IPQC

IPQC是InPut Process Quality Control的英文縮寫，中文意思為製程控制，是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。

基本介紹

• 中文名：製程控制
• 外文名：InPut Process Quality Control
• 簡稱：IPQC
• 目的：保證輸入質量
• 又稱：製造過程中的質量控制

名詞簡介

IPQC是製程控制，指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。IPQC也叫製程中質量控制，或生產過程中的質量控制，英文全稱是InPut Process Quality Control。由於IPQC採用的檢驗方式是在生產過程中的各工序之間巡迴檢查，所以又稱為巡檢。

IPQC一般採用的方式為抽檢，檢查內容一般分為對各工序的產品質量進行抽檢、對各工序的操作人員的作業方式和方法進行檢查、對控制計畫中的內容進行點檢。

IPQC目的

產品實現的過程是一個複雜的人機互動的系統,由不同的工序構成, 在這個過程中,既有物流,又有信息流,要想使輸出滿足客戶要求,就必須做到如下幾個方面:

1.保證輸入質量

2.機器設備穩定,有充分的能力,人員嚴格按標準作業

3.與產品質量密切相關的各關鍵參數(CTQ)處於穩定受控狀態

4.信息準確,完整,及時,能發揮指導作用

5.有效的工序監控機制,能及時發現過程的異常

6.向前反饋機制使過程能及時對異常進行修正

7.向後反饋機制能有效防止不良流失

8.產品初末件審核,提供班次質量保證

9.工序接口順暢,防止資源浪費

以上各方面的執行有賴於IPQC的持續努力,而正是有了以上的支持,過程才是真正意義上的,保證輸出質量的過程,所以IPQC的工作,實現了流程向過程的過渡,使輸出不再是輸入的簡單相加,而是數量和質量上增值.

IPQC方法

主要有以下幾方面的方法:.

1.依審核清單執行過程審核---過程基本狀況,不依產品而變

2.工序作業檢查---物料,工具,輔料,方法,人員確認

3.首件確認檢查---依產品而有別,工藝,設備,軟體,參數檢查

4.記錄---真實,清楚,及時

5.各工序間反饋機制---及時反饋相關信息

6.預警機制起作用

7.不合格品控制---標識,隔離,區分放置,統計分析

8.物料投入---將正確的物料,在正確的時間,投入到正確的產品,並及時準確記錄以方便追溯

9.產品標準---工藝標準,功能要求

10.各工序輸出抽樣檢查---確認工序穩定,有充分能力,產品合格

相關介紹

IPQC製程巡檢工作內容介紹

產前工作準備

1.根據生產計畫,確定生產機型的BOM及ECN及配色方案與線上物料是否一致，確定檢驗規範,若IQC進料有樣品,則將樣品提供IPQC及生產檢驗員，確認進料檢驗是否有上線挑選;若是上線挑選,根據樣品由IQC指導線上操作員挑選的方法.

2.上線物料是否符合產品BOM要求，小到螺絲大到紙箱，每換一箱(袋)物料是否及時確認,根據產品BOM及ECN核對上線物料種類是否齊全,型號及規格是否正確.

3.是否懸掛SOP/WI，排拉是否按工序流程安排

製程控制中工作內容

1.認真按時填寫巡檢報表（一般2小時一次），檢查靜電環點檢記錄所有使用的靜電環是否有進行點檢並記錄；檢查電批扭力點檢表，相應工位的電批的扭力是否符合該工位的SOP的要求並記錄報表

2.檢查烙鐵點檢表相應標號和工位的烙鐵的溫度是否符合SOP的要求並記錄報表，烙鐵是否有接地防漏電措施

3.確定有合格的首件、樣板

4..用首件、樣板校對儀器、治具是否正常；確定在儀校有效期內；確認設定的參數與產品要求一致

5.員工操作是否與作業指導書一致，下拉前5個產品是否從前跟到後，再次抽檢5個/2H/工位，進行確認

6.新產品、新員工是否重點巡查，特采、代用、試產、讓步放行的必須重點稽核、記錄情況及結果反饋

7.作業定格定位擺放，無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉

8.不合格品是否有標識，不合格品是否準時記錄

9.任何來料及作業不良造成物料無法正常使用、影響訂單完成的，要及時發<<異常單>>反饋

10.測試工位(如：半成品測試與功能測試及外觀檢驗工位)不良比例超過品質目標要填寫<<品質異常反饋單>>並要追蹤處理結果

A.正常生產(量產)

每小時出現單項不良率3%--5% 需開品質異常處理反饋單----工程分析

每小時出現總不良率 5%-10% 需開品質異常處理反饋單----工程分析

B.試產

總不良率 10% 需開品質異常處理反饋單----工程分析

C．停線通知單

每小時單項不良率≥5%

每小時總項不良率≥8%

要求：工程分析1小時內線上提供解決方案，若無回復，停線

11.物料、半成品、成品擺放是否有落實狀態標識及簽名

12.檢驗報表記錄是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小時核算記錄一次“總數”，“不良數”，“不良率”，是否每日產線QC測試報告有“測試總數”“不良總數”“總不良比率”？

13.有客訴及退貨情況是否了解及跟進。返工情況必須跟進、統計不良及結果反饋，保留三現“現狀”“現物”“現場”

14.易磨損型測試用插座、電池、觸片等及時更換及記錄（如，充電器充電口易損，導致手機充電器接口壞）.

15.任何操作、包裝、儲存不能有潛在影響品質.

16.客戶對產品標準放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進行表單簽字確認或簽限度樣.

17.客戶對產品標準變更要求需及時反饋到線上PQC及QA，從而達到標準的統一

18.根據QA抽檢結果，對線上PQC工作進行評定及稽核，做周度總結.

總結崗位職責

1. 根據每天生產，嚴格按照檢驗標準來檢查生產首件、巡檢產品；
2. 將檢查後的首件品蓋上合格的印章，並擺放在相應的位置；
3. 不合格情況出現時，應立即通知相關人員改善，避免造成批量性的不良品；
4. 對品質不穩定的產品要進行跟蹤、有問題時應及時匯報上級或相關人員，並找出解決方法，及時解決問題；
5. 協助主管對客戶反饋、投訴進行處理，並確保倉庫庫存的不良品與良品得到有效處理；
6. 負責首件的簽板確認，並保證無樣板不生產、不合格不出貨；
7. 統籌車間品質管理工作。
8. 執行檢驗任務，依據華為、中興、各客戶不同要求的檔案與檢驗指導書完成產品的巡檢、抽檢工作；
9. 依自製工單、電子、BOM架構、ECN、聯絡單、軟體發放表、 Checklist《關鍵器件清單》等執行首件、上線物料確認工作。（依不同客戶需求不同檢驗檔案進行首件確認）
10. 配合產線退料確認工作
11. 點檢檢驗工裝設備，熟練運用檢驗工裝設備完成各項檢驗任務
12. 依據相關檔案《條碼信息表》對產品標籤檢驗，並進行掃描動作
13. 提供物料試產不良現象記錄
14. 受控檔案的接收、分類、歸檔及回收
15. 對產線6S、ESD等影響品質方面進行巡查稽核，推動產線製程改善。
16. 記錄和完成相關品質報表