《銑削技術經驗》以圖文並茂的形式介紹了銑削工藝和難切削材料的銑削。全書共兩章10節，總計123條現場實用技術經驗，可供銑工（包括數控銑工）借鑑、參考和運用，也可供相關技術專業師生和工藝人員參考。
基本介紹
- 書名：銑削技術經驗
- 出版社：中國鐵道出版社
- 頁數：185頁
- 開本：32
- 品牌：中國鐵道出版社
- 作者：鄭文虎
- 出版日期：2013年11月1日
- 語種：簡體中文
- ISBN：9787113173555
內容簡介,圖書目錄,
內容簡介
《銑削技術經驗》由中國鐵道出版社出版。
圖書目錄
第一章銑削工藝
第一節平面工件的銑削
1.銑削矩形六面體工件的步驟
2.垂直平面的銑削
3.使用平口鉗夾緊工件時使工件基準面貼實水平導軌面或墊鐵的方法
4.銑削平面時防止工件中部凹的方法
5.銑脆性材料平面時防止“崩邊”和“折角”的方法
6.銑平面時降低表面粗糙度值的方法
7.用圓柱銑刀銑平面時防止“深啃”的方法
8.用平口鉗裝夾圓錐軸和斜面工件的方法
9.用壓板和螺栓裝夾工件防止工件變形的方法
10.使用平口鉗時應注意的問題
11.銑平面時應注意的問題
12.銑平行面或垂直面產生廢品的原因及防止方法
13.提高銑削平面效率的方法
14.斜面的銑削方法
15.銑斜面時產生廢品的原因與防止方法
第二節銑槽和切斷
1.銑鍵槽時工件的裝夾方法
2.銑削對稱度要求高鍵槽的方法
3.銑削鍵槽時保證表面粗糙度的方法
4.鍵槽的檢測方法
5.銑鍵槽的廢品產生原因及防止方法
6.用牙鍵槽深度的檢測方法
7.銑T形槽的步驟
8.銑T形槽時應注意的問題
9.銑偏心圓弧槽的方法
10.銑直角槽時工件的裝夾方法
11.直角槽對稱度的檢測方法
12.用立銑刀銑直角槽應注意的問題
13.銑燕尾槽的方法
14.燕尾槽的測量方法
15.切斷用鋸片銑刀的選擇方法
16.條形料的切斷方法
17.板料的切斷方法
18.圓柱料的切斷方法
19.鋸片銑刀折斷的原因與防止方法
第三節銑多邊形和花鍵軸
1.用組合銑刀銑多邊形的方法
2.用端銑刀銑多邊形的方法
3.銑多邊形時易出現的問題和防止方法
4.銑削花鍵時的對刀方法
5.銑削花鍵槽底圓弧面的方法
6.用成形刀銑花鍵的方法
7.用成形銑刀或三面刃銑刀銑削花鍵時產生的問題和防止方法
第四節銑離合器與刻線
1.銑削直齒離合器時銑刀的選擇
2.銑離合器時的對刀方法
3.矩形齒離合器的銑削方法
4.銑削尖齒和鋸齒形離合器的方法
5.銑削梯形收縮齒離合器的方法
6.銑削梯形等高齒離合器的方法
7.刻線時刀尖角的選擇
8.刻線時分度方法與刻線
9.刻直線尺寸線的方法
第五節銑削曲線外形和特形面
1.按劃線銑削曲線外形
2.用迴轉工作檯銑曲線外形
3.用靠模銑削曲線外形
4.用成形銑刀銑曲線形面
5.採用專用裝置銑大半徑圓弧面
6.銑大半徑內、外圓弧面
7.大球面的銑削
8.銑削軸中間為外球面的方法
9.銑削帶圓柱柄的圓球
10.銑削大直徑截球面
11.銑削內球面
12.銑削球面產生問題的原因和防止方法
13.用三面刃銑刀銑內橢圓面
14.銑削橢圓孔
第六節銑削齒輪、蝸輪和齒條
1.銑削標準圓柱齒輪
2.銑削齒輪時產生問題的原因及防止方法
3.銑削斜齒圓柱齒輪
4.銑削直齒錐齒輪
5.一刀成形銑削直齒錐齒輪
6.銑削蝸輪
7.滾切齒數大於100的質數直齒圓柱齒輪
8.滾切齒數大於100的質數斜齒圓柱齒輪
9.Y38、Y3150滾齒機滾切大於100質數齒輪的掛輪計算
10.滾切齒輪時出現問題和防止辦法
11.插削直齒圓柱外齒輪
12.插削內齒輪
13.插齒時產生問題、原因和防止方法
14.在臥銑上銑削直齒齒條
15.在立銑上銑削直齒齒條
16.銑削斜齒齒條
17.在銑床上銑鏈輪
18.簡易滾齒定位錐套
19.滾切球形齒輪
20.提高齒輪滾刀耐用度的方法
第七節銑削孔和螺旋槽及凸輪
1.鉸削精度高的孔
2.銑孔時準確調整刀頭的方法
3.在立銑上鏜多孔
4.銑削與基面平行的多孔
5.在臥銑上鏜孔的方法
6.防止鏜孔出現橢圓的方法
7.防止鏜孔時產生振動的方法
8.提高銑床移距精度的措施
9.銑螺旋槽時交換齒輪的計算
10.銑螺旋槽時減小“內切”的方法
11.銑螺旋槽時銑削方向的確定
12.銑削圓盤凸輪
13.銑削圓柱凸輪
14.銑削漸開線凸輪
第八節刀具開齒的銑削
1.銑削圓柱刀具直齒槽
2.圓柱螺旋齒槽刀具的開齒
3.銑螺旋槽刀齒產生的問題和原因及防止方法
4.銑削刀具端面齒槽
5.銑角度直齒銑刀齒槽
6.銑削直齒錐度鉸刀齒槽
7.銑削錐度等導程螺旋刀具齒槽
8.銑削錐度等螺旋角刀具齒槽
第二章難切削材料的銑削
第一節對難切削材料的切削在認識上的經驗
1.工件材料的切削加工性
2.充分認識工件材料的性能對切削加工性的影響
3.難切削材料及其分類
4.材料的相對切削加工性及其套用
5.難切削材料的切削特點
6.改善難切削材料加工性的基本途徑
第二節難切削材料的銑削
1.淬火鋼的銑削
2.不鏽鋼的銑削
3.高錳鋼的銑削
4.高強度鋼的銑削
5.鈦合金的銑削
6.高溫合金的銑削
7.熱噴塗（焊）材料的銑削
8.複合材料的銑削
9.軟橡膠的銑削
10.石棉板的銑削
11.塑膠的銑削
參考文獻
第一節平面工件的銑削
1.銑削矩形六面體工件的步驟
2.垂直平面的銑削
3.使用平口鉗夾緊工件時使工件基準面貼實水平導軌面或墊鐵的方法
4.銑削平面時防止工件中部凹的方法
5.銑脆性材料平面時防止“崩邊”和“折角”的方法
6.銑平面時降低表面粗糙度值的方法
7.用圓柱銑刀銑平面時防止“深啃”的方法
8.用平口鉗裝夾圓錐軸和斜面工件的方法
9.用壓板和螺栓裝夾工件防止工件變形的方法
10.使用平口鉗時應注意的問題
11.銑平面時應注意的問題
12.銑平行面或垂直面產生廢品的原因及防止方法
13.提高銑削平面效率的方法
14.斜面的銑削方法
15.銑斜面時產生廢品的原因與防止方法
第二節銑槽和切斷
1.銑鍵槽時工件的裝夾方法
2.銑削對稱度要求高鍵槽的方法
3.銑削鍵槽時保證表面粗糙度的方法
4.鍵槽的檢測方法
5.銑鍵槽的廢品產生原因及防止方法
6.用牙鍵槽深度的檢測方法
7.銑T形槽的步驟
8.銑T形槽時應注意的問題
9.銑偏心圓弧槽的方法
10.銑直角槽時工件的裝夾方法
11.直角槽對稱度的檢測方法
12.用立銑刀銑直角槽應注意的問題
13.銑燕尾槽的方法
14.燕尾槽的測量方法
15.切斷用鋸片銑刀的選擇方法
16.條形料的切斷方法
17.板料的切斷方法
18.圓柱料的切斷方法
19.鋸片銑刀折斷的原因與防止方法
第三節銑多邊形和花鍵軸
1.用組合銑刀銑多邊形的方法
2.用端銑刀銑多邊形的方法
3.銑多邊形時易出現的問題和防止方法
4.銑削花鍵時的對刀方法
5.銑削花鍵槽底圓弧面的方法
6.用成形刀銑花鍵的方法
7.用成形銑刀或三面刃銑刀銑削花鍵時產生的問題和防止方法
第四節銑離合器與刻線
1.銑削直齒離合器時銑刀的選擇
2.銑離合器時的對刀方法
3.矩形齒離合器的銑削方法
4.銑削尖齒和鋸齒形離合器的方法
5.銑削梯形收縮齒離合器的方法
6.銑削梯形等高齒離合器的方法
7.刻線時刀尖角的選擇
8.刻線時分度方法與刻線
9.刻直線尺寸線的方法
第五節銑削曲線外形和特形面
1.按劃線銑削曲線外形
2.用迴轉工作檯銑曲線外形
3.用靠模銑削曲線外形
4.用成形銑刀銑曲線形面
5.採用專用裝置銑大半徑圓弧面
6.銑大半徑內、外圓弧面
7.大球面的銑削
8.銑削軸中間為外球面的方法
9.銑削帶圓柱柄的圓球
10.銑削大直徑截球面
11.銑削內球面
12.銑削球面產生問題的原因和防止方法
13.用三面刃銑刀銑內橢圓面
14.銑削橢圓孔
第六節銑削齒輪、蝸輪和齒條
1.銑削標準圓柱齒輪
2.銑削齒輪時產生問題的原因及防止方法
3.銑削斜齒圓柱齒輪
4.銑削直齒錐齒輪
5.一刀成形銑削直齒錐齒輪
6.銑削蝸輪
7.滾切齒數大於100的質數直齒圓柱齒輪
8.滾切齒數大於100的質數斜齒圓柱齒輪
9.Y38、Y3150滾齒機滾切大於100質數齒輪的掛輪計算
10.滾切齒輪時出現問題和防止辦法
11.插削直齒圓柱外齒輪
12.插削內齒輪
13.插齒時產生問題、原因和防止方法
14.在臥銑上銑削直齒齒條
15.在立銑上銑削直齒齒條
16.銑削斜齒齒條
17.在銑床上銑鏈輪
18.簡易滾齒定位錐套
19.滾切球形齒輪
20.提高齒輪滾刀耐用度的方法
第七節銑削孔和螺旋槽及凸輪
1.鉸削精度高的孔
2.銑孔時準確調整刀頭的方法
3.在立銑上鏜多孔
4.銑削與基面平行的多孔
5.在臥銑上鏜孔的方法
6.防止鏜孔出現橢圓的方法
7.防止鏜孔時產生振動的方法
8.提高銑床移距精度的措施
9.銑螺旋槽時交換齒輪的計算
10.銑螺旋槽時減小“內切”的方法
11.銑螺旋槽時銑削方向的確定
12.銑削圓盤凸輪
13.銑削圓柱凸輪
14.銑削漸開線凸輪
第八節刀具開齒的銑削
1.銑削圓柱刀具直齒槽
2.圓柱螺旋齒槽刀具的開齒
3.銑螺旋槽刀齒產生的問題和原因及防止方法
4.銑削刀具端面齒槽
5.銑角度直齒銑刀齒槽
6.銑削直齒錐度鉸刀齒槽
7.銑削錐度等導程螺旋刀具齒槽
8.銑削錐度等螺旋角刀具齒槽
第二章難切削材料的銑削
第一節對難切削材料的切削在認識上的經驗
1.工件材料的切削加工性
2.充分認識工件材料的性能對切削加工性的影響
3.難切削材料及其分類
4.材料的相對切削加工性及其套用
5.難切削材料的切削特點
6.改善難切削材料加工性的基本途徑
第二節難切削材料的銑削
1.淬火鋼的銑削
2.不鏽鋼的銑削
3.高錳鋼的銑削
4.高強度鋼的銑削
5.鈦合金的銑削
6.高溫合金的銑削
7.熱噴塗（焊）材料的銑削
8.複合材料的銑削
9.軟橡膠的銑削
10.石棉板的銑削
11.塑膠的銑削
參考文獻
