《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》是招商局重工（江蘇）有限公司於2014年2月26日申請的專利，該專利的申請號為2014100650387，公布號為CN103862235A，授權公布日為2014年6月18日，發明人是劉建成、譚柱榮、吳海建。
《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》開了一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法，包括以下步驟：預處理步驟、反變形步驟、拼版步驟、上胎架裝配步驟和檢測步驟，預處理步驟包括：下料、開孔和劃線步驟，反變形處理步驟：利用壓力機在軌道底板的非結構面沿中心線進行壓型，引起板條橫向彎曲，使軌道底板的橫向拱高達3毫米，以抵消滑道裝配時的焊接變形；上胎架裝配步驟：製作專用胎架，對軌道底板進行固定，並在其兩側安裝碼板以控制變形，然後依次安裝腹板、肘板和斜板，對於縱向軌道的一段上翹曲面軌道，需根據型線值的高度變化製作胎架。
2018年12月20日，《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》獲得第二十屆中國專利優秀獎。
（概述圖為《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》摘要附圖）
基本介紹
- 中文名：一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法
- 公告號：CN103862235A
- 授權日：2014年6月18日
- 申請號：2014100650387
- 申請日：2014年2月26日
- 申請人：招商局重工（江蘇）有限公司
- 地址：江蘇省南通市海門市海門港濱江大道新安江路1號
- 發明人：劉建成、譚柱榮、吳海建
- Int.Cl.：B23P15/00(2006.01)I
- 代理機構：南京正聯智慧財產權代理有限公司
- 代理人：盧海洋
- 類別：發明專利
專利背景,發明內容,專利目的,技術方案,有益效果,附圖說明,技術領域,權利要求,實施方式,榮譽表彰,
專利背景
自升懸臂式鑽井平台的懸臂樑通過沿著縱、橫向軌道的滑移來實現前後左右移動，兩條橫向軌道平行分布於主甲板上，兩條縱向軌道處於懸鴉灑故酷臂梁兩側壁的下方。懸臂樑外形尺寸大、重量也大，為了確保其作業時能夠平穩順利的滑移，軌道的製作精度要求非常高；而軌道本身都是厚板、全熔透焊的結構形式，且大多都是單面墊片焊的情況，在製作過程中會發生較大的變形。
為保證軌道的最終精度滿足設計要求，國內外普遍採取的方法是：增加軌道底板的厚度，製作完成後利用銑削加工將餘量去除；軌道底板的設計厚度為95毫米，製作時需使用100毫米的厚板，製作完成後銑削掉5毫米的餘量。
此方法雖然能保證精度，但有明顯的缺點：1、增加板厚就道埋祝翻是增加材料成本，加工餘量也造成了材料浪費。2、縱、橫向軌道長度分別為45.17米和27米，製作後的銑削工作量很大，且縱向軌道設計有一段上翹弧度的曲面造型，銑削加工困難，因此會導致效率降低、成本增加。
因此，為解決上述問題，特提供一種新的技術方案來滿足需求。
發明內容
專利目的
《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》提供一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法。
技術方案
《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》採用的技術方案是：
一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法，包括以下步驟：預處理步驟、反變形步驟、拼版步驟、上胎架裝配步驟和檢測步驟，
所述預處理步驟包括：下料、開孔和劃線步驟，
所述下料步驟：利用半自動切割機切割出軌道底板，在軌道底板兩側同時動火切割，並且標註軌道底板的上、下表面，
所述開孔步驟：利用數控切割機在軌道底板上開孔，切割開孔之前還需鑽引弧孔，在切割過程中需保證孔及孔間距的精度，
所述劃線步驟：軌道底板拼接後校平，在軌道底板的上、下表面縱向做出三條檢查線分別為中線、左邊線和右邊線，橫向每間隔1米做出檢查線且過渡到軌道底板的側面；
所述反變形處理步驟：利用壓力機在軌道底板的非結構面沿中心線進行壓型，引起板條橫向彎曲，使軌道底板的橫向拱高達3毫米，以抵消滑道裝配時的焊接變形；
所述拼板步驟：根據分段劃分的長度，將軌道底板對接拼焊；
所述上胎架裝配步驟：製作專用胎架，對軌道底板進行固定，並在其兩側安裝碼板以控制變形，然後依次安裝腹板、肘板和斜板，先安裝腹板，腹板與軌道底板之間的焊接節點是深熔焊，在腹板兩側對稱施焊，同時要求採取分段退焊或跳焊的方法，以控制焊接變形，再安裝腹板側邊的肘板，為全熔透焊，在肘板兩側對稱施焊，最後安裝斜板，斜板四周焊縫均是單面墊片焊的形式，焊接收縮量較大，採取分段退焊或跳焊的方法，對於縱向軌道的一段上翹曲面軌道，需根據型線值的高度變化製作胎榆精挨架；
所述檢測步驟：軌道製作過程中應經常定期進行檢測並做好記錄，及時調整焊接順序，做好對變形的控制，滑道平面度刪說迎的檢測可以使用水準儀，側向彎曲檢測可拉設鋼絲線。
所述引弧孔的直徑為38毫米或50毫米。
在深熔焊的過程中，下料時每側坡口加深2毫米。戀辣甩
所述腹板在胎架拼板成整體後再吊裝上軌道底板進行安裝。
有益效果
通過採取焊接之前反變形、焊接時碼板裝夾的方法，控制焊接變形從而滿足懸臂樑軌道製作的精度要求，製作時精度更加精確，避免了使用加厚軌道底板再銑削餘量的麻煩，大大提高了工作效率、降低了成本。
附圖說明
圖1為《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》的軌道底板開孔精度結構示意圖。
圖2為《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》的軌道底板反變形處理示意圖，其中a為焊前反變形圖，b為焊後復原圖。
圖3為《一種自升式鑽井晚去定平台懸臂樑軌道的製作方法》的軌道裝配胎架示意圖。
圖4為《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》的軌道裝配及焊接順序示意圖，其中a為安裝腹板圖，b為安裝肘板圖，c為安裝斜板圖。
其中：1、軌道底板，2、斜板，3、肘板，4、腹板，5、碼板，6、孔，7、胎架，8、檢查線。
技術領域
《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》涉及一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法。
權利要求
1.一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法，其特徵在於：包括以下步驟：預處理步驟、反變形步驟、拼板步驟、上胎架裝配步驟和檢測步驟，所述預處理步驟包括：下料、開孔和劃線步驟，所述下料步驟：利用半自動切割機切割出軌道底板，在軌道底板兩側同凶屑時動火切割，並且標註軌道底板的上、下表面，所述開孔步驟：利用數控切割機在軌道底板上開孔，切割開孔之前還需鑽引弧孔，在切割過程中需保證孔及孔間距的精度，所述劃線步驟：軌道底板拼接後校平，在軌道底板的上、下表面縱向做出三條檢查線分別為中線、左邊線和右邊線，橫向每間隔1米做出檢查線且過渡到軌道底板的側面；所述反變形處理步驟：利用壓力機在軌道底板的非結構面沿中心線進行壓型，引起板條橫向彎曲，使軌道底板的橫向拱高達3毫米，以抵消滑道裝配時的焊接變形；所述拼板步驟：根據分段劃分的長度，將軌道底板對接拼焊；所述上胎架裝配步驟：製作胎架，對軌道底板進行固定，並在其兩側安裝碼板以控制變形，然後依次安裝腹板、肘板和斜板，先安裝腹板，腹板與軌道底板之間的焊接節點是深熔焊，在腹板兩側對稱施焊，同時要求採取分段退焊或跳焊的方法，以控制焊接變形，再安裝腹板側邊的肘板，為全熔透焊，在肘板兩側對稱施焊，最後安裝斜板，斜板四周焊縫均是單面墊片焊的形式，焊接收縮量較大，採取分段退焊或跳焊的方法，對於縱向軌道的一段上翹曲面軌道，需根據型線值的高度變化製作胎架；所述檢測步驟：軌道製作過程中應經常定期進行檢測並做好記錄，及時調整焊接順序，做好對變形的控制，滑道平面度的檢測使用水準儀，側向彎曲檢測拉設鋼絲線。
2.根據權利要求1所述的一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法，其特徵在於：所述引弧孔的直徑為38毫米或50毫米。
3.根據權利要求1所述的一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法，其特徵在於：在深熔焊的過程中，下料時每側坡口加深2毫米。
4.根據權利要求1所述的一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法，其特徵在於：所述腹板在胎架拼板成整體後再吊裝上軌道底板進行安裝。
實施方式
《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》的一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法，包括以下步驟：預處理步驟、反變形步驟、拼版步驟、上胎架裝配步驟和檢測步驟，
如圖1所示，處理步驟包括：下料、開孔和劃線步驟，
下料步驟：利用半自動切割機切割出軌道底板1，在軌道底板1兩側同時動火切割，以防受熱不均產生彎曲變形，並且標註軌道底板1的上、下表面，
開孔步驟：利用數控切割機在軌道底板1上開孔6，切割開孔6之前還需鑽直徑為38毫米或50毫米引弧孔，在切割過程中需保證孔6及孔6間距的精度，
劃線步驟：軌道底板1拼接後校平，在軌道底板1的上、下表面縱向做出三條檢查線8分別為中線、左邊線和右邊線，橫向每間隔1米做出檢查線8且過渡到軌道底板1的側面，檢查線是為監測底板平面度和側向彎曲作參考；
如圖2所示，反變形處理步驟：利用壓力機在軌道底板1的非結構面沿中心線進行壓型，引起板條橫向彎曲，使軌道底板1的橫向拱高達3毫米，以抵消滑道裝配時的焊接變形；
拼板步驟：根據分段劃分的長度，將軌道底板1對接拼焊；
如圖3和圖4所示，上胎架裝配步驟：製作專用胎架7，對軌道底板1進行固定，並在其兩側安裝碼板5以控制變形，然後依次安裝腹板4、肘板3和斜板2，腹板4在胎架7拼板成整體後再吊裝上軌道底板1進行安裝，先安裝腹板4，腹板4與軌道底板1之間的焊接節點是深熔焊，在深熔焊的過程中，下料時每側坡口加深2毫米，在腹板4兩側對稱施焊，同時要求採取分段退焊或跳焊的方法，以控制焊接變形，再安裝腹板4側邊的肘板3，為全熔透焊，在肘板3兩側對稱施焊，最後安裝斜板2，斜板2四周焊縫均是單面墊片焊的形式，焊接收縮量較大，採取分段退焊或跳焊的方法，對於縱向軌道的一段上翹曲面軌道，需根據型線值的高度變化製作胎架7；
檢測步驟：軌道製作過程中應經常定期進行檢測並做好記錄，及時調整焊接順序，做好對變形的控制，滑道平面度的檢測可以使用水準儀，側向彎曲檢測可拉設鋼絲線。
榮譽表彰
2018年12月20日，《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》獲得第二十屆中國專利優秀獎。
所述反變形處理步驟：利用壓力機在軌道底板的非結構面沿中心線進行壓型，引起板條橫向彎曲，使軌道底板的橫向拱高達3毫米，以抵消滑道裝配時的焊接變形；
所述拼板步驟：根據分段劃分的長度，將軌道底板對接拼焊；
所述上胎架裝配步驟：製作專用胎架，對軌道底板進行固定，並在其兩側安裝碼板以控制變形，然後依次安裝腹板、肘板和斜板，先安裝腹板，腹板與軌道底板之間的焊接節點是深熔焊，在腹板兩側對稱施焊，同時要求採取分段退焊或跳焊的方法，以控制焊接變形，再安裝腹板側邊的肘板，為全熔透焊，在肘板兩側對稱施焊，最後安裝斜板，斜板四周焊縫均是單面墊片焊的形式，焊接收縮量較大，採取分段退焊或跳焊的方法，對於縱向軌道的一段上翹曲面軌道，需根據型線值的高度變化製作胎架；
所述檢測步驟：軌道製作過程中應經常定期進行檢測並做好記錄，及時調整焊接順序，做好對變形的控制，滑道平面度的檢測可以使用水準儀，側向彎曲檢測可拉設鋼絲線。
所述引弧孔的直徑為38毫米或50毫米。
在深熔焊的過程中，下料時每側坡口加深2毫米。
所述腹板在胎架拼板成整體後再吊裝上軌道底板進行安裝。
有益效果
通過採取焊接之前反變形、焊接時碼板裝夾的方法，控制焊接變形從而滿足懸臂樑軌道製作的精度要求，製作時精度更加精確，避免了使用加厚軌道底板再銑削餘量的麻煩，大大提高了工作效率、降低了成本。
附圖說明
圖1為《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》的軌道底板開孔精度結構示意圖。
圖2為《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》的軌道底板反變形處理示意圖，其中a為焊前反變形圖，b為焊後復原圖。
圖3為《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》的軌道裝配胎架示意圖。
圖4為《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》的軌道裝配及焊接順序示意圖，其中a為安裝腹板圖，b為安裝肘板圖，c為安裝斜板圖。
其中：1、軌道底板，2、斜板，3、肘板，4、腹板，5、碼板，6、孔，7、胎架，8、檢查線。
技術領域
《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》涉及一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法。
權利要求
1.一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法，其特徵在於：包括以下步驟：預處理步驟、反變形步驟、拼板步驟、上胎架裝配步驟和檢測步驟，所述預處理步驟包括：下料、開孔和劃線步驟，所述下料步驟：利用半自動切割機切割出軌道底板，在軌道底板兩側同時動火切割，並且標註軌道底板的上、下表面，所述開孔步驟：利用數控切割機在軌道底板上開孔，切割開孔之前還需鑽引弧孔，在切割過程中需保證孔及孔間距的精度，所述劃線步驟：軌道底板拼接後校平，在軌道底板的上、下表面縱向做出三條檢查線分別為中線、左邊線和右邊線，橫向每間隔1米做出檢查線且過渡到軌道底板的側面；所述反變形處理步驟：利用壓力機在軌道底板的非結構面沿中心線進行壓型，引起板條橫向彎曲，使軌道底板的橫向拱高達3毫米，以抵消滑道裝配時的焊接變形；所述拼板步驟：根據分段劃分的長度，將軌道底板對接拼焊；所述上胎架裝配步驟：製作胎架，對軌道底板進行固定，並在其兩側安裝碼板以控制變形，然後依次安裝腹板、肘板和斜板，先安裝腹板，腹板與軌道底板之間的焊接節點是深熔焊，在腹板兩側對稱施焊，同時要求採取分段退焊或跳焊的方法，以控制焊接變形，再安裝腹板側邊的肘板，為全熔透焊，在肘板兩側對稱施焊，最後安裝斜板，斜板四周焊縫均是單面墊片焊的形式，焊接收縮量較大，採取分段退焊或跳焊的方法，對於縱向軌道的一段上翹曲面軌道，需根據型線值的高度變化製作胎架；所述檢測步驟：軌道製作過程中應經常定期進行檢測並做好記錄，及時調整焊接順序，做好對變形的控制，滑道平面度的檢測使用水準儀，側向彎曲檢測拉設鋼絲線。
2.根據權利要求1所述的一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法，其特徵在於：所述引弧孔的直徑為38毫米或50毫米。
3.根據權利要求1所述的一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法，其特徵在於：在深熔焊的過程中，下料時每側坡口加深2毫米。
4.根據權利要求1所述的一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法，其特徵在於：所述腹板在胎架拼板成整體後再吊裝上軌道底板進行安裝。
實施方式
《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》的一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法，包括以下步驟：預處理步驟、反變形步驟、拼版步驟、上胎架裝配步驟和檢測步驟，
如圖1所示，處理步驟包括：下料、開孔和劃線步驟，
下料步驟：利用半自動切割機切割出軌道底板1，在軌道底板1兩側同時動火切割，以防受熱不均產生彎曲變形，並且標註軌道底板1的上、下表面，
開孔步驟：利用數控切割機在軌道底板1上開孔6，切割開孔6之前還需鑽直徑為38毫米或50毫米引弧孔，在切割過程中需保證孔6及孔6間距的精度，
劃線步驟：軌道底板1拼接後校平，在軌道底板1的上、下表面縱向做出三條檢查線8分別為中線、左邊線和右邊線，橫向每間隔1米做出檢查線8且過渡到軌道底板1的側面，檢查線是為監測底板平面度和側向彎曲作參考；
如圖2所示，反變形處理步驟：利用壓力機在軌道底板1的非結構面沿中心線進行壓型，引起板條橫向彎曲，使軌道底板1的橫向拱高達3毫米，以抵消滑道裝配時的焊接變形；
拼板步驟：根據分段劃分的長度，將軌道底板1對接拼焊；
如圖3和圖4所示，上胎架裝配步驟：製作專用胎架7，對軌道底板1進行固定，並在其兩側安裝碼板5以控制變形，然後依次安裝腹板4、肘板3和斜板2，腹板4在胎架7拼板成整體後再吊裝上軌道底板1進行安裝，先安裝腹板4，腹板4與軌道底板1之間的焊接節點是深熔焊，在深熔焊的過程中，下料時每側坡口加深2毫米，在腹板4兩側對稱施焊，同時要求採取分段退焊或跳焊的方法，以控制焊接變形，再安裝腹板4側邊的肘板3，為全熔透焊，在肘板3兩側對稱施焊，最後安裝斜板2，斜板2四周焊縫均是單面墊片焊的形式，焊接收縮量較大，採取分段退焊或跳焊的方法，對於縱向軌道的一段上翹曲面軌道，需根據型線值的高度變化製作胎架7；
檢測步驟：軌道製作過程中應經常定期進行檢測並做好記錄，及時調整焊接順序，做好對變形的控制，滑道平面度的檢測可以使用水準儀，側向彎曲檢測可拉設鋼絲線。
榮譽表彰
2018年12月20日，《一種自升式鑽井平台懸臂樑軌道的製作方法》獲得第二十屆中國專利優秀獎。
