大氣污染防治先進技術彙編:簡介,前言,目錄,第一部分技術目錄,

科技部與環境保護部在組織實施《藍天科技工程“十二五”專項規劃》的基礎上，對大氣污染防治方面的科研成果及套用情況進行了全面梳理和篩選評估，編制形成了《大氣污染防治先進技術彙編》（以下簡稱《技術彙編》），並於3月5日正式發布。

簡介

為強化科技支撐大氣污染防治工作，貫徹落實國務院《大氣污染防治行動計畫》，科技部與環境保護部在組織實施《藍天科技工程“十二五”專項規劃》的基礎上，對大氣污染防治方面的科研成果及套用情況進行了全面梳理和篩選評估，編制形成了《大氣污染防治先進技術彙編》（以下簡稱《技術彙編》），並於3月5日正式發布。

《技術彙編》匯集了89項關鍵技術及130餘項相應案例成果，涵蓋電站鍋爐煙氣排放控制、工業鍋爐及煤窯鍋爐排放控制、典型有毒有害工業廢氣淨化、機動車尾氣排放控制、居室及公共場所典型空氣污染物淨化、柏美迪康環保科技（上海）有限公司無組織排放源控制、大氣複合污染檢測模擬與決策支持、清潔生產等八個領域的關鍵技術。《技術彙編》中的技術是在科研成果凝練基礎上，經專家評估評審和徵求有關方面意見後形成的，可為國家、地方以及企業等不同層面的大氣污染防治工作提供技術支持和參考。

前言

當前，我國大氣污染防治已經進入全面推進和綜合整治的新階段，對先進、適用的大氣污染防治技術提出了更加迫切的需求。自“十一五”以來，圍繞改善重點區域、重點城市大氣環境質量，國家和地方組織開展了大量的科技攻關，形成了一大批大氣污染治理技術創新成果，有力地支撐和引領了大氣污染治理工作。

為推動相關大氣污染治理技術成果的全社會共享和套用轉化，我們向承擔國家科技計畫研究任務的單位，徵集了一批先進適用的大氣污染治理關鍵技術成果，並組織專家對徵集到大氣污染防治關鍵技術及其案例進行評估、篩選，最終匯集了 89 項關鍵技術及 130 餘項相應案例成果，編制形成了《大氣污染治理先進技術彙編》（以下簡稱《技術彙編》）。

《技術彙編》涵蓋電站鍋爐煙氣排放控制、工業鍋爐及爐窯煙氣排放控制、典型有毒有害工業廢氣淨化、機動車尾氣排放控制、居室及公共場所典型空氣污染物淨化、柏美迪康環保科技有限公司的無組織排放源控制、大氣複合污染監測模擬與決策支持、清潔生產等八個領域的關鍵技術，入選技術大多源於“十一五”以來相關國家科技計畫項目或自主創新的研究成果。

為便於使用者查閱和掌握整體情況，《技術彙編》分為技術目錄和技術簡介兩部分。第一部分技術目錄中，每項技術由技術名稱、技術內容和適用範圍三部分組成，其中的技術內容包含了技術的基本原理、主要特點和指標、使用效果以及投資運行成本情況等信息。第二部分技術簡介中較詳細闡述了各項技術的具體內容、套用工程與案例、主要工藝原理、關鍵技術或設計創新特色、主要技術指標、投資及運行效益分析、用戶意見等。

《技術彙編》中的技術主要由承擔國家科技計畫研究任務的相關單位提供，經專家評估評審和徵求相關地方與國家相關部門意見後形成。任何機構使用本清單所列技術，請認真研究分析該技術在相關應用中的適用性，並根據《契約法》等相關法律法規，與技術提供方約定雙方權利義務，在技術交易和使用中嚴格履行供需雙方的責任與義務。

第一部分技術目錄

序號	技術名稱	技術內容	適用範圍
一、電站鍋爐煙氣排放控制關鍵技術
1	燃煤電站鍋爐石灰石/石灰-石膏濕法煙氣脫硫技術	採用石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，在吸收塔內，吸收劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣（或氫氧化鈣）以及鼓入的氧化空氣進行化學反應從而被脫除，最終脫硫副產物為二水硫酸鈣即石膏。該技術的脫硫效率一般大於 95% ，可達 98% 以上； SO2 排放濃度一般小於 100mg/m3 ，可達 50mg/m3 以下。單位投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一般低於 1.5 分/kWh。	燃煤電站鍋爐
2	火電廠雙相整流濕法煙氣脫硫技術	利用在脫硫吸收塔入口與第一層噴淋層間安裝的多孔薄片狀設備，使進入吸收塔的煙氣經過該設備後流場分布更均勻，同時煙氣與在該設備上形成的漿液液膜撞擊，促進氣、液兩相介質發生反應，達到脫除一部分 SO2 的目的。該技術將噴淋塔和鼓泡塔技術相結合，對提高脫硫效率、減少漿液循環量有顯著效果，特別適用於脫硫達標改造項目。雙相整流裝置能提高系統脫硫效率 20%~30%，整體脫硫效率可達 97% 以上；阻力為 600Pa~700Pa，單位投資大致為 3~6 元 /kWh，電耗降低約 250~850 kWh/h。	燃煤電站鍋爐
3	燃煤鍋爐電石渣 - 石膏濕法煙氣脫硫技術	採用電石渣作為脫硫吸收劑，在吸收塔內，吸收劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的氫氧化鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應從而被脫除，最終脫硫副產物為二水硫酸鈣即石膏。該技術的脫硫效率一般大於 95%，可達 98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/Nm3，可達 50mg/Nm3 以下；單位投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一般低於 1.35 分/kWh。	燃煤電站鍋爐
4	循環流化床乾法 / 半乾法煙氣脫硫除塵及多污染物協同淨化技術	以循環流化床原理為基礎，通過物料的循環利用，在反應塔內吸收劑、吸附劑、循環灰形成濃相的床態，並向反應塔中噴入水，煙氣中多種污染物在反應塔內發生化學反應或物理吸附；經反應塔淨化後的煙氣進入下游的除塵器，進一步淨化煙氣。此時煙氣中的 SO2 和幾乎全部的 SO3，HCl，HF 等酸性成分被吸收而除去，生成 CaSO3·1/2 H2O、CaSO4·1/2 H2O 等副產物。該技術的脫硫效率一般大於 90%，可達 98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/m3，可達 50mg/m3 以下；單位投資大致為 150~250 元/kW；在不添加任何吸附劑及脫硝劑的條件下運行成本一般為 0.8~1.2 分/kWh。	燃煤電站鍋爐

5	氨法煙氣脫硫技術	採用一定濃度的氨水（NH3·H2O）或液氨作為吸收劑，在一個結構緊湊的吸收塔內洗滌煙氣中的 SO2 達到煙氣淨化的目的。形成的脫硫副產品是可作農用肥的硫酸銨，不產生廢水和其他廢物，脫硫效率保持在 95%~99.5% ，能保證出口 SO2 濃度在 50mg/Nm3 以下；單位投資大致為 150~200 元/kW；運行成本一般低於 1 分/kWh。	燃煤電站鍋爐
6	海水脫硫技術	採用海水作為脫硫吸收劑，在吸收塔內，煙氣與海水充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫等酸性氣體、煙塵被海水洗滌溶解到海水中與海水中的鹼性物質發生中和反應，從而被脫除，吸收塔排出的酸性海水自流到下游的海水水質恢復系統得以恢復後排放到大海。該技術的脫硫效率一般大於 95%，可達 98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/m3，可達 50mg/m3 以下，排放海水 pH 大於 6.8，DO 大於 4mg/L；單位投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一般低於 1.5 分/kWh。	燃煤電站鍋爐
7	燃煤電站鍋爐選擇性催化還原法（SCR）脫硝技術	以液氨或尿素作為還原劑，製取氨氣並經空氣稀釋，與煙氣均勻混合後由噴氨格柵送入布置在省煤器與空氣預熱器之間的 SCR 脫硝反應器，在反應器催化劑層中還原劑與煙氣中的氮氧化物發生氧化還原反應生成氮氣和水蒸氣，達到脫除氮氧化物的目的。通常設計脫硝效率 80%~90%，可達 95%以上。為保證高效脫硝，可採用煙氣均流最佳化工藝及設備來保證煙氣和氨的充分均勻混合。系統單位投資一般單位投資約 100~230 元/kW；運行成本一般低於 1.2 分/kWh。	燃煤電站鍋爐
8	SCR 脫硝催化劑生產技術	選擇性催化還原氮氧化物技術中，催化劑是最核心的部分。本技術基於國產原材料，開發脫硝催化劑核心成型配方以及工藝參數，形成國產催化劑混煉、擠出、乾燥和燒成工藝，提高產品成品率、降低能耗；實現催化劑生產中核心設備的國產化，形成採用國產設備的催化劑規模化生產線。	燃煤電站鍋爐
9	改性催化劑硝汞協同控制技術	採用整體式催化劑生產方式或對 SCR 催化劑再負載的方式製備出硝汞協同控制催化劑。催化劑布置在省煤器與空氣預熱器之間的脫硝反應器中，在反應器內還原劑與煙氣中的氮氧化物在催化劑的作用下發生反應生成氮氣和水蒸氣，達到脫除氮氧化物的目的，同時可將煙氣中的零價汞氧化成二價汞，以利於後續污染物控制設備對二價汞的脫除，達到脫硝的同時協同氧化汞的目的。通常設計脫硝效率 80%~90%，汞氧化效率可達 50%以上。	燃煤電站鍋爐
10	失活脫硝催化劑再生技術	通過物理和化學手段去除失活催化劑上的有害物質或使中毒活性中心恢復，使催化劑活性得以部分乃至完全的恢復。該再生技術處理的催化劑活性可以	燃煤電站鍋爐

		達到新鮮催化劑的 90%以上甚至超過新鮮催化劑的活性，SO2/SO3 轉化率≤1%，氨逃逸率≤3ppm；單位投資大致為 20000~30000 元/m3。
11	循環流化床鍋爐選擇性非催化還原法（SNCR ）脫硝技術	採用氨或尿素作為還原劑，向循環流化床鍋爐高溫煙氣中噴射氨或尿素等還原劑，將 NOx 還原成 N2。該技術的脫硝效率一般大於 60%，可達 75%以上； NOx 排放濃度一般小於 100mg/m3；單位投資大致為 30~40 元/kW；運行成本一般低於 0.35 分/kWh。	循環流化床電站鍋爐
12	燃煤電廠濕式靜電除塵技術	採用噴水或溢流水等方式使集塵極表面形成一層水膜，將沉集在極板上的粉塵沖走的電除塵器。主要用於解決濕法脫硫後煙氣中酸霧、微細顆粒物、重金屬汞等污染物的治理，實現煙氣超低排放。PM2.5 捕集效率一般大於 60%，可達 90%以上；顆粒物排放濃度可小於 10mg/m3；酸霧去除率達 80%以上；以 300MW 機組為例，一次性設備投資約 2000 萬元。	燃煤電站鍋爐
13	移動極板靜電除塵技術	由固定電極和移動電極組成，其工作原理與傳統電除塵器一樣，仍然是依靠靜電力來收集粉塵。來自高壓直流電源的高電壓施加到電暈線上，電暈線產生電暈放電，流經電場的煙氣中的粉塵荷電後，在電場力作用下，被收集到極板上。當極板旋轉到電場下端的灰斗時，清灰刷在遠離氣流的位置把板面的粉塵刷除。轉動極板一般設在電除塵器末級電場，極板平行煙氣布置。除塵效率可達 99.9% ；出口排放濃度 ≤30mg/m3；本體壓力降﹤200Pa；本體漏風率﹤2%。	燃煤電站鍋爐
14	高效低低溫電除塵技術	通過換熱器進行熱交換，使得進入電除塵器的運行溫度由通常的低溫狀態（130℃~170℃）下降到低低溫狀態（90℃左右)，實現提高除塵效率的目的。除塵效率可達 99.8% 以上；出口煙塵排放濃度 ≤30mg/m3；煙氣餘熱回收系統的漏風率不大於 0.5%，電除塵器的漏風率不大於 3%。煙溫每降 10℃可節省不低於 0.4g/kWh 的發電標煤耗。	燃煤電站鍋爐
15	電除塵器節能提效供電關鍵技術	通過調整供電方式與電氣參數，以克服反電暈危害，並達到有效提高除塵效率和節能效果的目的，如採用高頻電源、三相電源、脈衝電源等供電方式。以高頻電源為例，用高頻電源代替原有工頻電源對電除塵器進行供電，具備純直流供電時輸出紋波小，間歇供電時間歇比任意可調的特點，能給電除塵器提供從純直流到脈動幅度很大的各種電壓波形；針對各種特定的工況，可以提供最合適的電壓波形，通常能有效降低排放 30%以上，且比工頻電源節能 20%以上，與電除塵節能最佳化控制系統配合，可實現電除塵系統節能 50%以上。	燃煤電站鍋爐

16	電袋複合除塵技術	在一個箱體內安裝電場區和濾袋區（電場區和濾袋區可有多種配置形式），將靜電和過濾兩種除塵技術複合在一起的除塵器。粉塵排放≤20mg/m3，除塵效率 ≥99.9% ， PM2.5 捕集效率 ≥96% ，除塵器阻力 ≤1200Pa，濾袋壽命≥30000 小時，過濾風速≥1.2m/min。以 600MW 機組為例，一次性設備投資約 3200 萬元。	燃煤電站鍋爐、水泥窯、冶金除塵
17	高效袋式除塵關鍵技術及設備	一種乾式濾塵技術，它適用於捕集細小、乾燥、非纖維性粉塵。其工作原理是利用濾袋對含塵氣體進行過濾，顆粒大、比重大的粉塵，由於重力的作用沉降下來，落入灰斗，含有較細小粉塵的氣體在通過濾料時，粉塵被阻留，使氣體得到淨化。該技術處理煙氣量為 10~300 萬 m3/h，入口溫度<260℃，排塵濃度 ≤30mg/m3，漏風率≤3%，設備阻力 1200Pa~1500Pa，濾袋壽命>3 年(年破袋率≤0.5%)。該設備具有煙氣處理能力強、除塵效率高、排放濃度低等特點，且具有穩定可靠、能耗低等特點。	燃煤電廠鍋爐；市政供熱鍋爐；鋼鐵、建材、有色、化工、垃圾焚燒等行業鍋爐/ 窯爐
18	大型燃煤鍋爐 PM2.5 預荷電增效捕集裝置	採用正、負高壓電源對微細粉塵進行分列電荷處理，使相鄰兩列粉塵帶上不同極性電荷，然後通過擾流裝置擾流作用，使不同粒徑粉塵產生速度和方向上的差異，增加正、負粒子碰撞機會，形成容易捕集的大顆粒後進入電除塵器順利捕獲。該技術設備壓力損失≤250Pa，粉塵排放濃度≤20mg/m3，PM2.5 分級效率 ≥97%。	燃煤電站鍋爐
19	溴化鈣添加與 FGD 協同脫汞技術	針對濕法脫硫裝置（FGD）對氧化態汞的脫除效果雖然較好，但對單質汞的脫除不理想的特點，向入爐煤中添加溴化鈣作為氧化劑使煤炭燃燒過程中釋放出的元素態汞在燃燒爐中氧化為二價汞，二價汞在煙氣進入 FGD 後大部分被脫除。該技術中 FGD 單獨作用對氧化態汞的去除率在 80%~95%之間，總汞脫除率在 10%-80%之間，加入溴化鈣之後，可以使煙氣中二價汞占總汞的比例從 35%顯著提高到 90%，並且能使煙氣汞濃度下降 30%~60% ，運行成本約為 7.88×10-4 元/kWh。	燃煤電站鍋爐
20	燃煤電站鍋爐乙醇胺法 CO2 捕集技術	採用乙醇胺（MEA）作為吸收劑，在吸收塔內，經霧化的吸收劑漿液與從底部進入的被冷卻至 40℃ ~50℃左右的煙氣充分接觸混合，煙氣中的 CO2 與 MEA 發生化學反應生成氨基甲酸鹽，在再生塔內，氨基甲酸鹽解析出高濃度 CO2 後循環使用，從而實現煙氣 CO2 高效分離和捕集。該技術淨化氣中 CO2 濃度一般小於 0.1%，CO2 回收率一般可達 95%以上，該技術單位投資大致為 800~5100 元/ tCO2，運行成本大致為 310~570 元/tCO2。	燃煤電站鍋爐

二、工業鍋爐及爐窯煙氣排放控制關鍵技術
21	石灰石- 石膏濕法脫硫技術	採用石灰石作為脫硫吸收劑，在吸收塔內，吸收劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣（或氫氧化鈣）以及鼓入的氧化空氣進行化學反應從而被脫除，最終脫硫副產物為二水硫酸鈣即石膏。該技術的脫硫效率一般大於 95%，可達 98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/m3，可達 50mg/m3 以下；單位投資大致為 150~250 元/kW 或 15~25 萬元/m2 燒結面積；運行成本一般低於 1.5 分 /kWh。	工業鍋爐/鋼鐵燒結煙氣
22	電石渣- 石膏濕法煙氣脫硫技術	採用電石渣作為脫硫吸收劑，在吸收塔內，吸收劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的氫氧化鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應從而被脫除，最終脫硫副產物為二水硫酸鈣即石膏。該技術的脫硫效率一般大於 95%，可達 98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/Nm3，可達 50mg/Nm3 以下；單位投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一般低於 1.35 分/kWh。	工業鍋爐
23	白泥- 石膏濕法煙氣脫硫技術	採用白泥作為脫硫吸收劑，在吸收塔內，吸收劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣（或氫氧化鈉）以及鼓入的氧化空氣進行化學反應從而被脫除，最終脫硫副產物為二水硫酸鈣即石膏。該技術的脫硫效率一般大於 95%，可達 98% 以上；SO2 排放濃度小於 100mg/Nm3，可達 50mg/Nm3 以下；單位投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一般低於 1.35 分/kWh。	工業鍋爐
24	鋼鐵燒結煙氣循環流化床法脫硫技術	將生石灰消化後引入脫硫塔內，在流化狀態下與通入的煙氣進行脫硫反應，煙氣脫硫後進入布袋除塵器除塵，再由引風機經煙囪排出，布袋除塵器除下的物料大部分經吸收劑循環輸送槽返回流化床循環使用。該技術脫硫率略低於濕法，吸收劑利用率高，結構緊湊，操作簡單，運行可靠，脫硫產物為固體，無製漿系統，無二次污染，脫硫塔體積小，投資省，不易堵塞。煙氣中的 SO2 和幾乎全部的 SO3，HCl，HF 等酸性成分被吸收而除去，生成 CaSO3·1/2H2O、 CaSO4·1/2 H2O 等副產物。該技術的脫硫效率一般大於 95% ，可達 98% 以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/m3，可達 50mg/m3 以下；單位投資大致為 15~20 萬元/平方米；在不添加任何吸附劑及脫硝劑的條件下運行成本一般低於 5~9 元/噸燒結礦。	鋼鐵燒結煙氣
25	新型催化法煙氣脫硫技術	採用新型低溫催化劑，在 80~200℃的煙氣排放溫度條件下，將煙氣中的 SO2、H2O、O2 選擇性吸附在催化劑的微孔中，通過活性組分催化作用反應生成	有色、石化化工、工業鍋爐/ 爐窯（含民

		H2SO4，實現二氧化硫脫除同時回收硫資源，無二次污染。催化劑在脫硫過程中不消耗，不需持續添加脫硫劑，催化劑壽命大於 3 年。該技術的脫硫率一般大於 95%，可達 99%以上，SO2 排放濃度可低於 50mg/m3 以下。單位投資約為 80~200 元/Nm3；單位運行成本 300~1000 元/t SO2；一定條件下脫硫裝置本身可實現盈利。	用）、建材、鋼鐵等行業
26	鈉鹼法煙氣脫硫技術與裝置	利用酸鹼中和原理，在脫硫塔中利用氫氧化鈉脫除煙氣中的 SO2，之後在結晶器中，將亞硫酸氫鈉轉化為亞硫酸鈉。副產物亞硫酸鈉晶體經過乾燥、包裝成為副產品。脫硫率>95%；副產品亞硫酸鈉達到工業合格品標準，具有較高的經濟效益。該技術裝置對原煙氣工況適應性強，實際運行煙氣溫度可高達 360℃，入口 SO2 濃度超過 22000mg/Nm3。	鋼鐵、火電、有色等行業
27	煙氣液相催化氧化協同氨法脫硫深度淨化技術	在傳統氨法的基礎上開發出的新型煙氣淨化技術，其核心是在 NH3 吸收 SO2 生成(NH4)2SO3 後使用催化劑將(NH4)2SO3 催化氧化成(NH4)2SO4，從而提高 SO2 的去除率和(NH4)2SO4 生成率。脫硫徹底且副產品可直接氧化成硫酸銨製成化肥。煙氣液相催化氧化協同氨法脫硫深度淨化技術淨化處理後尾氣脫硫率達到 95%。	炭素煅燒迴轉窯尾氣低濃度 SO2 脫硫技術
28	工業鍋爐煙氣尿素濕法同時脫硫脫硝技術	由尿素/添加劑組成的複合吸收劑，在吸收塔中與煙氣接觸反應，使煙氣中的 SO2、NOx 等污染物同時淨化。該技術採用一體化設備同時淨化多種污染物，占地面積小、投資及運行成本低、工藝系統簡單易控，對 SO2、NOx 去除率分別大於 90%和 50%。	工業鍋爐及部分工業窯爐煙氣脫硫脫硝
29	工業鍋爐脫硫脫硝一體化技術	採用空氣分離技術製備富氧源，經臭氧發生器產生臭氧，注入臭氧混合反應裝置，氧化煙氣中的氮氧化物，將一氧化氮等氧化成高價態氮氧化物，以液態氧化鎂吸收。充分利用氫氧化鎂對二氧化硫、氮氧化物吸收效率高的特性，將臭氧氧化脫硝技術及鎂法脫硫技術耦合，研製成脫硫脫硝一體化裝置。該技術的脫硫效率一般大於 95%，可達 98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/m3 以下，脫硝效率達 86%以上， NOx 排放濃度一般小於 100mg/m3。	20~440t/h 的工業鍋爐
30	冶煉煙氣 SO2 與重金屬協同控制技術	以鉛鋅等冶煉煙氣作為治理對象，針對有色冶煉煙氣中 SO2 濃度高、氣量波動大、同時含有 Hg、As、 Cd、Pb 等多種重金屬的特徵，通過高效重金屬預去除、深度脫汞、複合吸收液的 SO2 及重金屬協同淨化、重金屬分離回收技術，實現同時脫除煙氣中 SO2 和重金屬，並對重金屬和硫產物進行回收利用，最終獲得硫酸銨產品。該技術脫硫效率≥95%，出口煙氣中 SO2 含量≤200mg/m3；汞、砷、鎘、鉛四種重金屬去除效率穩定大於 90% ，出口煙氣中 Hg≤0.05mg/m3 、	冶煉煙氣淨化及資源化利用

		As≤0.5mg/m3 、Cd≤0.85mg/m3 、Pb≤1mg/m3 ，副產硫酸銨達到 DL/T 808-2002 產品質量標準，汞的綜合回收率大於 80%，鉛、砷、鎘的綜合回收率大於 65%。
31	中小型鍋爐 SCR 煙氣脫硝技術	採用選擇性催化還原法，以氨為還原劑、利用商用或自主開發的新型脫硝催化劑，將煙氣中的氮氧化物還原為氮氣。該技術的脫硝效率一般大於 80%。	中小型工業鍋爐
32	循環流化床鍋爐 SNCR 脫硝技術	以氨或者尿素為還原劑，將還原劑噴入煙氣中，然後還原劑與氮氧化物發生反應，生成氮氣和水，在合適的溫度範圍內，脫硝效率可超過 60%，進口濃度在 350mg/Nm3 以內，可以實現 100mg/Nm3 達標排放。投資費用比同等條件下 SCR 低 60%左右。	循環流化床鍋爐
33	水泥窯爐選擇性催化還原法（SCR）脫硝技術	設定催化劑裝置於水泥窯路煙囪的旁路出口，然後噴入的氨與煙氣中的氮氧化物反應實現脫硝，反應溫度區間約在 150oC~200oC，脫硝後的煙氣經除塵後由煙囪排入大氣，脫硝效率達到 70%。	水泥行業
34	工業鍋爐用增強型選擇性催化還原法（SNCR ）脫硝技術	針對工業鍋爐實施SNCR脫硝技術時因空間局限遇到的反應溫度和停留時間問題，利用添加劑誘發還原劑的脫氫反應，形成具有高還原活性的反應基團，將煙氣中的NO還原為N2，從而促進了SNCR脫硝反應的進行，有效降低了反應的溫度視窗並縮減了反應時間，提高了脫硝效率。該技術脫硝效率可達60%以上。	適用於工業鍋爐排放氮氧化物的控制
35	水泥窯 SNCR 脫硝技術	針對水泥窯的工藝特點以及NOx的形成機理，在分解爐內採用SNCR脫硝技術對NOx進行脫除。通過採用添加劑對還原劑進行改性、還原劑多級噴射布置方案及噴槍的特有設計，有效促進了還原劑與煙氣的混合以及脫硝反應的進行，並顯著減輕了爐內粉體對 SNCR反應的抑制作用，從而顯著提高了脫硝效率，使得水泥窯SNCR脫硝裝置具有超過70%脫硝效率的高脫硝性能。新建爐窯的 NOx 排放濃度控制在 200mg/Nm3以下，原有爐窯改造的NOx排放濃度控制在300mg/Nm3以下；單位減排約3000元/t·NOx，運行成本一般為3~5元/t熟料。	水泥行業
36	燃煤煙氣 SSNCR 脫硝技術	利用水蒸汽向鍋爐爐膛噴吹並霧化尿素溶液的方法，將脫硝還原劑預先加熱，可提高煙氣與還原性氣體的混合均勻度和反應速率，提高還原劑的利用率和脫硝效率。以 2t/h 燃煤鍋爐 SSNCR 煙氣脫硝技術為例，該項技術在 NH3/NO 小於 1.4、脫硝效率達 62.5 %，氨逃逸低於 4 mg/Nm3。	適合火電機組鍋爐、工業鍋爐、工業窯爐以及大型焚燒爐
37	臭氧氧化脫硝技術	以臭氧為氧化劑將煙氣中不易溶於水的NO氧化成更高價的氮氧化物，然後以相應的吸收液對煙氣進行噴淋洗滌，實現煙氣的脫硝處理。本技術脫硝效率高（90%），對煙氣溫度沒有要求，可作為其他脫硝技術的補充，達到深度脫硝。	各種工業鍋爐、爐窯的煙氣深度脫硝

38	改進型電爐煙氣導流集成捕集技術	在加廢鋼、兌鐵水和出鋼過程中會產生大量的煙氣，以及電爐冶煉時從電極孔溢出的煙氣，採用半密閉導流煙罩+屋頂貯留集塵罩+鐵水溜槽活動煙罩（又稱兌鐵水協同擬塵罩）的聯合方式捕集煙氣，煙氣由除塵器淨化後,潔淨空氣由主風機排入煙囪達標排放。	電爐等冶金行業的粉塵治理
39	大流量高溫長袋脈衝袋式除塵設備	高效：除塵效率可達99.99%；粉塵排放濃度穩定 <10mg/m3；PM2.5及重金屬等有害物質去除效率可達 95%；節能：清灰壓力低，可用淨化後的煙氣做清灰源，不用設定高壓氣源設備，節省了清灰電耗。除塵器阻力小於1200Pa，比其他類型除塵器節能20%以上；省地：同比傳統工藝布袋除塵器，占地面積減少30%；穩定可靠：採用多通道組合設計，每通道進出口，都裝有單板截止閥。使線上切換檢修方便、安全，實現影響主機運行故障為零；設備壽命長：靜態清灰時，清灰壓力僅是脈衝清灰的1/100，濾袋處於靜止狀態，沒有彎曲變形，濾袋壽命可延長50%以上。	冶金行業電爐、轉爐、混鐵爐、鐵合金爐、高爐、物料輸送等除塵系統
40	密閉電石爐/ 礦熱爐乾法淨化技術	採用高效降溫裝置，將密閉礦熱爐高溫煙氣（通常溫度在500℃~800℃，特殊工況下溫度在1000℃左右）降溫至220℃~260℃，再進入正壓高效布袋過濾器進行除塵，確保系統的安全性，回收後的粉塵可以作為水泥原料加工水泥熟料。該技術的除塵效率一般大於99.9%以上；煙氣排放濃度小於30mg/m3，單位投資大致為300~400萬元/套；單設備運行成本一般低於 20元/噸電石，運行成本一般低於2500元/天。	密閉電石爐/礦熱爐
三、典型有毒有害工業廢氣淨化關鍵技術
41	揮發性有機氣體（VOCs）循環脫附分流回收吸附淨化技術	採用活性炭作為吸附劑，採用惰性氣體循環加熱脫附分流冷凝回收的工藝對有機氣體進行淨化和回收。回收液通過後續的精製工藝可實現有機物的循環利用。該技術對有機氣體成分的淨化回收效率一般大於90%，也可達95%以上。單位投資大致為9~24萬元/ 千（m3h-1），回收有機物的成本大致為700~3000元/噸。	石油化工、制藥、印刷、表面塗裝、塗布等
42	高效吸附- 脫附 -(蓄熱)催化燃燒 VOCs 治理技術	利用高吸附性能的活性碳纖維、顆粒炭、蜂窩炭和耐高溫高濕整體式分子篩等固體吸附材料對工業廢氣中的VOCs進行富集，對吸附飽和的材料進行強化脫附工藝處理，脫附出的VOCs進入高效催化材料床層進行催化燃燒或蓄熱催化燃燒工藝處理，進而降解VOCs。該技術的VOCs去除效率一般大於95%，可達98%以上。	石油、化工、電子、機械、塗裝等行業
43	活性炭吸附回收 VOCs 技術	採用吸附、解析性能優異的活性炭（顆粒炭、活性炭纖維和蜂窩狀活性炭）作為吸附劑，吸附企業生產過程中產生的有機廢氣，並將有機溶劑回收再利用，實現了清潔生產和有機廢氣的資源化回收利用。廢氣風量：800~40000m3/h，廢氣濃度：3~150g/m3。	包裝印刷、石油、化工、化學藥品原藥制造、塗布、紡織、貨櫃噴

			塗及合成材料等行業
44	高效吸附- 脫附 -(蓄熱)催化燃燒 VOCs 治理技術	利用高吸附性能的活性碳纖維、顆粒炭、蜂窩炭和耐高溫高濕整體式分子篩等固體吸附材料對工業廢氣中的VOCs進行富集，對吸附飽和的材料進行強化脫附工藝處理，脫附出的VOCs進入高效催化材料床層進行催化燃燒或蓄熱催化燃燒工藝處理，進而降解VOCs。該技術的VOCs去除效率一般大於95%，可達98%以上。	石油、化工、電子、機械、塗裝等行業
45	高效 VOCs 催化燃燒技術	含有VOCs的固定源尾氣，通過熱交換器的換熱和加熱器（僅開車或VOCs含量偏低時啟動）的加熱，使尾氣加熱到催化劑的起燃溫度(~250°C)後進入催化反應器，在催化劑的催化氧化作用下，VOCs被氧化成H2O和CO2，並釋放出大量熱量，催化氧化反應後的高溫尾氣經過餘熱利用後通過煙囪排空。	含有 VOCs 的固定源尾氣
46	中高濃度 VOCs 蓄熱催化燃燒（RCO）淨化技術	在旋轉閥式蓄熱催化燃燒設備中，首先利用堇青石-莫來石復相材料的蓄熱和放熱性能，加熱未反應的有機廢氣，在蓄熱催化一體化材料上發生催化氧化反應，氣體中的揮發性有機物轉化為二氧化碳和水，並釋放反應熱，反應後的氣體將熱量傳遞給蓄熱材料，以高於進口氣體20~30℃的溫度排放。該技術的熱回收效率可達90%；有機物淨化效率95%以上；適用的有機物濃度範圍為500mg/m3以上，無二次污染物排放；單位投資大致為50~100萬/10000m3。	中高濃度有機廢氣，特別是各類烘乾廢氣
47	治理 VOCs 的 RTO 及餘熱利用技術	以蜂窩陶瓷蓄熱體為核心材料製成的蓄熱式熱力氧化RTO系統，經“蓄熱—放熱—清掃”過程，實現使工業生產過程中排放的可揮發性有機化合物 VOCs的無害化燃燒，使VOCs的排放達到行業排放法規要求。利用燃燒產生的餘熱，經餘熱鍋爐和汽輪發電系統發電，或直接生產蒸汽或熱水，達到節能和環保的目的。系統VOCs的脫除率大於95%，能量回收率高於90%。	用於石油、化工、農藥等行業
48	低濃度多組分工業廢氣生物淨化技術	利用高效複合功能菌劑與擴培技術，強化廢氣生物淨化的反應過程；針對不同類型廢氣套用新型的生物淨化工藝（設備），強化廢氣生物淨化的傳質過程；裝填具有高比表面積和生物固著力的生物填料，解決微生物附著難、系統運行不穩定的問題。該技術適用範圍廣，運行管理方便，二次污染少；H2S的去除率可達95%以上，VOCs的去除率達80%~90%。	適用於低濃度多組分工業廢氣排放控制
49	變溫吸附有機廢氣治理及溶劑回收技術	採用活性碳或碳纖維為吸附材料，在吸附器內，廢氣中有機成分得到淨化，尾氣達標排放。同時通過熱空氣、水蒸氣使有機廢氣脫附，經過冷卻後回收利用。通過設定多組吸附器循環切換使用，實現裝置連續自動運行。該技術的有機物淨化效率一般大於90%，	石油化工、有機化工、塗布、印刷、製藥、製革等

		最高可達99.99%以上；非甲烷總烴排放濃度一般小於 120mg/m3，最低可達2mg/m3以下；單套投資大致為 150~800萬元，單位運行成本通常為0.8~1.5元/kg。
50	冷凝與變壓吸附聯用有機廢氣治理技術	採用多級冷凝技術，使廢氣中的有機成分在常壓下凝結成液體析出，經淨化的廢氣進入活性碳吸附器進行攔截，確保達標排放，吸附飽和後採用負壓脫附方式提取高濃度廢氣，並送回前端冷凝裝置。冷凝與變壓吸附聯用處理工藝確保廢氣達標排放。該技術的有機物淨化效率一般大於98%，可達99%以上；非甲烷總烴排放濃度一般小於120mg/m3；單位投資大致為 0.4~0.8萬/m3 ，單位小時運行成本通常為0.08~0.2元 /m3。	石油化工、有機化工、油氣儲運等
51	轉輪與蓄熱式燃燒聯用有機廢氣治理技術	採用高濃縮倍率沸石轉輪濃縮設備將廢氣濃縮 10~15倍，濃縮後的廢氣進入蓄熱式燃燒爐進行燃燒處理，被徹底分解成CO2和H2O，反應後的高溫煙氣進入特殊結構的陶瓷蓄熱體，95%的廢氣熱量被蓄熱體吸收，溫度降到接近進口溫度。不同蓄熱體通過切換閥或者旋轉裝置隨時間進行轉換，分別進行吸熱和放熱，對系統熱量進行有效回收和利用，熱回收效率可達95%以上，處理效率可達95~99%，出口濃度優於國家相關標準。	有機化工、電子、半導體、塗裝、塗布、印刷等行業
52	適用於煤化工酸性氣體淨化的硫磺回收技術	採用無線上爐兩級克勞斯富氧或純氧制硫工藝 +多種尾氣處理組合工藝，產出優級品硫磺，尾氣達標排放。根據不同的裝置規模及不同的尾氣處理工藝配置，裝置投資回收期各異。	煤化工、化肥等行業
53	石化、化工行業酸性氣體淨化無線上爐硫磺回收及尾氣加氫還原吸收工藝技術	原料酸性氣通過無線上爐兩級克勞斯+尾氣加氫還原吸收工藝，產出優級品硫磺，尾氣達標排放。裝置總硫收率≥99.9%。	石化、化工等行業
54	生活垃圾及工業危廢焚燒煙氣淨化系統技術	採用“活性炭吸附+乾法脫酸塔+袋式除塵器+濕法脫酸+脫白”的工藝路線，乾法淨化工藝是將鹼性反應物以乾粉形式噴入反應塔中，中和反應的生成物以固態形式收集，通過除塵器除塵後的酸性氣體從袋式除塵器出口出來，再進入濕式脫酸塔進行二級脫酸，脫白工藝主要是脫除白煙（水蒸氣），實測能滿足歐盟2000標準的排放要求。	生活垃圾、工業危廢焚燒爐等

55	黃磷尾氣催化淨化技術	將吸收-液相催化氧化耦合淨化、低溫微氧催化氧化、氰硫同步催化水解、低常溫轉化精脫硫與精脫氰等核心淨化技術單元進行組合，可設計出適應普通鍋爐、發電鍋爐燃氣、材料製備燃料氣、碳一化工原料氣四種不同淨化深度的典型工藝。滿足一碳化工原料氣的要求指標如下：P≤0.1mg/m3，PH3≤0.1 mg/m3， COS≤0.1mg/m3 ，H2S≤0.1 mg/m3，SO2≤0.1 mg/m3， HF≤0.1mg/m3，AsH3≤0.1 mg/m3。	黃磷尾氣淨化與資源化利用
56	含氰廢氣淨化及資源化利用技術	利用電化學與液相催化氧化協同作用，同步淨化還原氣氛尾氣中硫化氫和氰化氫。液相催化氧化法對還原性氣體具有優良的淨化性能，但受溶解氧制約；採用電化學協同條件下液相催化氧化的方法，能夠解決氧溶解度低、產物與催化劑分離難、多雜質同步淨化難的問題。	含氰廢氣淨化及資源化利用
57	低濃度甲烷蓄熱催化氧化利用技術	利用高活性、高熱穩定性的甲烷催化氧化材料，將甲烷和空氣進行預混和後通過流向變換反應器，使甲烷在催化劑表面上發生催化氧化。該技術和火焰燃燒相比，節能效率可提高8~10%，尾氣CO排放減少 75%以上，NOx排放減少80%以上。	適用於鋼鐵、有色、機械、石油化工、玻璃、陶瓷、鍋爐、垃圾焚燒等行業
58	低溫電漿協同淨化機制處理複雜有毒有害工業廢氣技術	利用高壓電場分離複雜有毒有害工業廢氣的氣溶膠組分；利用低溫電漿淨化或改性複雜有毒有害工業廢氣的氣態污染物組分；利用生化、催化、吸收或吸附等淨化機制處理低溫電漿改性的污染組分。克服了現有低溫電漿技術存在的二次污染和能耗高，以及部分污染物不能高效生化降解、催化技術應對複雜有機廢氣存在的易中毒、吸收作用不能高效分離水溶性差的污染組分等問題。	氣溶膠污染物和各類氣態污染物共存的復雜有毒有害工業廢氣
四、機動車尾氣排放控制關鍵技術
59	汽油車尾氣催化淨化技術	採用最佳化配方的全Pd型三效催化劑，以及真空吸附蜂窩狀催化劑的定位塗覆技術，製備汽車尾氣淨化器核心組件。真空塗覆技術可以精確控制催化劑塗覆量，有效提高產品的一致性。全Pd催化劑配方根據發動機型號不同其Pd含量約在1~3g/L範圍內，較同種發動機上用的普通Pd-Pt-Rh三效催化劑成本可降低50% 以上。利用該催化劑及塗覆技術生產的淨化器對汽車尾氣中CO、HC和NOx的同時淨化效果可大於95%，催化劑壽命超過10萬公里，達到相當於國VI以上的尾氣排放標準要求。	汽車尾氣污染物處理

60	柴油車尾氣NOx 淨化技術	包括Urea供給系統、SCR催化劑淨化器和相關控制模組。將SCR脫硝催化劑塗覆在堇青石蜂窩陶瓷表面，通過流體和催化性能模擬設計淨化器的結構，根據發動機功率、NOx感測器及排氣溫度的反饋信息制定噴尿素（氨）的策略。該技術的脫硝效率一般大於 80%，最高可達95%以上。整套裝置大約需投資3~8 萬元。每套後處理裝置的價格約為1萬元。	柴油車、非道路柴油機以及內河船舶
61	柴油車尾氣顆粒物過濾消除技術	通過高起燃特性的碳煙燃燒催化劑以及高固含量、高流動性的塗層料液的研究，開發高性能的催化燃燒再生顆粒物過濾器（CDPF）產品。該產品的碳煙顆粒物過濾效率達到95%以上，壓差≤4kPa，耐 1400℃左右的高溫。	柴油車、非道路柴油機以及內河船舶
62	機車尾氣催化淨化技術	以稀土複合氧化物和改性氧化鋁為載體，貴金屬為活性組分，並輔以助劑，混合而成催化劑活性塗層，均勻塗覆於作為基體的金屬蜂窩載體表面。該技術能夠在較低的溫度下，將機車運轉產生的CO、HC、 NOx等有害氣體轉化為無害的CO2、H2O和N2。該技術污染物的起燃溫度低於210℃，400℃時三種污染物的轉化效率超過95%，初始和耐久均完全滿足國/歐三排放標準。	各種類型摩托車
63	大尺寸蜂窩陶瓷催化劑載體技術	大尺寸蜂窩陶瓷載體（直徑≥285.8mm）塗覆催化劑後，用於碳氫化合物HC、一氧化碳CO和顆粒物 PM中的可溶性有機組分SOF的氧化及氮化物NOx的還原，使污染物排放水平達到國家標準要求。蜂窩陶瓷壁厚 0.17mm ；孔密度 400cpsi ；熱膨脹係數≤ 1.25×10-6/℃；軟化溫度>1350℃；熱震性能≥650℃ （40~800℃）；孔軸向壓縮強度>8MPa、橫向壓縮強度>2MPa；壓力損失<200Pa；耐久性>100萬公里。	中重型機動車、工程機械排氣後處理系統
五、居室及公共場所典型空氣污染物淨化關鍵技術
64	中央空調空氣淨化單元及室內空氣淨化技術	針對不同場所，採用風盤或/和組空不同的中央空調系統，設定過濾器和淨化組件，集成過濾、吸附、（光）催化、抗菌/殺菌等多種淨化技術，實現室內溫度和空氣品質的全面調節。	居室及公共場所室內空氣淨化
65	室內空氣中有害微生物淨化技術	研製層狀材料為載體負載銀離子的抗菌劑，在保持很好的抗菌性能的同時解決了銀離子在高溫使用時變色的問題。研製有機無機複合抗菌噴劑，對室內常見的有害微生物，如大腸桿菌，金黃色葡萄球菌，白色念珠菌，軍團菌有很好的抗菌效果，對枯草芽孢桿菌也有很好的抑制作用。	居室及公共場所室內空氣淨化

66	常溫催化氧化淨化甲醛技術	核心是一種可常溫催化氧化甲醛的新型催化劑，利用該催化劑，在常溫下不藉助外加能量（光和熱），直接將空氣中的甲醛催化氧化為無害的水和二氧化碳，操作簡單，運行方便，具有高效、安全、長壽命的技術優勢，克服了現有甲醛淨化技術如吸附、光催化和電漿技術不能徹底清除甲醛、依賴紫外光、壽命短、能耗高、具有二次污染等缺陷。	密閉環境條件下的室內空氣中甲醛氣體的淨化
67	擔載型金屬氧化物催化氧化去除飲食油煙技術	可用於家庭、餐館等中小型飲食油煙的污染治理，也可實現酒店等大型飲食油煙的污染治理。該技術完成了飲食油煙中易揮發組分的吸附催化氧化高效去除，相比較國內外治理現狀，技術含量高，淨化效率高，工藝簡單，使用靈活，運行管理方便，投資與運行成本低。以2000m3/h的處理量為例，油煙氣淨化效率不低於85%，排放濃度不高於2mg/m3，運行費用低於1.5元/m3。	飲食（酒店、餐館等大中小型）油煙污染治理工程
68	室內污染物一氧化碳、甲醛和臭氧完全氧化/ 分解去除納米金催化技術	採用高活性的納米金催化材料作為室溫空氣淨化催化劑，室內化學污染物一氧化碳和甲醛通過金催化劑床層，在空氣的作用下，完全氧化為二氧化碳，臭氧通過金催化劑床層，分解為氧氣。使用該催化技術，在合適的反應條件下，室內污染物一氧化碳、甲醛和臭氧的去除率一般大於80-90%。在實際套用中，納米金催化去除技術可與其他技術（比如電漿技術）進行結合或耦合，實現室內化學污染物的高效率去除。	中央空調、空氣淨化器等室內空氣淨化系統
六、無組織排放源控制關鍵技術
69	綜合抑塵技術	主要包括生物納膜抑塵技術、雲霧抑塵技術及濕式收塵技術等關鍵技術。生物納膜是層間距達到納米級的雙電離層膜，能最大限度增加水分子的延展性，並具有強電荷吸附性；將生物納膜噴附在物料表面，能吸引和團聚小顆粒粉塵，使其聚合成大顆粒狀塵粒，自重增加而沉降；該技術的除塵率最高可達99% 以上，平均運行成本為0.05~0.5元/噸。雲霧抑塵技術是通過高壓離子霧化和超聲波霧化，可產生 1μm~100μm的超細乾霧；超細乾霧顆粒細密，充分增加與粉塵顆粒的接觸面積，水霧顆粒與粉塵顆粒碰撞並凝聚，形成團聚物，團聚物不斷變大變重，直至最後自然沉降，達到消除粉塵的目的；所產生的乾霧顆粒，30%~40%粒徑在2.5μm以下，對大氣細微顆粒污染的防治效果明顯。濕式收塵技術通過壓降來吸收附著粉塵的空氣，在離心力以及水與粉塵氣體混合的雙重作用下除塵；獨特的葉輪等關鍵設計可提供更高的除塵效率。	適用於散料生產、加工、運輸、裝卸等環節，如礦山、建築、採石場、堆場、港口、火電廠、鋼鐵廠、垃圾回收處理等場所

糧食行業轉運碼頭除塵系統裝備技術

除塵系統通過控制碼頭散糧接收、碼頭散糧發
放、立筒倉散糧發放、散糧進熏蒸倉、熏蒸倉散糧發放、散糧進平房倉等工藝點上散糧輸送過程中尤其是落料點或轉接點的粉塵外泄，保證散糧輸送設備周邊的作業環境達到環保和職業衛生要求。

糧食行業

大氣污染防治先進技術彙編

簡介

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第一部分技術目錄

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