基本介紹
- 中文名：東風商用車車身廠
- 產量目標的：167.94%
- 駕駛室：158597台
- 時間：2010年
產銷實力,駕駛室品質,質量標準化,經營亮點,混流生產,高產,產量目標,
產銷實力
東風商用車車身廠最新生產經營數據顯示，2010年11月份該廠生產駕駛室18233台，單月產量達到合資以來最高點，其中D310、D530產量分別為11015台和3979台，這兩種產品單月產量均創上市以來歷史新高。
據了解，2010年1-11月份，車身廠累計生產駕駛室158597台，已完成全年預算產量目標的167.94%。在產品結構方面，1-11月份D310、D530產量分別為92823台和31517台，占該廠駕駛室總產量的80%左右。根據12月份生產計畫，D310全年產量有望突破10萬台，預計2010年車身廠駕駛室總產量將達到17.5萬台。當前，D310、D530日產量雖然處於歷史高點，並且隨著D530塗裝新車間建成投產，D310、D530駕駛室實現混流生產，車身廠生產能力也將進一步提升，但車身廠面對高產從容應對，生產現場秩序井然，員工加班連點時間較上半年也有所減少。
2010年1-9月車身廠累計生產駕駛室127347台，根據第四季度排產安排，該廠將抓住東風商用車高產旺銷勢頭，實現全年16萬台駕駛室生產目標。
據介紹，前三季度，東風商用車車身廠主要產品為東風天龍、東風天錦、EQ153系列以及長頭車系列，其中天龍和天錦駕駛室產量總和達10萬台，占該廠駕駛室總產量的78%左右。第四季度將採取四項措施力保全年產量目標：一是進一步提高天龍、天錦焊接混流線和塗裝新車間的生產能力，增加天龍標準型駕駛室在山下車間的生產數量；二是通過檢修和設備日常維護，為挑戰全年產量目標提供可靠的裝備保障；三是最佳化生產組織，在生產計畫編制上，將同種漆色的產品放在一個批次，實行合序生產，降低換漆頻次，提高生產效率；四是調整產品結構，改變焊接車間作業方式，在長頭車和平頭車等老產品生產線上採取一人多崗輪流作業，將更多的人力集中到新產品生產線，提高全員勞動效率，提升整體生產水平。
駕駛室品質
東風商用車基層生產單位真正把產品品質做到讓用戶放心，在東風商用車車身廠質量部、裝焊作業三部調研東風天龍駕駛室D310焊接質量時發現，車身焊裝穩定控制在管理目標值之內的三項關鍵指標，給了D310車身用戶一個肯定的答案。三項關鍵指標是：
OK-VES質量抽查缺陷點控制在0.49-0.41個點（目標值為0.5個點）。
一次交檢合格率穩定控制在96.1%-96.8%之間；
作業部當月廢品損失小於目標值的5倍多。
好的指標達成源於好的管理。據了解，車身廠以裝焊作業三部為首的四項品質保證措施，為D310車身質量達標起了關鍵作用。
保證質量管理體系在運行中發揮作用。推行 “QCC” （即Quality Control Circle“品質管理圈”）和“自工程全數品質保證”（即對自己的產品品質作出承諾和保證的一種系統的質量管理模式）活動，以作業部各生產班組為單位，按照“一元化”管理的方式，每天召開QCC分析會，再根據解析的問題快速整改。
注重全員全數品質保證的學習與培訓。該部先後組織員工進行D310車身焊接標準作業培訓、焊接工藝及基礎知識培訓、班組長GK診斷綜合培訓和裝備自主保全專題培訓等，並以班組為單位開展了ILU技能培訓和OPL培訓（指一個重點的訓練），對作業部9個生產班組156名員工進行了100%技能升級培訓，達標率100%。其中，經培訓達到U級水平員工9人，L級水平員工137人，I級水平員工17人。並針對D310地板線一工位、總裝線三工位、分裝班側圍、車門工位和KUKA線地板一工位、總裝十二工位、分裝高頂雙臥後圍、頂蓋工位等重點難點工位作了OPL訓練；通過不斷地學習和培訓提高員工的綜合技能，引導員工樹立正確的質量觀，積極參與現場改善，形成重視質量進步、崇尚自主創新的良好氛圍。通過開展“自工程全數品質保證”活動，D310車身在OK-VES評審中因管理問題造成的焊接質量缺陷同比下降了20%，焊接打點數提升至目前的98%。
“過程控制零缺陷”的質量競賽顯現活力。作業部強化過程質量控制，嚴格要求各工序認真貫徹落實“三不”（不接受不良品，不放過不良品，不製造不良品）原則，並加大了過手質量考核和現場稽查力度，使工序自控水平保持穩中有升。針對現場存在的質量問題，作業部質量稽查小組以一次交檢合格率、OK-VES缺陷點和不合格品率為主要依據，定期開展質量稽查。在開展“過程控制零缺陷”的質量競賽中，作業部各班組各出妙招抓自控：KUKA線總裝班針對駕駛室外表面易劃傷、坑包等特點，推行“質量聯保”，即從三工位側圍上線到十二工位下線，相關工位員工逐一進行確認並標識，發現問題及時處理並記錄。據一次交檢統計，“質量聯保”措施實施以來，該班側圍、車門的劃傷、坑包等情況，均得到有效控制。
“三現”改善促進品質提升。“三現”即現場、現物、現策。如果你問這個部的員工“出現質量問題怎么辦”，員工會說——走，到現場去，觀察現物，提出現實對策。今年6月，內飾質量信息反饋：側圍右輪罩與地板翻邊搭接間隙過大，不便裝配。作業部聞訊迅速立項改善，使問題一出現就得以快速整改。分裝班通過對D310駕駛室側圍門框導電板進行的改善、對高頂雙臥駕駛室後圍外板焊接定位樣板進行的改善、對高頂駕駛室後下頂蓋夾具加裝定位導向的改善等，使作業部實物質量穩步提升，一次下線合格率穩定在96%以上。維修班改善KUKA線機器人水芯，不僅使機器人的焊接質量得到鞏固，還實現了備件的國產化，一年可節約機輔具費用近10萬元。
質量標準化
日前，國家安全生產監督管理總局授予東風商用車車身廠“一級安全質量標準化企業”稱號，這標誌著車身廠持之以恆開展的安全質量標準化工作，得到國家權威機構的認可。
車身廠廠長毛長林告訴記者，工廠深入持久的“安全質量標準化”活動，使工廠環境/職業健康安全一體化管理體系發揮效應，生產過程中物的不安全狀態和人不安全行為得到有效控制，從基礎上規範了企業安全生產行為，保障了企業的安全生產。
據了解，車身廠在近年來的安全質量標準化工作中，高起點規劃，高水平管理，始終把企業的安全管理放在首位，認真貫徹執行“安全第一，預防為主”的方針，以體系建設為保障，以制度建設為規範，以全員參與為基礎，以加強預防為核心，以《安全生產法》等安全法律法規為準則，採取系列行之有效的措施，全面推進安全生產管理規範化和標準化。
首先是成立創建安全質量標準化企業領導小組、工作小組和專項工作推進辦公室，組成基礎管理、機械、電氣、易燃易爆和熱工、作業環境等5個專業組。二是邀請專家現場諮詢，選派人員參加考評標準培訓，通過廠內區域網路公布《安全質量標準化工作指南》，組織全員學習培訓。三是制定、完善各項管理制度。據統計，車身廠依據安全質量標準化業務流程，先後制定出覆蓋全廠的42項管理制度。四是通過設備設施普查，做到設備設施管理和運行安全受控。
據悉，為進一步鞏固和擴大安全質量標準化工作成果，目前，車身廠正結合安全生產新形勢、新要求，有序推進安全生產工作創新。
經營亮點
2010年12月16日，東風商用車車身廠召開2010年終經營分析會，總結2010年生產經營工作，謀劃和分析2011年工作思路。
據了解，2010年車身廠生產經營亮點主要體現在以下方面：2010年1-11月份車身廠累計生產駕駛室158597台，完成年度預算產量的153.2%，成本、質量等各項KPI指標全面達成挑戰目標；品種結構進一步最佳化，D530、D310已替代EQ153系列產品成為工廠主打產品；面對高產挑戰，工廠上下積極挖掘改善課題，有力支撐了各項KPI指標的實現；職能部門積極作為、服務現場，提高設備綜合效率和產品質量，保證高產順利進行；D530面漆生產線順利投產，D530、D310焊接線實現混流生產，綜合產能進一步提升。
針對2011年生產經營工作，由於2011年我國汽車產業環境更加複雜，東風商用車車身廠面臨的指標壓力更大，各單位要提前做好工作規劃和管理預控工作，規避潛在的生產經營風險。在工廠管理方面要以效率為中心，通過提升全員勞動效率和人事效率，進一步改善經營質量，保證員工收入穩定增長。
混流生產
2010年9月份，東風商用車車身廠D310駕駛室排產突破10000台，D530排產達3500多台，單月排產均創歷史新高。
10月份車身廠D310駕駛室日均產量345台，已達到產能極限，為緩解生產壓力，決定在本月初實現D310、D530混流生產的基礎上，著力提高D310、D530混流生產線節拍和柔性化技術水平，對焊接夾具和機器人程式進行適應性改造，減少設備磨合時間，逐步提升D310生產小時均衡。與此同時，車身廠多部門聯手，對混流生產中物流運轉方式，工位器具等進行一系列的改善，使D310、D530混流生產線D310日產量提升到80台左右，駕駛室骨骼精度穩定達標，實現了D310產能和質量雙提升。
至2010年9月26日，車身廠在山下車間混流生產D310標準車超過1000台，約占D310車型總產量20%。
高產
目前商用車車身廠一方面搶抓市場機遇，開足馬力戰高產;一方面從產能提升、成本控制、提高全員勞動效率三個方面落實“863振興計畫”。在產能提升方面，車身廠在推進東風天錦金屬漆能力項目建設的同時，通過工廠內部的技術改造和管理改善，提升東風天龍瓶頸工序的生產能力。在成本控制方面，車身廠以過程控制為重點，強化細節管理，分析成本管理數據背後的癥結和變動因素，進一步提高工廠低成本運營的能力。在提高全員勞動效率方面，車身廠採取靈活動態的用工機制，根據車間每月產量和用工情況實行餘缺調劑，最大限度地盤活現有人力資源。
產量目標
2月16日，東風商用車公司車身廠召開了第十二屆五次員工代表大會暨2012年工作會，確立了新一年的“三大”工作目標：全面、高質量地完成公司下達的生產任務和KPI指標，2012年駕駛室預算產量目標為15.2萬台；鞏固車身廠現有的管理水平和成果，力爭有所突破和上升；持續推進和諧工廠建設，提升員工滿意度和幸福感。
2012年車身廠面臨三個方面的挑戰和壓力：一是預算產量穩中有降，起伏較大，多餘產能和不平衡的產量對成本的影響十分突出；二是改善壓力增大，實現東風商用車公司下達的DSTR（標準設計時間倍率）、庫存資金和製造周期“三年減半目標”進入了攻堅期，實現2012年的目標難度非常大；三是完成指標的難度增大，質量指標管控更加嚴格，後工程不良要由去年的12%降到今年的2%，CS-VES（客戶滿意質量評審系統）要由去年的1.85降到今年的1.1。成本管理方面，東風商用車公司將實行全成本CPU（輛份成本）管理模式，這對工廠成本管理提出新挑戰。
基於對形勢的分析判斷，2012年車身廠工作的總體思路是：以科學發展觀為指導，認真貫徹落實公司工作會精神，繼續實踐“構建和諧工廠、創建節約型企業”願景和“以人為本、強化溝通、細化數據、用戶滿意”管理方針，緊緊圍繞工廠年度目標，以“改變思維模式、推動管理創新”和“強化自主意識、推動技術創新”為基礎，在新方法套用、製造效率提升和人才培養等方面開展紮實工作，不斷推動車身事業新發展，提升工廠對公司事業計畫的貢獻度。
根據2012年車身廠工作總體思路和生產經營目標，車身廠著重從新方法套用的深化和細化、提升技術創新的貢獻度、持續提升製造效率、改變思維模式創新管理、培養造就各方面專門人才等五個方面開展工作。
