、頂封頭工裝，所述頂封頭工裝包括：鋼板拼接卡工裝（4）；所述頂封頭（3）的安裝方法包括：頂封頭運輸方法和頂封頭運輸托架（37）、頂封頭吊裝方法和頂封頭吊裝專用工具（38）、頂封頭就位方法和用於頂封頭安裝的對接輔助導向工裝（5）；所述頂封頭（3）的組裝順序為：首先，搭建鋼結構支架；其次，按照由外圈向內圈共四圈，每圈壓制鋼板的數量分別為32、24、6、2塊，採用鋼板拼接卡工裝（4）對壓制鋼板進行拼接；最後，裝配頂封頭永久附屬檔案（36）和臨時附屬檔案；所述頂封頭的測量方法：根據現場的測量控制點，找出頂封頭組裝坐標系的中心點；根據已確定的封頭坐標系，架設全站儀於坐標系中心點，用粉線或墨線彈出放樣出的0-180°，90-270°分界線，並測量頂封頭下口和筒體上口的周長；所述頂封頭的運輸順序為：首先，確定頂封頭安裝條件；其次，車輛進場站位、封車；再次，拆除外圍部分鋼結構組裝支架（35），平板車進入；然後，頂昇平板車，使四組鋼結構組裝支架（35）受力；最後，運輸托架運至指定卸車位置，頂封頭運輸作業結束；所述頂封頭的吊裝順序為：首先，確認頂封頭吊裝條件；其次，進行試吊裝；最後，吊至就位位置上方；所述頂封頭的安裝順序為：首先，確認頂封頭安裝就位的條件；其次，進行頂封頭導向中心位置的監測與粗調；最後，進行頂封頭方位偏差的檢查。

所述底封頭（1）、N環筒體（2）和頂封頭（3）在拼接時，其相鄰的兩塊鋼板之間，採用鋼板拼接卡工裝（4）調節鋼板的錯邊、稜角度和間隙；所述各構件按順序組裝完成後，進行運輸、吊裝和安裝就位三步；其中，底封頭（1）在安裝就位時，採用底封頭導向工裝（19）定位；在各環筒體（2）和頂封頭（3）安裝就位時，要採用對接輔助導向工裝（5）；當相鄰兩構件安裝就位後，立即進行對焊。

所述壓制鋼板支架（151）是一個網架式支撐結構，其至少由四根支柱（1511）、縱連線桿（1512）、橫連線桿（1513）和斜加強桿（1514）構成；每根支柱的頂端都安裝有一個可調節支撐塊（152），而每一根支柱由兩根槽鋼構成，支柱與支柱之間用槽鋼（153）連線成一體；整個底封頭鋼結構組裝支架（15）共由2*6*24*32個壓制鋼板支架（151）構成，全部壓制鋼板支架（151）構成一個上表面為橢球形的網架式支撐結構，其所有支柱（1511）固定在地面預埋板上，用螺栓將槽鋼（153）和支柱固定。

所述底封頭鋼板共四圈，數量分別為2、6、24、32塊，採用鋼板拼接卡工裝（4）對鋼板進行拼接；所述焊接是指首先焊接其縱縫，當相鄰兩圈縱縫焊接完成後，再焊接其環縫。步驟a確定座標系還包括底封頭的坐標系和底封頭鋼結構組裝支架的坐標系，採用相同的中心點；將全站儀架設在坐標系的中心位置，放出0-180°和90-270°的軸線；步驟b還包括當板的中線的延長線不經過封頭中心點時，要進行必要的調整；步驟c還包括必要時，通過調節底封頭鋼結構組裝支架上的螺栓，使鋼板上口符合圓度和水平度的要求；然後，方可確定該圈最後一塊鋼板，即調整鋼板的尺寸。

所述底封頭永久附屬檔案包括：剪力釘和貫穿件；所述底封頭臨時附屬檔案包括：16根臨時支柱（10）、定位環、八個吊耳；所述定位環設定在底封頭（1）的上口邊緣，且8個吊耳均勻分布在定位環上；所述底封頭臨時支柱（10）由支柱體（101）、法蘭板（102）、橢圓形撐板（103）、支撐板（104）和加強板（105）構成，法蘭板（102）位於支柱體（101）的下端，橢圓形撐板（103）位於支柱體（101）中部，兩塊加強板位於法蘭板（102）和橢圓形撐板（103）之間，加強板（105）的外側下端設有一內凹口，並設有支撐板（104）。所述鋼板拼接卡工裝（4）由通孔方鐵（41）、銷子（42）和拼接板（43）構成，所述通孔方鐵（41）事先固定焊接在相鄰兩塊鋼板焊縫的兩側位置；所述拼接板（43）為一電話形狀的卡件（43），其內側有三個並列的凹口；其中左右兩側是一個與槽鋼（431）固接的凹口（432），所述槽鋼（431）的底部設有與通孔方鐵（41）配合的孔（433）；每個卡件（43）兩端的凹口（432）的兩側，各設有一個半圓形凹口，共四個；所述半圓形凹口（434）與銷子（42）配合。所述第四圈縱縫施工吊籃（16）主要由四根長弧形角鋼（161）和短鋼橫檔（162）構成的筐架梯型結構，其內側採用通孔方鐵（163）與焊接於底封頭內壁上的方鐵（164）配合，並通過銷子（165）固定。

所述底封頭（1）的運輸順序第一步還包括施工機具和車輛進場，將底封頭專用運輸托架（17）的四台鞍形托架（171）固定在掛車上；第二步還包括將掛車行至指定裝載位置，調節底封頭專用運輸托架（17）上的千斤頂調整托架高度，並焊接限位板，四台掛車通過固定裝置連線，掛車起升液壓裝置將底封頭（1）托起，拆除底封頭（1）的剩餘鋼結構組裝支架（15），四台鞍形托架（171）連線、封車，將底封頭運至核電站指定吊裝位置。

所述底封頭專用運輸托架（17）中的鞍形托架（171）是一個由六個千斤頂支座（1711）連線成的整體，且其兩兩對稱，呈向外輻射分布；在千斤頂支座（1711）內，設有一個千斤頂（1712）和升降托架（1713），兩者相互頂持；所述升降托架（1713）的上鉸座耳板（1714）為托起面，所述托起面與底封頭（1）外側的圓弧面配合。所述底封頭的吊裝順序第一步還包括底封頭運至指定吊裝位置停靠後，將底封頭吊裝專用吊工具（18）通過索具與定位環上的8個吊耳分別連線；第二步還包括在試吊的同時對底封頭的吊裝角度進行調整，並保證底封頭上各吊耳的受力均衡；第三步還包括按照底封頭安裝就位順序進行操作，吊裝作業結束。

所述底封頭吊裝專用工具（18）包括附加吊具（18）；所述附加吊具（18）由一個吊索過渡梁（181）、至少八根索具（182）、一個吊梁（183）和至少八個可調裝置（184）構成；所述吊索過渡梁（181）與吊梁（183）之間通過索具（182）固連；所述可調裝置（184）對稱分布在吊梁（183）的頂端，吊裝時，所述可調裝置（184）與吊耳連線。

所述底封頭導向工裝（19）由一基座（191）、一導向柱（192）和至少一個千斤頂（193）構成；所述基座（191）上設有一個導向架（194），該導向架（194）以上大下小的限位與導向柱（192）配合；基座（191）固定在鋼結構基礎上，該基座（191）的至少一側設有一個千斤頂（193），所述千斤頂（193）通過基座（191）上的支架（195）固定；導向柱（192）一端的底部設有與基座（191）連線的法蘭，另一端固定在底封頭（1）上。

所述底封頭的就位順序第一步還包括利用全站儀對底封頭的中心位置進行監測與粗調；第二步還包括利用全站儀對底封頭的水平度進行調整；第三步還包括並利用全站儀對底封頭方位和內表面中心位置進行檢查，安裝作業結束；所述底封頭安裝就位條件為：1）鋼結構基礎上與16根臨時立柱（10）配合的支柱是否就位；2）在底封頭安裝前，安裝同步頂升系統，並進行調試和校驗；3）在施工現場的一定高度和底封頭內部中心軸的位置分別架設一台全站儀；4）檢查：安裝在鋼結構基礎上的底封頭導向工裝（19）的基座（191）是否就位，安裝在底封頭（1）上的導向柱（192）是否就位。

所述第N環筒體（2）的組裝順序的第2步，還包括利用筒體縱縫焊接吊籃焊接其縱縫，相鄰兩圈縱縫焊接完成後，再利用環縫施工平台焊接其兩圈之間的環縫；筒體（2）縱向按照由下圈向上圈共11圈鋼板疊加而成，每圈有12塊鋼板，縱向的11圈共分為3≤N≤11環。取N＝4，即：筒體分成4環進行拼接；其中，第一至第三環筒體（21、22、23）每環3圈，第四環筒體（24）共2圈；其拼接和焊接第N環的次序為：拼接第N環下圈12塊板並焊接其縱縫，再拼接上圈12塊板並焊接其縱縫；當相鄰兩圈縱縫焊接完後，再焊接其環縫，直至完成；另外，在第一環筒體（21）的組裝中，還包括外部加強圈的裝配；在第二環筒體（22）的組裝中，還包括內部加強圈的裝配；在第三環筒體（23）的組裝中，還包括U形支架、加強板和空氣導流板的裝配；在第四環筒體（24）的組裝中，還包括環吊梁的裝配。

所述筒體環縫施工平台由角鋼、底鋼板和鋼管構成一個圓環形施工平台，通過焊接在筒體上的方鐵和通孔方鐵（41）配合，並由圓銷子（42）固定在筒體上，主要用於筒體高位環縫焊接方便及人工安全站位。所述筒體縱縫焊接吊籃（25）由至少8根豎角鋼（251）和至少18根橫檔（252）構成兩個縱向的鋼籃、兩鋼籃的上部通過聯接橫檔（253）連線，所述聯接橫檔（253）上設有滑輪（254）；橫跨於筒體內外兩側的兩鋼籃，其底部鋪有鋼板（255），對應筒體內外壁的兩側面的角鋼上設有軸承（256），該軸承通過軸承座固定，主要用於筒體高位滑動施工。所述筒體精度測量方法的第一步，還包括在坐標系的中心點架設全站儀，以規定半徑放樣出一個圓；調節筒體支撐塊，使筒體（21或22或23或24）下口的標高一致，筒體（21或22或23或24）組裝完成後，用全站儀或線墜檢查每塊壁板的垂直度；第二步中所述測量周長的方法為：將捲尺用磁鐵或膠帶固定在上位筒體的下口，並儘量保持捲尺完全伸展，需測量三次，求平均值，並記錄下測量數據和測量時的溫度。

所述第N環筒體（21或22或23或24）的運輸順序第一步還包括施工機具進場和車輛進場，採用托板將掛車固定；第二步還包括掛車起升液壓裝置，第一環筒體（21）或第二環筒體（22）或第三環筒體（23）或第四環筒體（24）運至核電站指定吊裝位置，第一環筒體（21）或第二環筒體（22）或第三環筒體（23）或第四環筒體（24）吊裝就位；第三步還包括第一環筒體（21）或第二環筒體（22）或第三環筒體（23）或第四環筒體（24）運輸作業結束。

所述筒體的運輸托架（26）由擋架（261）、平板車橫向連線架（262）、平板車縱向連線架（263）、鋼絲繩固定裝置（264）和坡口保護裝置（265）構成，筒體組裝結束，運輸之前，需將上述結構安裝完畢；所述擋架（261）由底部支撐托板及內外擋架構成，在筒體開始組裝前首先將尺寸較小的壓制鋼板放置到混凝土支墩上，以便放置坡口保護裝置，坡口保護裝置事先放置在平板車上的托板上，在平板車頂升過程中，調整坡口保護裝置的位置，使筒體底部坡口順利承插入坡口保護裝置內並頂緊；所述運輸托架安裝後，用手拉葫蘆把鋼絲繩繃緊，以起到防止變形的作用；使用全站儀測量所述運輸托架（26）位置固定點半徑數值，其值發生變化時，表示鋼絲繩已繃緊。

所述第N環筒體（21或22或23或24）的吊裝順序第二步還包括在一環筒體（21或22或23或24）運至指定吊裝位置後，將其與吊裝的索具連線，並進行試吊裝，同時調整筒體角度；第三步還包括筒體（21或22或23或24）安裝就位，吊裝作業結束。

所述第N環筒體（21或22或23或24）的就位順序第一步還包括進行筒體安裝前的準備；就位順序第二步還包括進行筒體的導向與定位，進行筒體水平度的調整，進行筒體與底封頭或筒體的固定；第三步還包括環縫錯邊的檢查，安裝就位作業結束；所述筒體安裝就位前的準備：1）測量已就位的底封頭或筒體的半徑和周長；2）在已安裝就位底封頭或筒體的內側焊接鋼板拼接卡工裝的通孔方鐵，用於連線鋼板拼接卡工裝調整錯邊量，在安裝筒體的外側下端標記出0度、90度、180度、270度；3）在已安裝就位的底封頭或筒體的外側安裝施工平台，在安裝筒體的臨時入孔位置安裝用於出入的平台；4）安裝筒體對接輔助導向工裝（6），在離各導向裝置中心位置順時針方向一定尺寸處，分別在已安裝就位的底封頭或筒體的上口外側和安裝筒體的下口外側作上標記，供筒體安裝就位對準用；5）在安裝筒體的4個上導向框的吊耳上分別拴上麻繩6）在底封頭內側平台上準備好組對的鋼板拼接卡工裝，並在底封頭上口放置間隙片若干，安裝筒體的吊裝過程中，該環筒體的下口水平度應保持在允許範圍內。

所述筒體對接輔助導向工裝（5）由下導向柱（51）、上導向框（52）和導向板（53）構成，所述下導向柱（51）由導向柱體（511）、法蘭板（512）、連線板（513）、底板（514）和筋板（515）構成，所述導向柱體（511）的底部設有法蘭板（512），兩者之間設有連線板（513），導向柱體（511）的頂部為圓錐形，底板（514）的兩側設有筋板（515），並通過該底板（514）固定在底封頭（1）或下位筒體上；上導向框（52）由筋板（521）、螺母（522）、吊耳（523）、滑槽檔板（524）、滑塊（525）、導向孔板（526）、滑槽板（527）、螺栓（528）、千斤頂架（529）和螺旋千斤頂（520）構成，所述導向孔板（526）兩上側面設有筋板（521），該筋板兩下側面分別固定一個千斤頂架（529）；所述導向孔板（526）的另兩上側面，通過螺栓（528）各固定一個滑槽板（527）及滑槽檔板（524），兩塊滑塊（525）位於槽內；所述螺旋千斤頂（520）穿過筋板（521）的通孔作可伸縮地配合，該筋板（521）將導向孔板（526）固定在上位筒體或頂封頭（3）的外側壁，且與下導向柱（51）配合的位置；所述導向板（53）由兩塊帶有斜面鋼板構成，對焊於底封頭或下位筒體的上口兩側。

所述頂封頭（3）的組裝順序第一步還包括搭建施工平台和腳手架；第二步還包括：對壓制鋼板進行拼接，先焊接其縱縫，當相鄰上下兩圈壓制鋼板的縱縫焊接完後，再焊接其環縫；第三步還包括：在頂封頭（3）的拼接和焊接的過程中，隨時對頂封頭每圈壓制鋼板的上下口的圓度和水平度進行精度測量；所述臨時附屬檔案是設定在頂封頭第四圈外側面的8個吊耳。

所述頂封頭的鋼結構組裝支架（35），是採用型鋼柱（351）、梁（352）與角鋼斜撐（353）組成的鋼結構支架；型鋼柱與組裝平台用螺栓相連，可拆卸；隨著頂封頭由外向內的施工進度，鋼結構組裝支架（35）由外向內逐步搭設；型鋼柱的頂端與頂封頭的接觸面要預留高度，以便設定可調裝置；設計鋼結構組裝支架（35）時，預留最大可能的方便施工作業的空間，並考慮人員出入走道的位置，在鋼結構支架（35）組裝的同時，在內部合適的位置加大角鋼斜撐的接觸面，使其能承受整個頂封頭（3）的重量，以便頂封頭（3）製作完成後的運輸。

所述頂封頭的測量方法為：將捲尺用磁鐵或膠帶固定在頂封頭下口和筒體上口位置，儘量保持捲尺完全伸展，測量三次，求平均值，並記錄下測量數據和測量時的溫度，保證兩連線埠的周長誤差在允許範圍內；頂封頭焊接完成後，架設全站儀在坐標系的中心點上，以0°方向線為基準，儀器固定同一高度，測量頂封頭下口的半徑，並記錄下測量數據和測量時的溫度，計算出實際周長，測量三次取平均值，保證兩連線埠周長的測量值的誤差，在允許範圍內；頂封頭焊接完成後，在頂封頭的內表面，均勻地布置測量點，檢查其內表面形狀是否符合要求。

所述頂封頭的運輸順序第一步還包括：施工機具進場和車輛進場，採用托板固定在掛車上；第二步還包括：掛車起升液壓裝置，頂封頭運至核電站指定吊裝位置，頂封頭吊裝就位；第三步還包括：拆除外圍部分鋼結構組裝支架（35），平板車進入，外部第三圈鋼結構組裝支架（35）底部拆除，整個頂封頭的荷載由中間部分的鋼結構組裝支架（35）承受，平板車進入指定位置，四組鋼結構組裝支架（35）分別落於四台平板車上，承受整個頂封頭的重量；第四步還包括：拆除中心部分鋼結構組裝支架（35）的底部以及頂部與頂封頭的連線，四組平板車用鋼樑連成整體進行運輸作業。

所述頂封頭的吊裝順序第一步還包括：頂封頭運至指定吊裝位置停靠後，將專用吊具通過索具與頂封頭上的8個吊耳分別連線；第二步還包括：對頂封頭的吊裝角度進行調整，並保證頂封頭上各吊耳的受力均衡；第三步還包括：按照頂封頭安裝就位順序進行操作，吊裝作業結束。

所述頂封頭的安裝順序第一步還包括進行頂封頭安裝前的準備；第二步還包括：進行頂封頭的導向與定位，進行頂封頭水平度的調整，進行頂封頭下口與筒體上口的固定；第三步還包括：環縫錯邊的檢查，安裝就位作業結束；所述頂封頭安裝就位前的準備：1）測量已就位的筒體的半徑和周長；2）在已安裝就位筒體的內側焊接鋼板拼接卡工裝的通孔方鐵，用於連線鋼板拼接卡工裝調整錯邊量，在安裝頂封頭的外側下端標記出0度、90度、180度、270度；2）在已安裝就位的筒體的外側安裝施工平台；3）安裝頂封頭的導向裝置，在離各導向裝置中心位置順時針方向一定尺寸處，分別在已安裝就位的筒體的上口外側和安裝頂封頭的下口外側作上標記，供頂封頭安裝就位對準用；3）在安裝頂封頭的4個上導向框的吊耳上分別拴上麻繩4）在筒體內側平台上準備好組對的鋼板拼接卡工裝，並在筒體上口放置間隙片若干，安裝頂封頭的吊裝過程中，下口水平度應保持在允許範圍內。

改善效果

《核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法》的優點是：（1）、採用底封頭、筒體、頂封頭等構件按順序獨立組裝的方式，再按順序進行運輸、吊裝和安裝就位，使工程能夠並行施工，大大縮短了建設周期。（2）、組裝順序和焊接順序、防變形措施、測量方法、運輸和吊裝模式以及安裝精度的控制。

附圖說明

圖1：安全殼的結構示意圖。

圖2：底封頭四圈的結構示意圖。

圖3：筒體的第一至第四環鋼板的結構示意圖。

圖4：頂封頭四圈的結構示意圖。

圖5：底封頭的鋼結構組裝支架的整體示意圖。

圖6：底封頭第二圈鋼板的鋼結構組裝支架的局部結構示意圖。

圖7：用於筒體和頂封頭安裝的對接輔助導向工裝的結構示意圖。

圖8：臨時支柱的結構示意圖（圖11a、圖11b、圖11c）。

圖9：鋼板拼接卡工裝的立體結構圖之一。

圖10：鋼板拼接卡工裝的立體結構圖之二。

圖11：底封頭第四圈縱縫施工吊籃的結構示意圖。

圖12：鞍形運輸托架的結構示意圖。

圖13：底封頭吊裝及底封頭吊裝專用工具機構示意圖。

圖14：底封頭導向工裝結構示意圖。

圖15：筒體環縫施工平台結構示意圖。

圖16：筒體縱縫焊接吊籃結構示意圖。

圖17：筒體的運輸托架整體結構示意圖。

圖18：頂封頭鋼結構支架的結構側面示意圖

圖19：頂封頭鋼結構支架的結構俯視示意圖。

圖20：頂封頭的運輸結構示意圖。

圖21：頂封頭的吊裝示意圖。

權利要求

1.《核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法》特徵在於：所述安全殼分為底封頭（1）、N環筒體（2）和頂封頭（3）；其中：所述底封頭（1）的組裝方法包括：底封頭鋼結構組裝支架（15）的製作和安裝、底封頭的拼接和焊接順序、底封頭的測量方法、底封頭永久附屬檔案、底封頭臨時附屬檔案及底封頭工裝；所述底封頭工裝包括鋼板拼接卡工裝（4）、第四圈縱縫施工吊籃（16）；所述安裝方法包括：底封頭運輸方法及底封頭專用運輸托架（17）、底封頭吊裝方法及底封頭吊裝專用工具（18）、底封頭就位方法及底封頭導向工裝（19）；所述底封頭鋼結構組裝支架（15）由支撐每塊球殼形的壓制鋼板支架（151）組合而成；所述底封頭（1）的拼接和焊接順序為：首先，搭建底封頭鋼結構組裝支架（15）、搭建底封頭施工平台和腳手架；其次，所述底封頭鋼板按照由內圈向外圈拼接和焊接；最後，裝配底封頭永久附屬檔案、底封頭臨時附屬檔案和底封頭導向工裝；在底封頭的拼接和焊接的過程中，隨時對底封頭每圈壓制鋼板的上下口的圓度和水平度進行精度測量；所述底封頭的精度測量，其步驟為：a.確定坐標系，b.每張鋼板就位後，用全站儀檢查板的中線的延長線是否經過封頭中心點；c.確定每圈鋼板的調整板的尺寸前，並測量該圈鋼板上口的圓度和水平度；d.焊接前後，均要用全站儀測量每圈上下連線埠處實際半徑；e.底封頭焊接完成後，對底封頭上口進行測量，計算出實際周長；f.底封頭焊接完成後，在底封頭內表面均勻布置測量點，檢查其內表面形狀；所述底封頭（1）的運輸順序為：首先，確認運輸的先決條件；其次，拆除底封頭（1）外側的第3和第4圈底封頭鋼結構組裝支架，將掛車行至指定裝載位置；最後，進行底封頭（1）吊裝就位後，將底封頭專用運輸托架（17）運至指定卸車位置，運輸作業結束；所述底封頭的吊裝順序為：首先，確認底封頭吊裝條件，其次，進行試吊裝；最後，吊至就位位置的上方；所述底封頭的就位順序：首先，確認底封頭的就位安裝條件；其次，採用底封頭導向工裝（19）精確定位；最後，將底封頭與鋼結構基礎固定；所述筒體（2）的組裝方法包括：筒體（2）的組裝平台設計和安裝、筒體（2）的拼接和焊接順序、筒體（2）的測量方法、筒體永久附屬檔案（25）、筒體臨時附屬檔案（26）和筒體工裝，所述筒體工裝包括鋼板拼接卡工裝（4）、筒體縱縫焊接吊籃（27）、筒體環縫施工平台；所述筒體（2）的安裝方法包括：筒體運輸方法及筒體運輸托架（28）、筒體吊裝方法及筒體吊裝專用工具（29）、筒體就位方法及用於筒體的對接輔助導向工裝（5）；所述第N環筒體（2）的組裝順序為：首先，建造支撐結構、安裝定位擋板；其次，從下往上分別拼接第N環筒體的各圈鋼板；最後，裝配第N環筒體永久附屬檔案和臨時附屬檔案；在各圈鋼板的拼接和焊接的過程中，隨時對每圈鋼板的上下口的圓度和水平度進行精度測量；所述筒體精度測量的方法為：首先，按以鋼結構組裝支架建立坐標系的方法，建立筒體（21或22或23或24）測量的坐標系；筒體（21或22或23或24）組裝完成後，檢查每塊壁板的垂直度；其次，當筒體（21或22或23或24）焊接完成後，測量筒體（21或22或23或24）的下口半徑，測量底封頭或下位筒體上口和上位筒體下口的周長，第三，用同樣的方法測量底封頭或下位筒體上口的周長測量值，要求保證兩者的誤差在允許範圍之內；所述第N環筒體（21或22或23或24）的運輸順序為：首先，確定筒體安裝條件；其次，車輛進場站位、封車；最後，運輸托架運至指定卸車位置；所述第N環筒體（21或22或23或24）的吊裝順序為：首先，確認筒體（2）的吊裝條件；其次，進行試吊裝；最後，吊至就位位置的上方；所述第N環筒體（21或22或23或24）就位順序為：首先，確認筒體安裝就位的條件；其次，進行筒體導向中心位置的監測與粗調；最後，進行筒體方位偏差的檢查；所述頂封頭（3）的組裝方法包括：頂封頭（3）的鋼結構組裝支架（35）製作和安裝、頂封頭（3）的拼接和焊接順序、頂封頭（3）的測量方法、頂封頭永久附屬檔案（36）、頂封頭工裝，所述頂封頭工裝包括：鋼板拼接卡工裝（4）；所述頂封頭（3）的安裝方法包括：頂封頭運輸方法和頂封頭運輸托架（37）、頂封頭吊裝方法和頂封頭吊裝專用工具（38）、頂封頭就位方法和用於頂封頭安裝的對接輔助導向工裝（5）；所述頂封頭（3）的組裝順序為：首先，搭建鋼結構支架；其次，按照由外圈向內圈共四圈，每圈壓制鋼板的數量分別為32、24、6、2塊，採用鋼板拼接卡工裝（4）對壓制鋼板進行拼接；最後，裝配頂封頭永久附屬檔案（36）和臨時附屬檔案；所述頂封頭的測量方法：根據現場的測量控制點，找出頂封頭組裝坐標系的中心點；根據已確定的封頭坐標系，架設全站儀於坐標系中心點，用粉線或墨線彈出放樣出的0-180°，90-270°分界線，並測量頂封頭下口和筒體上口的周長；所述頂封頭的運輸順序為：首先，確定頂封頭安裝條件；其次，車輛進場站位、封車；再次，拆除外圍部分鋼結構組裝支架（35），平板車進入；然後，頂昇平板車，使四組鋼結構組裝支架（35）受力；最後，運輸托架運至指定卸車位置，頂封頭運輸作業結束；所述頂封頭的吊裝順序為：首先，確認頂封頭吊裝條件；其次，進行試吊裝；最後，吊至就位位置上方；所述頂封頭的安裝順序為：首先，確認頂封頭安裝就位的條件；其次，進行頂封頭導向中心位置的監測與粗調；最後，進行頂封頭方位偏差的檢查。所述底封頭（1）、N環筒體（2）和頂封頭（3）在拼接時，其相鄰的兩塊鋼板之間，採用鋼板拼接卡工裝（4）調節鋼板的錯邊、稜角度和間隙；所述各構件按順序組裝完成後，進行運輸、吊裝和安裝就位三步；其中，底封頭（1）在安裝就位時，採用底封頭導向工裝（19）定位；在各環筒體（2）和頂封頭（3）安裝就位時，要採用對接輔助導向工裝（5）；當相鄰兩構件安裝就位後，立即進行對焊。

2.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法，其特徵在於：所述壓制鋼板支架（151）是一個網架式支撐結構，其至少由四根支柱（1511）、縱連線桿（1512）、橫連線桿（1513）和斜加強桿（1514）構成；每根支柱的頂端都安裝有一個可調節支撐塊（152），而每一根支柱由兩根槽鋼構成，支柱與支柱之間用槽鋼（153）連線成一體；整個底封頭鋼結構組裝支架（15）共由2*6*24*32個壓制鋼板支架（151）構成，全部壓制鋼板支架（151）構成一個上表面為橢球形的網架式支撐結構，其所有支柱（1511）固定在地面預埋板上，用螺栓將槽鋼（153）和支柱固定。

3.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法，其特徵在於：所述底封頭鋼板共四圈，數量分別為2、6、24、32塊，採用鋼板拼接卡工裝（4）對鋼板進行拼接；所述焊接是指首先焊接其縱縫，當相鄰兩圈縱縫焊接完成後，再焊接其環縫。

4.根據權利要求1或3所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：步驟a確定座標系還包括底封頭的坐標系和底封頭鋼結構組裝支架的坐標系，採用相同的中心點；將全站儀架設在坐標系的中心位置，放出0-180°和90-270°的軸線；步驟b還包括當板的中線的延長線不經過封頭中心點時，要進行必要的調整；步驟c還包括必要時，通過調節底封頭鋼結構組裝支架上的螺栓，使鋼板上口符合圓度和水平度的要求；然後，方可確定該圈最後一塊鋼板，即調整鋼板的尺寸。

5.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法，其特徵在於：所述底封頭永久附屬檔案包括：剪力釘和貫穿件；所述底封頭臨時附屬檔案包括：16根臨時支柱（10）、定位環、八個吊耳；所述定位環設定在底封頭（1）的上口邊緣，且8個吊耳均勻分布在定位環上；所述底封頭臨時支柱（10）由支柱體（101）、法蘭板（102）、橢圓形撐板（103）、支撐板（104）和加強板（105）構成，法蘭板（102）位於支柱體（101）的下端，橢圓形撐板（103）位於支柱體（101）中部，兩塊加強板位於法蘭板（102）和橢圓形撐板（103）之間，加強板（105）的外側下端設有一內凹口，並設有支撐板（104）。

6.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法，其特徵在於：所述鋼板拼接卡工裝（4）由通孔方鐵（41）、銷子（42）和拼接板（43）構成，所述通孔方鐵（41）事先固定焊接在相鄰兩塊鋼板焊縫的兩側位置；所述拼接板（43）為一電話形狀的卡件（43），其內側有三個並列的凹口；其中左右兩側是一個與槽鋼（431）固接的凹口（432），所述槽鋼（431）的底部設有與通孔方鐵（41）配合的孔（433）；每個卡件（43）兩端的凹口（432）的兩側，各設有一個半圓形凹口，共四個；所述半圓形凹口（434）與銷子（42）配合。

7.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述第四圈縱縫施工吊籃（16）主要由四根長弧形角鋼（161）和短鋼橫檔（162）構成的筐架梯型結構，其內側採用通孔方鐵（163）與焊接於底封頭內壁上的方鐵（164）配合，並通過銷子（165）固定。

8.根據權利要求1或3所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述底封頭（1）的運輸順序第一步還包括施工機具和車輛進場，將底封頭專用運輸托架（17）的四台鞍形托架（171）固定在掛車上；第二步還包括將掛車行至指定裝載位置，調節底封頭專用運輸托架（17）上的千斤頂調整托架高度，並焊接限位板，四台掛車通過固定裝置連線，掛車起升液壓裝置將底封頭（1）托起，拆除底封頭（1）的剩餘鋼結構組裝支架（15），四台鞍形托架（171）連線、封車，將底封頭運至核電站指定吊裝位置。

9.根據權利要求1或8所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述底封頭專用運輸托架（17）中的鞍形托架（171）是一個由六個千斤頂支座（1711）連線成的整體，且其兩兩對稱，呈向外輻射分布；在千斤頂支座（1711）內，設有一個千斤頂（1712）和升降托架（1713），兩者相互頂持；所述升降托架（1713）的上鉸座耳板（1714）為托起面，所述托起面與底封頭（1）外側的圓弧面配合。

10.根據權利要求5所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述底封頭的吊裝順序第一步還包括底封頭運至指定吊裝位置停靠後，將底封頭吊裝專用吊工具（18）通過索具與定位環上的8個吊耳分別連線；第二步還包括在試吊的同時對底封頭的吊裝角度進行調整，並保證底封頭上各吊耳的受力均衡；第三步還包括按照底封頭安裝就位順序進行操作，吊裝作業結束。

11.根據權利要求5所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述底封頭吊裝專用工具（18）包括附加吊具（18）；所述附加吊具（18）由一個吊索過渡梁（181）、至少八根索具（182）、一個吊梁（183）和至少八個可調裝置（184）構成；所述吊索過渡梁（181）與吊梁（183）之間通過索具（182）固連；所述可調裝置（184）對稱分布在吊梁（183）的頂端，吊裝時，所述可調裝置（184）與吊耳連線。

12.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述底封頭導向工裝（19）由一基座（191）、一導向柱（192）和至少一個千斤頂（193）構成；所述基座（191）上設有一個導向架（194），該導向架（194）以上大下小的限位與導向柱（192）配合；基座（191）固定在鋼結構基礎上，該基座（191）的至少一側設有一個千斤頂（193），所述千斤頂（193）通過基座（191）上的支架（195）固定；導向柱（192）一端的底部設有與基座（191）連線的法蘭，另一端固定在底封頭（1）上。

13.根據權利要求5、12所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述底封頭的就位順序第一步還包括利用全站儀對底封頭的中心位置進行監測與粗調；第二步還包括利用全站儀對底封頭的水平度進行調整；第三步還包括並利用全站儀對底封頭方位和內表面中心位置進行檢查，安裝作業結束；所述底封頭安裝就位條件為：1）鋼結構基礎上與16根臨時立柱（10）配合的支柱是否就位；2）在底封頭安裝前，安裝同步頂升系統，並進行調試和校驗；3）在施工現場的一定高度和底封頭內部中心軸的位置分別架設一台全站儀；4）檢查：安裝在鋼結構基礎上的底封頭導向工裝（19）的基座（191）是否就位，安裝在底封頭（1）上的導向柱（192）是否就位。

14.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述第N環筒體（2）的組裝順序的第2步，還包括利用筒體縱縫焊接吊籃焊接其縱縫，相鄰兩圈縱縫焊接完成後，再利用環縫施工平台焊接其兩圈之間的環縫；

15.根據權利要求1或14所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：筒體（2）縱向按照由下圈向上圈共11圈鋼板疊加而成，每圈有12塊鋼板，縱向的11圈共分為3≤N≤11環。

16.根據權利要求15所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：取N＝4，即：筒體分成4環進行拼接；其中，第一至第三環筒體（21、22、23）每環3圈，第四環筒體（24）共2圈；其拼接和焊接第N環的次序為：拼接第N環下圈12塊板並焊接其縱縫，再拼接上圈12塊板並焊接其縱縫；當相鄰兩圈縱縫焊接完後，再焊接其環縫，直至完成；另外，在第一環筒體（21）的組裝中，還包括外部加強圈的裝配；在第二環筒體（22）的組裝中，還包括內部加強圈的裝配；在第三環筒體（23）的組裝中，還包括U形支架、加強板和空氣導流板的裝配；在第四環筒體（24）的組裝中，還包括環吊梁的裝配。

17.根據權利要求6所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述筒體環縫施工平台由角鋼、底鋼板和鋼管構成一個圓環形施工平台，通過焊接在筒體上的方鐵和通孔方鐵（41）配合，並由圓銷子（42）固定在筒體上，主要用於筒體高位環縫焊接方便及人工安全站位。

18.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述筒體縱縫焊接吊籃（25）由至少8根豎角鋼（251）和至少18根橫檔（252）構成兩個縱向的鋼籃、兩鋼籃的上部通過聯接橫檔（253）連線，所述聯接橫檔（253）上設有滑輪（254）；橫跨於筒體內外兩側的兩鋼籃，其底部鋪有鋼板（255），對應筒體內外壁的兩側面的角鋼上設有軸承（256），該軸承通過軸承座固定，主要用於筒體高位滑動施工。

19.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述筒體精度測量方法的第一步，還包括在坐標系的中心點架設全站儀，以規定半徑放樣出一個圓；調節筒體支撐塊，使筒體（21或22或23或24）下口的標高一致，筒體（21或22或23或24）組裝完成後，用全站儀或線墜檢查每塊壁板的垂直度；第二步中所述測量周長的方法為：將捲尺用磁鐵或膠帶固定在上位筒體的下口，並儘量保持捲尺完全伸展，需測量三次，求平均值，並記錄下測量數據和測量時的溫度。

20.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述第N環筒體（21或22或23或24）的運輸順序第一步還包括施工機具進場和車輛進場，採用托板將掛車固定；第二步還包括掛車起升液壓裝置，第一環筒體（21）或第二環筒體（22）或第三環筒體（23）或第四環筒體（24）運至核電站指定吊裝位置，第一環筒體（21）或第二環筒體（22）或第三環筒體（23）或第四環筒體（24）吊裝就位；第三步還包括第一環筒體（21）或第二環筒體（22）或第三環筒體（23）或第四環筒體（24）運輸作業結束。

21.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述筒體的運輸托架（26）由擋架（261）、平板車橫向連線架（262）、平板車縱向連線架（263）、鋼絲繩固定裝置（264）和坡口保護裝置（265）構成，筒體組裝結束，運輸之前，需將上述結構安裝完畢；所述擋架（261）由底部支撐托板及內外擋架構成，在筒體開始組裝前首先將尺寸較小的壓制鋼板放置到混凝土支墩上，以便放置坡口保護裝置，坡口保護裝置事先放置在平板車上的托板上，在平板車頂升過程中，調整坡口保護裝置的位置，使筒體底部坡口順利承插入坡口保護裝置內並頂緊；所述運輸托架安裝後，用手拉葫蘆把鋼絲繩繃緊，以起到防止變形的作用；使用全站儀測量所述運輸托架（26）位置固定點半徑數值，其值發生變化時，表示鋼絲繩已繃緊。

22.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述第N環筒體（21或22或23或24）的吊裝順序第二步還包括在一環筒體（21或22或23或24）運至指定吊裝位置後，將其與吊裝的索具連線，並進行試吊裝，同時調整筒體角度；第三步還包括筒體（21或22或23或24）安裝就位，吊裝作業結束。

23.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述第N環筒體（21或22或23或24）的就位順序第一步還包括進行筒體安裝前的準備；就位順序第二步還包括進行筒體的導向與定位，進行筒體水平度的調整，進行筒體與底封頭或筒體的固定；第三步還包括環縫錯邊的檢查，安裝就位作業結束；所述筒體安裝就位前的準備：1）測量已就位的底封頭或筒體的半徑和周長；2）在已安裝就位底封頭或筒體的內側焊接鋼板拼接卡工裝的通孔方鐵，用於連線鋼板拼接卡工裝調整錯邊量，在安裝筒體的外側下端標記出0度、90度、180度、270度；3）在已安裝就位的底封頭或筒體的外側安裝施工平台，在安裝筒體的臨時入孔位置安裝用於出入的平台；4）安裝筒體對接輔助導向工裝（6），在離各導向裝置中心位置順時針方向一定尺寸處，分別在已安裝就位的底封頭或筒體的上口外側和安裝筒體的下口外側作上標記，供筒體安裝就位對準用；5）在安裝筒體的4個上導向框的吊耳上分別拴上麻繩6）在底封頭內側平台上準備好組對的鋼板拼接卡工裝，並在底封頭上口放置間隙片若干，安裝筒體的吊裝過程中，該環筒體的下口水平度應保持在允許範圍內。

24.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述筒體對接輔助導向工裝（5）由下導向柱（51）、上導向框（52）和導向板（53）構成，所述下導向柱（51）由導向柱體（511）、法蘭板（512）、連線板（513）、底板（514）和筋板（515）構成，所述導向柱體（511）的底部設有法蘭板（512），兩者之間設有連線板（513），導向柱體（511）的頂部為圓錐形，底板（514）的兩側設有筋板（515），並通過該底板（514）固定在底封頭（1）或下位筒體上；上導向框（52）由筋板（521）、螺母（522）、吊耳（523）、滑槽檔板（524）、滑塊（525）、導向孔板（526）、滑槽板（527）、螺栓（528）、千斤頂架（529）和螺旋千斤頂（520）構成，所述導向孔板（526）兩上側面設有筋板（521），該筋板兩下側面分別固定一個千斤頂架（529）；所述導向孔板（526）的另兩上側面，通過螺栓（528）各固定一個滑槽板（527）及滑槽檔板（524），兩塊滑塊（525）位於槽內；所述螺旋千斤頂（520）穿過筋板（521）的通孔作可伸縮地配合，該筋板（521）將導向孔板（526）固定在上位筒體或頂封頭（3）的外側壁，且與下導向柱（51）配合的位置；所述導向板（53）由兩塊帶有斜面鋼板構成，對焊於底封頭或下位筒體的上口兩側。

25.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述頂封頭（3）的組裝順序第一步還包括搭建施工平台和腳手架；第二步還包括：對壓制鋼板進行拼接，先焊接其縱縫，當相鄰上下兩圈壓制鋼板的縱縫焊接完後，再焊接其環縫；第三步還包括：在頂封頭（3）的拼接和焊接的過程中，隨時對頂封頭每圈壓制鋼板的上下口的圓度和水平度進行精度測量；所述臨時附屬檔案是設定在頂封頭第四圈外側面的8個吊耳。

26.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述頂封頭的鋼結構組裝支架（35），是採用型鋼柱（351）、梁（352）與角鋼斜撐（353）組成的鋼結構支架；型鋼柱與組裝平台用螺栓相連，可拆卸；隨著頂封頭由外向內的施工進度，鋼結構組裝支架（35）由外向內逐步搭設；型鋼柱的頂端與頂封頭的接觸面要預留高度，以便設定可調裝置；設計鋼結構組裝支架（35）時，預留最大可能的方便施工作業的空間，並考慮人員出入走道的位置，在鋼結構支架（35）組裝的同時，在內部合適的位置加大角鋼斜撐的接觸面，使其能承受整個頂封頭（3）的重量，以便頂封頭（3）製作完成後的運輸。

27.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述頂封頭的測量方法為：將捲尺用磁鐵或膠帶固定在頂封頭下口和筒體上口位置，儘量保持捲尺完全伸展，測量三次，求平均值，並記錄下測量數據和測量時的溫度，保證兩連線埠的周長誤差在允許範圍內；頂封頭焊接完成後，架設全站儀在坐標系的中心點上，以0°方向線為基準，儀器固定同一高度，測量頂封頭下口的半徑，並記錄下測量數據和測量時的溫度，計算出實際周長，測量三次取平均值，保證兩連線埠周長的測量值的誤差，在允許範圍內；頂封頭焊接完成後，在頂封頭的內表面，均勻地布置測量點，檢查其內表面形狀是否符合要求。

28.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述頂封頭的運輸順序第一步還包括：施工機具進場和車輛進場，採用托板固定在掛車上；第二步還包括：掛車起升液壓裝置，頂封頭運至核電站指定吊裝位置，頂封頭吊裝就位；第三步還包括：拆除外圍部分鋼結構組裝支架（35），平板車進入，外部第三圈鋼結構組裝支架（35）底部拆除，整個頂封頭的荷載由中間部分的鋼結構組裝支架（35）承受，平板車進入指定位置，四組鋼結構組裝支架（35）分別落於四台平板車上，承受整個頂封頭的重量；第四步還包括：拆除中心部分鋼結構組裝支架（35）的底部以及頂部與頂封頭的連線，四組平板車用鋼樑連成整體進行運輸作業。

29.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述頂封頭的吊裝順序第一步還包括：頂封頭運至指定吊裝位置停靠後，將專用吊具通過索具與頂封頭上的8個吊耳分別連線；第二步還包括：對頂封頭的吊裝角度進行調整，並保證頂封頭上各吊耳的受力均衡；第三步還包括：按照頂封頭安裝就位順序進行操作，吊裝作業結束。

30.根據權利要求1所述的核電站鋼製安全殼組裝和安裝方法，其特徵在於：所述頂封頭的安裝順序第一步還包括進行頂封頭安裝前的準備；第二步還包括：進行頂封頭的導向與定位，進行頂封頭水平度的調整，進行頂封頭下口與筒體上口的固定；第三步還包括：環縫錯邊的檢查，安裝就位作業結束；所述頂封頭安裝就位前的準備：1）測量已就位的筒體的半徑和周長；2）在已安裝就位筒體的內側焊接鋼板拼接卡工裝的通孔方鐵，用於連線鋼板拼接卡工裝調整錯邊量，在安裝頂封頭的外側下端標記出0度、90度、180度、270度；2）在已安裝就位的筒體的外側安裝施工平台；3）安裝頂封頭的導向裝置，在離各導向裝置中心位置順時針方向一定尺寸處，分別在已安裝就位的筒體的上口外側和安裝頂封頭的下口外側作上標記，供頂封頭安裝就位對準用；3）在安裝頂封頭的4個上導向框的吊耳上分別拴上麻繩4）在筒體內側平台上準備好組對的鋼板拼接卡工裝，並在筒體上口放置間隙片若干，安裝頂封頭的吊裝過程中，下口水平度應保持在允許範圍內。

實施方式

《核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法》所述核電站鋼製安全殼的形狀為一個圓柱形容器，由底封頭1、筒體2和頂封頭3三部分構成，底封頭1和頂封頭2均為“鍋底”的形狀，整個安全殼的鋼材採用低合金鋼SA738-Gr.B，參見圖1。

關於底封頭：底封頭1的內徑為39.624米，高為11.468米，壁厚為41.3毫米，不考慮附屬檔案的重量總約為575噸。底封頭1的結構由內向外共有四圈，分別由2塊、6塊、24塊、32塊共64塊鋼板拼焊而成。其外表面還設有底封頭永久附屬檔案和底封頭臨時構件。

所述底封頭永久附屬檔案包括：剪力釘和貫穿件。所述剪力釘位於底封頭的外表面，共有十一圈，數量為5280支，材質為A108，規格為19×203毫米。剪力釘的作用是將底封頭與基礎混凝土通過錨固的方法結合，通常採用螺柱焊和手工電弧焊將剪力釘焊接在底封頭的外表面。所述底封頭上還設有五個貫穿件套管，用於與外部設備的連線。

臨時構件包括：十六個臨時支柱10、定位環和八個吊耳。所述臨時支柱在第四圈鋼板的外表面，必須在同一個水平面上均勻地分布，用於底封頭安裝就位時的臨時支撐。臨時支柱與封頭的連線焊縫為全熔透焊縫，每根臨時支柱重約750kg。所述臨時支柱10由支柱體101、法蘭板102、橢圓形撐板103、支撐板104和加強板105構成，法蘭板102位於支柱體101的下端，橢圓形撐板103位於支柱體101中部，兩塊加強板位於法蘭板102和橢圓形撐板103之間，加強板105的外側下端設有一內凹口，並設有支撐板104。安裝就位時，臨時支柱支撐在鋼結構基礎CR10上，在基礎澆灌混凝土固定後，臨時支柱安裝需要拆除。定位環的作用是在吊裝時，保持底封頭上口的形狀，防止底封頭上口變形。定位環與底封頭之間採用對接角焊縫，板厚與底封頭的板相同。八個吊耳用於底封頭的吊裝，吊裝完畢後，與定位環一起拆除，參見圖2。

所述第四圈縱縫施工吊籃16主要由四根長弧形角鋼和短鋼橫檔構成的梯型結構，其內側通過通孔方鐵與焊接於底封頭內壁上的方鐵配合，並通過銷子固定。

關於筒體：所述筒體2共十一圈，每圈由十二塊圓弧壓制鋼板拼焊。其中，第一圈鋼板厚度為47.6毫米，單板重量為15.155噸，其餘各圈鋼板厚度為44.5毫米，單板重量為14.087噸。筒體的內徑為39.624米，總高為42.735米，重量總約為1870噸，對縫焊接的總長度約為2200米，參見圖3。為減輕施工和吊裝難度，將筒體分成四環。第一環筒體至第三環筒體（21、22、23），每環筒體的縱向由3塊鋼板疊加縱向拼焊而成，第四環筒體的縱向由2塊疊加拼焊而成。第一環筒體的高度為11.671米，第二環和第三環筒體高度為11.649米，第四環筒體24的高度為7.766米。

關於頂封頭：所述頂封頭3的內徑為39.624米，高為11.468米，壁厚為41.3毫米，不考慮附屬檔案的重量總約為588噸。底封頭的結構由內向外共有四圈，分別由32塊、24塊、6塊、2塊鋼板焊接而成，參見圖4。

該發明的核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法共有拼接、焊接、運輸、吊裝和安裝就位五大工序。其中，拼接和焊接統稱為組裝，運輸、吊裝和安裝就位統稱為安裝。每個工序都包含在底封頭1、第一環筒體21、第二環筒體22、第三環筒體23、第四環筒體24和頂封頭3的六大構件中。

各大構件的組裝過程如下：所述底封頭的組裝，該實施例採用的順序為：第一步，搭建鋼結構支架15、搭建施工平台和腳手架。其中，鋼結構組裝支架15由支撐每塊球殼形的壓制鋼板的支柱架組合而成，所述支柱架是一個內部網架式支撐結構。以底封頭第一圈鋼板為例，每塊鋼板由六根支柱151構成，每根支柱的頂端都安裝有一個可調節支撐頭152，而每一根支柱由兩根槽鋼構成，支柱與支柱之間用槽鋼153連線成一體。第二至第四圈鋼板按鋼板的重量而逐步增加支柱架。全部支柱架構成一個上表面為橢球形的網架式支撐結構，整個底封頭綱結構組裝支架共由2*6*24*32個支柱架組合而成。所有支柱固定在地面預埋板上，用螺栓將槽鋼153和支柱固定。

第二步，拼接第一圈2塊鋼板，拼接第二圈6塊鋼板，焊接第一圈2塊鋼板之間的縱縫，拼接第三圈24塊鋼板，焊接第二圈6塊鋼板之間的縱縫，焊接第一圈與第二圈之間的環縫，拼接第四圈32塊鋼板，焊接第三圈24塊鋼板之間的縱縫，焊接第二圈與第三圈之間的環縫。焊接第四圈32塊鋼板之間的縱縫，焊接第三圈與第四圈鋼板之間的環縫。這樣焊接的目的是為了留出一定的間隙，保證焊接引起的誤差在允許的範圍內。在該實施例的拼接中，採用拼接兩塊鋼板後，再進行焊接內圈縱縫的方法，目的是為了避免拼接和焊接過程中產生的累積誤差。當然首先拼接三圈後，或拼接四圈完全拼接後再進行上述規律的焊接，都能減少累積誤差。

對於兩塊鋼板的拼接精度，必需在兩塊鋼板之間，採用鋼板拼接卡工裝進行調整。所述鋼板拼接卡工裝4由通孔方鐵41、銷子42和拼接板43構成，所述通孔方鐵41事先固定焊接在相鄰兩塊鋼板焊縫的兩側位置；所述拼接板43為一電話形狀的卡件43，其內側有三個並列的凹口；其中左右兩側是一個與槽鋼431固接的凹口432，所述槽鋼431的底部設有與通孔方鐵41配合的孔433；每個卡件43兩端，每個凹口432的兩側，各設有一個，與銷子42配合的半圓形凹口434，兩個卡件兩端共有4個凹口434。鋼板拼接卡工裝的調節原理是：通過在通孔方鐵打入銷子的深度來調整錯邊；通過在拼接板的半圓凹口打入銷子的深度，來調節稜角度和在空擋處打入銷子深度來調節左右間隙。所述鋼板拼接卡工裝也用於其他構件的拼接工程中。

第三步：裝配定位環、裝配底封頭附屬檔案和底封頭臨時附屬檔案。其中，第二圈有一張預留板，第三、四圈各有兩張預留板，其作用是根據現場實際測量尺寸調整最後一張鋼板的尺寸。

對於底封頭的精度測量，其步驟為：a.確定坐標系，所述底封頭的坐標系和鋼結構組裝支架的坐標系，採用相同的中心點；將全站儀架設在坐標系的中心位置，放出0-180°和90-270°的軸線；b.每張鋼板就位後，用全站儀檢查板的中線的延長線是否經過封頭中心點，否則要進行必要的調整；c.確定每圈鋼板的調整鋼板的尺寸前，並測量該圈鋼板上口的圓度和水平度；必要時，通過調節底封頭鋼結構組裝支架上的螺栓，使鋼板上口符合圓度和水平度的要求；然後，方可確定該圈最後一塊鋼板，即調整鋼板的尺寸；d.焊接前後，均要用全站儀測量每圈上下連線埠處實際半徑；e.底封頭焊接完成後，對底封頭上口進行測量，計算出實際周長；f.在底封頭的內表面均勻布置測量點，檢查其內表面形狀。

所述底封頭1的運輸順序為：第一步，確認運輸的先決條件，施工機具和車輛進場，將底封頭專用運輸托架17的四台鞍形托架171固定在掛車上。所述鞍形托架171是一個由六個千斤頂支座1711連線成的整體，且其兩兩對稱，呈向外輻射分布；在千斤頂支座1711內，設有一個千斤頂1712和升降托架1713，兩者相互頂持；所述升降托架1713的上鉸座耳板1714為托起面，所述托起面與底封頭1外側的圓弧面配合。

第二步，拆除底封頭1外側的第3和第4圈鋼結構組裝支架，將掛車行至指定裝載位置，調節底封頭專用運輸托架17上的千斤頂調整托架高度，並焊接限位板，四台掛車通過固定裝置連線，掛車起升液壓裝置將底封頭1托起，拆除底封頭1的剩餘鋼結構組裝支架15，四台鞍形托架171連線、封車，將底封頭運至核電站指定吊裝位置。第三步，底封頭1吊裝就位後，將底封頭專用運輸托架17運至指定卸車位置，運輸作業結束。

所述底封頭的吊裝順序為：第一步，確認底封頭吊裝條件，底封頭運至指定吊裝位置停靠後，將底封頭專用吊具通過索具與底封頭的8個吊耳分別連線。所述封頭吊裝專用工具18包括附加吊具18；所述附加吊具18由一個吊索過渡梁181、至少八根索具182、一個吊梁183和至少八個可調裝置184構成；所述吊索過渡梁181與吊梁183之間通過索具182固連；所述可調裝置184對稱分布在吊梁183的頂端，吊裝時，所述可調裝置184與吊耳連線。第二步，進行試吊裝，同時對底封頭的吊裝角度進行調整，並保證底封頭上各吊耳的受力均衡。第二步，吊至就位位置上方，並按照底封頭安裝就位順序進行操作，吊裝作業結束。

所述底封頭的就位順序：第一步，確認底封頭的就位安裝條件，利用全站儀對底封頭的中心位置進行監測與粗調；第二步，採用底封頭導向工裝（5）精確定位，利用全站儀對底封頭的水平度進行調整。所述底封頭導向工裝19由一基座191、一導向柱192和至少一個千斤頂193構成；所述基座191上設有一個導向架194，該導向架194以上大下小的限位與導向柱192配合；基座191固定在鋼結構基礎1上，該基座191的至少一側設有一個千斤頂193，所述千斤頂193通過基座191上的支架195固定；導向柱192一端的底部設有與基座191連線的法蘭，另一端固定在底封頭1上。第三步，將底封頭與鋼結構基礎固定，並利用全站儀對底封頭方位和內表面中心位置進行檢查，安裝作業結束；所述底封頭安裝就位條件為：1）鋼結構基礎上與16根臨時立柱配合的支柱是否就位；2）在底封頭安裝前，安裝同步頂升系統，並進行調試和校驗；3）在施工現場的一定高度和底封頭內部中心軸的位置分別架設一台全站儀；4）檢查：安裝在鋼結構基礎上的底封頭導向工裝5的基座51是否就位，安裝在底封頭（1）上的導向柱（52）是否就位。

最後，還要安裝筒體對接輔助導向工裝5，用於底封頭上口與第一環筒體下口的拼接時，兩者的準確定位。所述筒體對接輔助導向工裝5由下導向柱51、上導向框52和導向板53構成，所述下導向柱51由導向柱體511、法蘭板512、連線板513、底板514和筋板515構成，所述導向柱體511的底部設有法蘭板512，兩者之間設有連線板513，導向柱體511的頂部為圓錐形，底板514的兩側設有筋板515，並通過該底板514固定在底封頭1或下位筒體上；上導向框52由筋板521、螺母522、吊耳523、滑槽檔板524、滑塊525、導向孔板526、滑槽板527、螺栓528、千斤頂架529和螺旋千斤頂520構成，所述導向孔板526兩上側面設有筋板521，該筋板兩下側面分別固定一個千斤頂架529；所述導向孔板526的另兩上側面，通過螺栓528各固定一個滑槽板527及滑槽檔板524，兩塊滑塊525位於槽內；所述螺旋千斤頂520穿過筋板521的通孔作可伸縮地配合，該筋板521將導向孔板526固定在上位筒體或頂封頭3的外側壁，且與下導向柱51配合的位置；所述導向板53由兩塊帶有斜面鋼板構成，對焊於底封頭或下位筒體的上口兩側。

該發明筒體的組裝，第一環筒體的組裝順序為：第一步，建造支撐結構、安裝定位檔板。第二步，該實施例採用的拼裝和焊接的次序為：拼接第一圈鋼板，焊接第一圈中的11塊鋼板之間的縱縫，切割第一圈最後一塊調整鋼板並拼接焊接調整鋼板。拼接第二圈鋼板，焊接第二圈中的11塊鋼板的縱縫，切割第二圈的調整鋼板並拼接，焊接第二圈調整鋼板，焊接第一圈與第二圈鋼板之間環縫。拼接第三圈鋼板，焊接第三圈中的11塊鋼板的縱縫，切割第三圈的調整鋼板並拼接，焊接第三圈調整鋼板，焊接第二圈與第三圈鋼板之間環縫。採用上述次序的目的是為了減少組裝的累積誤差，當然也可採用拼裝3圈鋼板後，或拼裝全部4圈後，再進行焊接。焊接的原則是：在相鄰兩圈縱縫焊接完後，再焊接其環縫。最後，裝配加強圈。所述第二環筒體組裝的順序與第一環相同，最後是裝配加強圈。所述第三環筒體的組裝的順序與第一環相同，其最後是裝配附屬檔案。所述第四環筒體的組裝的順序與第一環基本相同，但筒體僅有兩圈鋼板，其最後是裝配環吊梁。同理，也要安裝筒體對接輔助導向工裝5，用於下位筒體的上口與上位筒體下口的拼接，使兩者能準確定位。

該發明頂封頭的組裝：所述頂封頭的組裝的順序為：第一步，搭建鋼結構支架，搭建施工平台和腳手架。第二步，拼接第一圈32塊鋼板，焊接第一圈鋼板的縱縫。拼接第二圈24塊鋼板，焊接第二圈鋼板的縱縫，焊接第一圈與第二圈之間的環縫。拼接第三圈鋼板，焊接第三圈6塊鋼板的縱縫，焊接第二圈與第三圈之間的環縫。拼接第四圈鋼板，焊接第四圈2塊鋼板的縱縫，焊接第三圈與第四圈鋼板之間的環縫。同理，上述方法是為了減少累積誤差，也採用拼裝3圈鋼板後，或拼裝全部4圈後，再進行焊接，焊接原則如上所述。第三步，裝配頂封頭附屬檔案臨時附屬檔案。其中，第一圈和第二圈各有兩張預留板，第三圈有一張預留板，作用是根據現場實際測量尺寸調整最後一張板的大小。臨時附屬檔案的吊耳固定在第四圈鋼板的背面。同理，也要安裝筒體對接輔助導向工裝5，用於第四圈筒體的上口與頂封頭下口的拼接，使兩者能準確定位。上述六構件中，每一構件按順序組裝完成後，即進行安裝和構件之間的焊接。

各大構件的安裝過程如下：所述底封頭1的運輸順序為：首先，確認運輸的先決條件，施工機具和車輛進場，將底封頭專用運輸托架17的四台鞍形托架171固定在掛車上；其次，拆除底封頭1外側的第3和第4圈鋼結構組裝支架，將掛車行至指定裝載位置，調節底封頭專用運輸托架17上的千斤頂調整托架高度，並焊接限位板，四台掛車組通過固定裝置連線，掛車起升液壓裝置將底封頭1托起，拆除底封頭1的剩餘鋼結構組裝支架15，四台鞍形托架171連線、封車，將底封頭運至核電站指定吊裝位置；最後，底封頭1吊裝就位後，將底封頭專用運輸托架17運至指定卸車位置，運輸作業結束。

所述鞍形托架171是一個由六個千斤頂支座1711連線成的整體，且其兩兩對稱，呈向外輻射分布；在千斤頂支座1711內，設有一個千斤頂1712和升降托架1713，兩者相互頂持；所述升降托架1713的上鉸座耳板1714為托起面，所述托起面與底封頭1外側的圓弧面配合。

所有構件吊裝必須滿足下列條件：1）吊裝前必須合理選擇機械、吊索具，以滿足吊裝的要求。2）吊裝過程中須保證構件上8個主吊耳的受力均衡，同時兼顧筒體下口的水平度，以便組對與安裝。3）預先得到準確的天氣預報，選擇一段連續的晴天其中的一天進行構件吊裝工作，風速不大於9米/秒。

底封頭的吊裝：首先將底封頭運至指定吊裝位置停靠，其次，再將專用吊具的索具連線吊耳並進行試吊裝，在試吊結束後調整底封頭角度，最後吊至就位位置的上方。

在底封頭安裝就位前，先要確認下列安裝條件是否滿足：1）鋼結構基礎上與16根臨時支柱配合的支柱是否就位（註：16根臨時支柱在底封頭下方的混凝土部分澆築，並達到一定強度後要拆除）。2）底封頭安裝前，對同步頂升系統進行調試與校驗是否通過。3）在安裝工地的一定高度位置和底封頭內部中心軸的位置，分別架設一台全站儀是否就位。4）安裝在鋼結構基礎上的導向裝置的配合部分是否就位。

在上述條件滿足後就可進行安裝就位的工作，首先，利用事先安裝的全站儀，對底封頭的中心位置進行監測與粗調，並利用底封頭的導向工裝精確定位。同時，利用全站儀監控封頭的水平度。在上述程式完成後，再將底封頭與鋼結構基礎固定。最後，利用全站儀對底封頭的方位和內表面中心位置進行再次複測。

所述底封頭的導向工裝由一基座、一導向柱和兩個千斤頂構成，所述基座固定在鋼結構基礎上，導向柱固定安裝在底封頭上，兩個千斤頂通過支架固定安裝在基座的兩側。所述基座上設有一個導向架，該導向架以上大下小的限位與導向柱配合。吊裝時，當底封頭和導向柱向下落，在基座的導向架作用下，自動調整底封頭安裝角度。最後在基座兩側相向安裝的千斤頂精確調整安裝角度。所述底封頭共有16個，其中，四個由底封頭導向工裝5，均勻交叉設定。所有千斤頂通過電腦聯動控制。

所述筒體共分四環，所以須分四次運輸。首先，確定運輸的先決條件，施工機具和車輛進場，將托板固定在掛車上，車輛進入指定位置，封車，掛車起升液壓裝置。將筒體（21、22、23、34）運至核電站指定吊裝位置，筒體（21、22、23、34）吊裝就位後，運輸托架運至指定卸車位置，筒體（21、22、23、34）運輸作業結束。每環筒體（21、22、23、34）的吊裝順序為：將筒體（21、22、23、34）運至指定吊裝位置後，在確認上述吊裝條件的情況下，首先，連線吊裝索具，進行試吊裝，調整筒體（21、22、23、34）的角度，吊至就位位置的上方，再進行筒體（21、22、23、34）的安裝就位工作。在筒體安裝就位前，下列準備工作必須完成：1）測量已就位的底封頭和筒體的半徑和周長；2）在底封頭或筒體（21、22、23、34）內側焊接通孔方鐵，用於鋼板拼接卡工裝，調整錯邊量，在筒體外側下端標記出0度、90度、180度、270度。2）在底封頭外側安裝施工平台和筒體（21）的臨時人孔位置安裝用於出入的平台。3）安裝導向裝置，在距離各導向裝置中心位置順時針方向1000毫米處，分別在底封頭外側的上端和筒體的外側下端作上標記，作筒體安裝對準用；3）在筒體的4個導向框的吊耳上分別拴上麻繩，麻繩的直徑為20～30毫米，長度不小於10米。4）在底封頭內側平台上準備好鋼板拼接卡工裝，並在底封頭上口放置6毫米的間隙片，間隙片間距0.5米左右，筒體吊裝過程中下口水平度應保持在100毫米內。所述筒體安裝就位的順序為：首先，進行筒體導向中心位置的監測與粗調。其次，利用導向裝置，對筒體就位進行精確導向與定位，並對筒體水平度的調整。最後，進行筒體與底封頭或下位筒體的固定。在安裝就位作業結束前，須要對筒體做方位偏差檢查和環縫錯邊檢查。

所述頂封頭的組裝順序為：首先，搭建鋼結構支架、搭建施工平台和腳手架；其次，按照由外圈向內圈共四圈，每圈的數量分別為32、24、6、2塊，採用鋼板拼接卡工裝（19）對鋼板進行拼接，首先焊接其縱縫，當相鄰兩圈縱縫焊接完後，再焊接其環縫；最後，裝配頂封頭附屬檔案和臨時附屬檔案；在頂封頭的拼接和焊接的過程中，隨時對頂封頭每圈鋼板的上下口的圓度和水平度進行精度測量。

所述頂封頭的鋼結構組裝支架（35），是採用型鋼柱、梁與角鋼斜撐組成的穩定體系作為鋼結構支撐。型鋼柱與鋼結構組裝平台用螺栓相連，可拆卸。型鋼柱的位置儘量與原有預埋螺栓套筒重合。隨著穹頂施工的進度，鋼結構支撐由外向內逐步搭設。型鋼柱離穹頂要預留高度以便設定可調裝置。設計鋼結構支撐時預留了最大可能的方便施工作業空間，並考慮了人員的進入及走道的位置，在鋼結構支撐組裝的同時，在內部合適的位置加大了N組鋼支撐的截面，使其能承受整個穹頂的重量，以便穹頂製作完成後用於穹頂的運輸。

所述頂封頭的測量方法：根據現場的測量控制點，找出頂封頭組裝坐標系的中心點。根據已確定的封頭坐標系，架設全站儀於坐標系中心點，用粉線或墨線彈出放樣出的0-180°，90-270°分界線；施工班組也需用捲尺粗略測量頂封頭筒體端處的周長。方法為將捲尺用磁鐵或膠帶固定在距筒體下端，並儘量保持捲尺完全伸展測量三次求平均值（最終數據以全站儀測量結果為準），並記錄下測量數據和測量時的溫度。保證與筒體上端的周長誤差在允許範圍內；頂封頭焊接完成後，架設全站儀在坐標系中心點上，以0°方向線為基準，儀器固定同一高度，測量頂封頭下端半徑，並記錄下測量數據和測量時的溫度，對所測數據進行圓擬合，計算出實際周長。測量三次取平均值。保證與筒體上端的周長測量值的誤差在允許範圍內；頂封頭焊接完成後，檢查其內表面形狀是否符合要求。在頂封頭內表面儘量均勻的布置測量點，測量點應布置在母材上。

所述頂封頭的運輸順序為：首先，確定頂封頭安裝條件，施工機具進場和車輛進場，採用托板將掛車固定；其次，車輛進場站位、封車，掛車起升液壓裝置，頂封頭運至核電站指定吊裝位置，頂封頭吊裝就位；最後，運輸托架運至指定卸車位置，頂封頭運輸作業結束。

所述頂封頭的運輸托架為（37）：頂封頭製作完成後，外圍部分鋼結構支撐去掉，平板車進入，外部第三圈鋼結構支撐底部去掉，整個穹頂的荷載由中間部分的鋼結構支撐承受，平板車進入平板車位置，四組鋼結構支撐落於平板車上，四組鋼結構支撐承受整個穹頂的重量，頂昇平板車，使四組鋼結構支撐受力，拆除中心部分鋼結構支撐的底部以及頂部與穹頂的連線，四組平板車用鋼樑連成整體進行運輸作業。

所述頂封頭的吊裝順序為：首先，確認頂封頭吊裝條件，頂封頭運至指定吊裝位置停靠後，將專用吊具通過索具與頂封頭的8個吊耳分別連線；其次，進行試吊裝，同時對頂封頭的吊裝角度進行調整，並保證頂封頭上各吊耳的受力均衡；最後，吊至就位位置上方，並按照頂封頭安裝就位順序進行操作，吊裝作業結束。

所述頂封頭的安裝順序為：首先，確認頂封頭安裝就位的條件，並進行頂封頭安裝前的準備；其次，進行頂封頭導向中心位置的監測與粗調，進行頂封頭的導向與定位，進行頂封頭水平度的調整，進行頂封頭與筒體的固定；最後，進行頂封頭方位偏差的檢查，環縫錯邊的檢查，安裝就位作業結束。所述頂封頭安裝就位前的準備：1）測量已就位的筒體的半徑和周長；2）在已安裝就位筒體的內側焊接鋼板拼接卡工裝的通孔方鐵，用於連線鋼板拼接卡工裝調整錯邊量，在安裝頂封頭的外側下端標記出0度、90度、180度、270度；2）在已安裝就位的筒體的外側安裝施工平台；3）安裝頂封頭的導向裝置，在離各導向裝置中心位置順時針方向一定尺寸處，分別在已安裝就位的筒體的外側上端和安裝頂封頭的外側下端作上標記，供頂封頭安裝就位對準用；3）在安裝頂封頭的4個上導向框的吊耳上分別拴上麻繩4）在筒體內側平台上準備好組對的鋼板拼接卡工裝，並在筒體上口放置間隙片若干，安裝頂封頭的吊裝過程中，下口水平度應保持在允許範圍內。

榮譽表彰

2017年12月11日，《核電站鋼製安全殼的組裝和安裝方法》獲得第十九屆中國專利優秀獎。