基本介紹
- 中文名：坯裂
- 定義：出現在坯體上的裂紋
- 分類：機械性裂和非機械性裂
機械性裂和非機械性裂的差別,乾燥裂的各種類型及其表現特點,乾燥過程產生坯裂的基本原因,乾燥器的結構設計,乾燥引起坯裂解決的基本方法和步驟,窯頭段二次乾燥裂解決的基本方法和步驟,
機械性裂和非機械性裂的差別
一般的情況下，機械性裂的方向性、位置特徵比較明顯，裂紋較長清晰可見。機械性裂是由於坯體受到碰撞、振動迫壓而引起的。
非機械性裂，其表現的形式可謂林林總總，多種多樣，一般來說，方向性不是那么明顯，但不少時候，非機械性累，其裂紋的位置亦較多規律，因此，不能簡單地認為，只要方向性明顯就是機械性裂。不少時候，往往和容易把機械性裂和非機械性裂混淆起來，使人錯判，造成重大的損失！這是必須特別注意的問題。
有些時候，如果坯裂的主要原因是出自於坯料的性能問題，單靠乾燥過程去解決，往往是很難取得良好的效果的。經過充分的調查、研究、對比、分析、證明坯料原因明顯，則必須及時調整坯料的工藝配方。這點也是要注意的。
乾燥裂的各種類型及其表現特點
1、“左、右邊裂”（包括或左或右邊裂）：乾燥器內溫度不夠時容易發生，特別是水平溫差大，乾燥器內靠兩邊的溫度低時，發生的機會更多。但如果幹燥器兩邊熱風入口某處進風太猛，產生熱衝擊，也會造成或左或右邊裂。
注意：有時輥棒高低不平，“跳棒”振動也會造成左、右邊裂。
2、“前、後邊裂”（包括或前或後邊裂）：乾燥器內某些區域升溫過急，溫度太高往往會造成這類型坯裂。
3、“心裂”：乾燥器前段（入口至15~20M左右）溫度較低，排濕太快所致（多數情況下如此，但有些坯料卻相反，前段溫度越高，心裂現象越嚴重）。
乾燥過程產生坯裂的基本原因
1、沒有充分認識乾燥過程的“三個階段”的特點及對乾燥工藝的要求。
2、熱風量供應不足，坯體不能獲得充分乾燥。
3、乾燥溫度曲線不合理，未能滿足此時坯體在乾燥過程中對溫度曲線的要求。
4、排濕控制不好，乾燥器內各段的濕度沒有控制合理，未能滿足此時坯體乾燥對濕度的要求。
5、進熱風、排濕不均勻，造成乾燥器內溫差嚴重，在某些地方存在熱衝擊。因而坯體受熱不均勻，乾燥不均勻，不平穩。這樣，產生的熱應力就會對坯體破壞從而引起坯裂。
乾燥器的結構設計
存在嚴重的結構性錯誤的乾燥器，缺乏必要的不可缺少的調節手段，即使已經掌握了調節乾燥器操作技術，但由於“硬體”不完善，處理坯裂時往往無從下手，這也是造成有些廠家坯裂長期無法根治的一個主要原因。
乾燥器結構設計的中心問題是：如何儘可能減少乾燥器內溫差，避免熱衝擊，有足夠的調節手段實現均勻、平穩的乾燥。有效控制乾燥器內的溫度制度，壓力制度和濕度制度及熱氣流的流動狀態。
乾燥引起坯裂解決的基本方法和步驟
1、重要階段：輥道乾燥器前段（約占全乾燥器的三分之一左右）。這是一個至關重要的階段。這一階段的溫度分布狀況，濕度分布狀況以及熱氣流的流動狀況（氣流量的大小和方向）起著關鍵性的作用。
2、“左、右邊裂”的解決方法：
（2）防止和克服熱風直接衝擊兩邊磚坯的左、右邊。
（3）整個乾燥器的溫度曲線應比較平穩，除前段1~2個溫度點與後段1~2個溫度點的溫度不同外，其餘各測溫點的溫度應較為接近，一般情況下其最高溫度應在乾燥器的中段和中後段。
（4）注意檢查有否機械原因造成左、右邊裂。
最簡單直接且相當有效的方法是進乾燥器前，把磚坯轉動90'，看其裂紋的方位是否跟著轉動，是者為機械性裂，否者則為乾燥性裂。
3、“前、後邊裂”的解決方法：
（1）適當降低某些區域的溫度：包括乾燥器的入口溫度，前、中段，後段的溫度。通過仔細的分析、判別，準確確定降溫的合適區域。
（2）防止局部地方的熱風噴出量太大造成升溫急促，溫度太高，產生熱衝擊對磚坯的破壞。
（3）減少乾燥器內每排磚坯之間的距離，適當加大一排磚各塊磚坯的間距，使熱氣流分布均衡。
（4）檢查一排磚中各塊磚坯裂程度的差別，調整熱風流向及大小，使熱氣流分布均勻。
（5）適當減少某部位區域的排濕量，必要時排濕風機的總風量亦適當減少。
（6）若干燥器整體溫度過高，還需要適當減少熱風總進入量。
（7）若正壓太大，應適當加大排濕風機的排除量。
4、“心裂”的解決方法：
對於大規格的地板磚來說（500*500以上），磚坯中心的水份是較難排除的。曾經有過這樣的事例：一塊600*600的乾燥後磚坯，其中心的含水率為1%，而四邊處的含水率卻只有0.1%。這樣，在大多數的時候，若干燥前段溫度較低，尤其是前段約15M左右區域的溫度低，壓力控制不合理，排濕量過大，“心裂”的現象就比較容易產生。很多時候，“心裂”竟然還是“隱性”的！在乾燥器出口處，無法檢查出“心裂”，可是出窯時，“心裂”卻暴露出來了。因而，往往誤導了我們，以為這些“心裂”問題是在窯爐燒成過程中產生。造成調節方向錯誤，損失嚴重。
但是，有時候的“心裂”卻是真真正正地在窯爐前頭段的二次乾燥過程中產生的。
那么，怎樣鑑定是乾燥器內心裂，還是窯頭二次乾燥心裂？
在乾燥器乾燥時，使磚底向上，入窯時反過來，使磚面向上。若出窯時底心裂，則為乾燥器內裂，若出窯時面心裂，則為窯前頭段二次乾燥心裂。
解決的具體方法步驟如下：
（1）適當減少排濕風機的總排濕量，或適當把前頭的排濕支閘的開度減少，使乾燥器入口處處於微正壓狀態。
（2）適當提高幹燥器前頭段的溫度，從入口2M位置到15M左右的區域，在一般的情況下，溫度控制在140'C~150'C左右，但在某些特殊的情況下，該區域的溫度有時要高達200'C左右。隨後，升溫平穩，各點溫度相差不要大。在這一區域，正壓稍大，溫差較小，溫度較高，濕度亦較高。這樣坯體容易均勻受熱且升溫較快，於是，“心裂”問題就易於解決了。
但是，上述的方法在坯料性能特殊的時候，溫度較高，濕度越大，心裂問題反而更問嚴重。這時，我們則要採取相反的方法解決。加大前頭段的排濕，降低前頭段的溫度（溫度可控制在100'C左右為宜，以後平緩升溫，中後部的溫度要較高一些（180'C左右或更高））。
窯頭段二次乾燥裂解決的基本方法和步驟
（1）如何有效減少窯頭段的水平溫差和上下溫差；
（2）如何防止窯頭段升溫太急促。
對升溫太緩慢具體處理方法如下：
（1）在窯頭段約15M左右的區域，多增設1~3排的排煙（濕）管口，把第一、二排的排煙（濕）支管的閘門開大（靠窯兩邊的支閘應開得更大一些為宜）。
（2）把前溫區前的1~2級的擋火板升高（兩側的兩塊擋火板升高應多一些）。
（3）提高前溫區的溫度，即提高煙氣溫度。
（4）加大助燃風，使流向窯頭的熱煙氣量增加，既提高前段溫度，又可減少溫差。
（5）在預熱帶階段，每排磚的間隔疏密應合理（1~2CM為宜），這樣使煙氣流動均衡。
（6）必要時，可向窯頭方向增開一些燒嘴。
（7）必要時，適當加大排煙（濕）風機的總風量。
上述的各種方法，在通常的情況下，均可以提高窯頭的溫度（在2M處可以達300'C以上）減少截面的溫差（尤其是水平溫差）這對二次乾燥是有利的。但是，必須注意是否適度，否則，有時會造成升溫太過急促，窯頭溫度太高而引起坯裂。有些坯料的特殊性質，反而要求窯頭段溫度較低（在2M處為100'C多一些）升溫要相當緩慢，處理的方法與上述正好相反。
由於坯裂的問題比較複雜，各種原因交織在一起，互相影響，互相掩蓋，不容易分別是哪種類型的坯裂，往往錯判，處理方法亦隨之走入誤區，走錯方向。事倍功半，難以解決。
因此，在出現坯裂的時候，我們必須特別注意仔細的了解、分析，透過現象查根源，具體情況、具體分析，不同類型的坯裂，採用不同的方法處理，有時還要有突破現有經驗的束縛，通過對比分析，形成新的判斷，大膽使用新的方法，才能把問題解決。
對於同一類型的坯裂，還要準確地及時地判斷是高溫時裂還是低溫時裂，這樣，才能合理地把握乾燥過程的溫度控制，濕度控制，壓力控制及熱氣流的控制，才能真正有效地克服坯體裂紋的產生。
對於經過乾燥器乾燥出來的磚坯，必須建立起一套檢查含水率的制度。注意檢測一排磚中各塊磚的汗水率的差別；注意檢測一塊磚各個邊角及中心的含水率的差別。這樣將大大有利於實現準確的判斷，大大提高解決坯裂的效率。
注漿成型的基本要求條件
注漿成型是基於能流動的泥漿和能吸水的模型來進行成型的。為了使成型順利進行並獲得高質量的坯體，必須對注漿成型所用泥漿的性能有所要求，其基本要求如下：
① 流動性要好。即粘度要小，在使用時能保證泥漿在管道中流動和容易流到模型的各部位。良好的泥漿應該象乳酪一樣，流出時成一根連綿不斷的細線。
② 穩定性要好，泥漿中不會沉澱出任何組分，泥漿各部分能箕保持組成一致，使成型後坯體的各部分組成均勻。
③ 具有適當的觸變性。泥漿經過一定時間後的粘度變化不宜過大，這樣泥漿就便於輸送和儲存，同時，又要求脫模後的坯體不至於受到輕微振動而軟塌。
④ 含水量要少。在保證流動性的條件下，儘可能地減少泥漿的含水量，這樣可以減少成型的時間，增加坯體強度，降低乾燥收縮。
⑤ 濾過性要好。即泥漿中水分能順利地通過附著在模型壁上的泥層而被模型吸收。
⑥ 形成坯體要有足夠的強度。
⑦ 成型後坯體脫模容易。
⑧ 不含氣泡。
